40mT梁预制施工技术方案Word下载.docx
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其中2-1#预制场位于勒达隧道入口左侧100m,该预制场主要负责勒达山大桥的T梁预制工作;
2-2#位于洒西英大桥右侧20m,该预制场主要负责洒西英大桥的T梁预制工作;
2-3#预制长位于K15+200路基上,该预制场主要负责大尖山大桥、平甸河水库大桥、细腰山大桥及麻栗大桥的T梁预制工作。
详见下表
40mT梁统计表
序号
部位
左幅
右幅
预制场
备注
孔数
(孔)
40mT梁(片)
1
勒达山大桥
24
120
19+3
115
2-1#
235片
2
洒西英大桥
2-2#
240片
3
大尖山大桥
16
80
9
45
2-3#
425片
4
平甸河水库大桥
17
85
15
75
5
细腰山大桥
10
6
麻栗树大桥
8
40
50
合计
94
455
86
430
900片
2、编制依据
《新平县大开门至戛洒高速公路两阶段施工图设计》;
《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)
《预应力混凝土用钢绞线》(GB5224-2003)
《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)
《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2012)
《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)
《公路工程施工安全技术规范》(JTGF90—2015)
《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)
《高速公路施工标准化技术指南》
《云南省高速公路施工标准化实施要点》(第一册工地建设)
大戛高速公路《平安工地建设方案》
实施性施工组织设计
现场踏勘及调查资料
我单位类似工程的施工经验及设备情况
3、施工计划
3.1施工人员计划
1、主要技术及管理人员
40mT梁预制施工配备的主要技术及管理人员如表1所示
表1主要管理技术人员表
姓名
职务
备注
宁剑其
项目经理
王梽铭
项目总工
梁兆荣
安全总监
肖劲光
项目副经理
杨刚华
邹家云
项目副总工
7
叶黎明
蒋文平
试验室主任
谢成
工程部长
普存有
质工程师
12
张国庆
桥梁工程师
13
罗建安
14
袁野
2、劳动人员计划表
管棚及超前小导管施工配备的主要劳动人员如表2所示
表2主要劳动人员计划表
施工班组
人员数量
施工任务
钢筋班
负责管棚及超前小导管加工
注浆班
负责T梁注浆施工
模板班
负责T梁模板安装施工
砼班
负责T梁砼施工
杂工班
负责原材料、设备的运输及其他杂项工作
维修班
负责机械设备的维修与保养工作
张拉班
负责T梁张拉工作施工
147
3.2施工设备计划
施工机械、机具计划数量表
名称
型号
单位
数量
大龙门吊
80T
台
小龙门吊
10T
数控钢筋弯曲中心
LSW-32
智能张拉设备
套
钢筋弯曲机
GW40A
全制动数控钢筋弯箍机
SGW-26
数控钢筋调直机
SGT5-12
钢筋切断机
GQ40
砂轮切割机
1.5kw
空压机
ET65
11
插入式振动器
ZX50、ZX30
高频振动器
30
电焊机
ZX7-400
真空压浆机
储浆搅拌机(配套输浆管)
1m³
3.3施工材料计划
主要材料计划表
材料名称
规格型号
混凝土
C50
m3
47641.2
Ⅰ级钢筋
HRB300
Kg
715616.6
Ⅲ级钢筋
HRB400
8588776.2
钢绞线
s15.2
1430279.5
锚具
M15-6
3600
M15-13
1376
M15-15
1260
M15-16
752
波纹管
D内=55mm
m
D内=70mm
70862
D内=90mm
37035.8
模板
40m
3.4施工进度计划
1、1#梁场从2017年7月10日开始,计划每2天完成5片梁,考虑到天气因素,在190天内完成235片梁的生产任务。
施工工期:
由2017年7月10日至2018年1月16日止。
2、2#梁场从2017年9月10日开始,计划每3天完成7片梁,考虑到天气因素,在200天内完成240片梁的生产任务。
由2017年9月10日至2018年3月30日止。
3、3#梁场从2017年7月10日开始,计划每5天完成11片梁,考虑到天气因素,在2天内完成425片梁的生产任务。
由2017年7月10日至2018年6月5日止。
4、施工工艺及方法
4.1技术参数
1、预制T梁
本项目T梁预制高度2.5m,T梁间距2.575m,中梁预制宽度1.8m,T梁混凝土强度C50。
跨中段预制T型梁梁肋宽度20cm,马蹄宽度60cm,靠近端部梁肋宽由20cm渐变至60cm,与马蹄同宽渐变长度为3.6m,然后梁肋宽由60cm渐变至70cm,渐变长度为1.55m,端部1~1.45m范围内梁肋宽为70cm。
2、预应力钢绞线
预应力钢绞线应符合GB/T5224-2003标准的低松弛高强度钢绞线。
公称直径为ф15.20mm,公称面积140mm2,其标准强度1860Mpa,弹性摸量E=1.9×
105Mpa。
松弛系数为0.3。
3、钢筋
普通钢筋:
采用热轧HPB300、HRB400钢筋,钢筋的主要技术性能必须符合国家标准GB1499.1-2008、GB1499.2-2007的有关规定。
4、锚具及管道成孔
本项目锚具采用YJM15-5、YJM15-6、YJM15-10、YJM15-13、YJM15-15、YJM15-16型锚具。
正负弯矩钢束成孔方式均采用塑料波纹管,正弯矩波纹内径分别为D内=70mm和D内=90mm,负弯矩波纹管内径为D内=55mm。
预应力管道摩擦系数μ=0.155;
偏差系数κ=0.0015。
5、预应力钢束张拉控制应力
40mT型梁钢束控制张拉力
类型
钢绞线股数
(股)
钢绞线面积
(mm2)
锚下控制张拉力
(KN)
锚下控制应力
(MPa)
预制T型梁
840
1172
1395
1400
1953
1820
2539
2100
2930
2240
3125
梁体负弯矩区
700
977
4.2工艺流程
T梁施工工艺流程图
4.3施工工艺技术
1、施工准备
(1)、在进行T梁的生产前,根据台座设计要求,完成T梁台座的施工,施工人员及施工所需机械设备、张拉设备、钢模板按要求到场,并试运行良好。
张拉用的油泵、千斤顶及与之相配套的油表预先送到国家认证的检验单位进行检验标定,由主管技术人员按标定后的校验方程,计算千斤顶油表读数,以及预应力钢绞线伸长量,无误后报监理工程师审批,在施工过程中张拉设备须配套使用,严禁任意更换。
(2)、金属波纹管、钢绞线、张拉用的锚具、夹片必须有出厂的合格证明,并经按要求抽检合格经监理工程师批复后方可使用。
2、清理台座
清除台座钢板上的杂物,对锈蚀的钢板重新打磨,均匀涂刷脱模剂。
对于底模钢板的缺损的部位及时进行修补找平,确保梁体底板的平整度。
3、钢筋加工与安装
(1)、构造钢筋的下料制作完全在钢筋棚内进行。
技术人员对各类钢筋进行技术交底,列出清单。
按照下料清单分别在工作台上放出大样,对照大样下料制作。
制作好的各型钢筋经质检员检查合格后分门别类进行堆放并作好标识,注明规格型号部位以备用。
预应力钢束的制作安装按钢绞线说明制作,提前下料备用。
钢筋储存、加工、安装应严格按照规范进行,以便检查,钢筋焊接时,注意搭接长度,两接合钢筋轴线一致。
(2)、所有钢筋品种和质量,严格按照图纸要求,同时必须满足《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011、《热轧光圆钢筋》GB1499.1-2008和《热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007的要求,进场钢材必须具备试验报告单及产品质量证明书,并按照规定的频率抽取试件做力学性能试验,不合格钢材坚决不用。
(3)、进场钢材,按品种、规格分类挂牌堆放,底部垫20a工字钢架空,防止锈蚀。
(4)、钢筋加工严格按图纸和规范要求下料加工,加工前除锈,采用钢筋切断机切断、弯曲机弯制成型,弯曲好的钢筋挂牌分类堆放。
如若钢筋加工前弯曲,需用调直机调直。
加工时保持钢筋整洁,不可沾污泥水,防止钢筋锈蚀。
(5)、钢筋的接头,采用绑扎、搭接焊接。
对焊接点进行试验,试验合格后方可进行大面积施工。
焊接采用双面焊接,钢筋连接接头不得位于跨中。
(6)、钢筋的制作与绑扎。
1)、底板钢筋绑扎:
钢筋在台座上进行绑扎,在台座上精确放样。
底板绑扎时按画好的间距,先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋。
T梁底部钢筋为马蹄状,马蹄箍筋上的水平筋严格按照图纸位置进行绑扎牢固,当预应力波纹管与马蹄箍筋发生冲突时,将马蹄箍筋顶部端头向两侧弯折至腹板箍筋所在位置。
2)、腹板钢筋绑扎:
腹板钢筋绑扎时应注意变宽段,变宽段钢筋起变点位置严格按照图纸要求控制,在绑扎T梁腹板箍筋与主筋时必须与马蹄套绑扎牢固,必要时采用双扎丝绑扎。
绑扎腹板钢筋时应注意模板与钢筋间的保护层厚度,在安装模板前在腹板钢筋十字交叉处安放不低于梁板强度的混凝土垫块,呈梅花形布置。
T梁上部纵向筋的箍筋,宜用套扣法绑扎。
3)、端、中横梁钢筋绑扎:
横梁钢筋绑扎时注意横梁与主梁之间的角度,横梁钢筋下料不得太长,要严格按照图纸尺寸下料、绑扎。
4)、顶板钢筋绑扎:
顶板钢筋间距可以通过梳子板来控制,预制一般为双层钢筋,两层筋之间须加钢筋架空,以确保上部钢筋的位置。
负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
5)、锚固区钢筋绑扎:
锚区钢筋绑扎时要注意钢筋必须与波纹管垂直,绑扎时锚具区钢筋层数、数量必须符合图纸要求。
6)、钢筋的垫块应采用专用预制垫块,纵横向间距均不得大于1m,梁底不得大于0.5m。
主梁底板净保护层厚度必须按35mm控制,主梁侧面及翼板净保护层厚度必须按30mm控制。
(6)、钢筋加工与钢筋位置检验标准
表5.3-1加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±
弯起钢筋各部件尺寸
20
箍筋、螺旋筋各部件尺寸
表5.3-2钢筋位置允许偏差
检查项目
受力钢筋间距
同排
梁、板、拱肋
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0,-20
钢筋骨架尺寸
长
宽、高或直径
弯起钢筋位置
保护层厚度
梁、拱肋
板
钢筋绑扎、安装时应准确定位,伸缩缝及防撞护栏预埋筋、桥面板钢筋应使用钢筋定位辅助措施进行定位;
与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断,应采取合理措施避开。
钢筋绑扎完成后应认真检查钢筋种类与间距以及保护层的厚度,同时检查预埋件如钢板护栏钢筋锚固钢筋等,发现问题及时调整至符合设计要求。
5、波纹管与锚垫板安装
(1)、波纹管在使用前进行仔细检查,确保波纹管没有油污、压痕、裂口等影响使用的问题。
波纹管在安装前应通过1KN的径向力作用下不变形的试验,同时作灌水试验,以检查有无渗漏现象,确保无变形、渗漏现象的方可使用。
(2)、波纹管的安装以底模为基准,按预应力钢绞线曲线坐标值直接画出相应点的高度,标在钢筋上,准确放样波纹管位置。
波纹管的固定采用Ф12钢筋,制作成“#”型定位架,与梁体钢筋焊接定位,在直线段每隔100cm间距设一个定位架,曲线段起止点、中心点各设一个,其余部分间距50cm设一定位架。
波纹管沿定位筋绑牢,在钢筋安装中进行点焊时注意不能触烧波纹管,如检查出波纹管被烧通孔洞,要及时采用胶布封绑。
(3)、要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制,调整好的波纹管要固定牢固,防止松动。
管道位置的容许偏差平面不得大于±
5毫米、竖向不得大于5毫米。
安装锚垫板时,压浆孔或出气孔的位置应当朝上,避免水泥浆流入堵塞孔道。
管道成孔制作时,波纹管要穿出两端锚垫板,并用透明胶布将波纹管与锚垫板缠绕粘贴,以防漏浆,堵塞压浆孔,影响后续施工。
锚垫板附近混凝土要加强振捣,确保密实。
(4)、波纹管的连接,采用大一号同型波纹管做接头管,接头管长大于40cm。
波纹管接头及锚垫板喇叭管接头处用密封胶带封口。
波纹管道的尺寸位置必须与设计相符,孔道平顺,端部的预埋锚具垂直于波纹管中心线;
锚具安装后固定在模板上(锚具出厂时附带本批产品出厂检验证书)。
(5)、为了确保孔道畅通,应采取以下措施:
1)、孔道接头处用胶带纸缠绕,加强接头严密性;
2)、在波纹管附近焊接钢筋时,对波纹管应加以保护;
3)、混凝土振捣人员应熟悉孔道位置,严禁振捣棒与波纹管接触,以免孔壁受伤,造成漏浆;
4)、在波纹管中设置塑料管作为撑管,浇筑混凝土前插入到波纹管中,浇筑过程中有人拉拨塑料管,防止浆液渗入将塑料管凝固堵管,浇筑完成即可拨除。
(6)、预应力管道制作安装质量检验标准
表5.4-1预应力筋管道制作安装允许偏差
管道坐标
梁长方向
梁高方向
管道间距
上下层
6、模板制作与安装
(1)、模板制作
根据工期需要提前制作9套定型钢模。
加工前向供应商进行详细的技术交底,使其了解设计意图和施工要求,供应商根据施工要求进行相应的工艺设计,加工与验收按《钢结构工程施工及验收规范》执行。
制作模板时以规范允许偏差作为验收依据,试拼验收合格后方可使用。
(2)、模板安装
1)、外模处单侧每1.0~2.0m左右布置一个附着式振动器,两侧错开布置,尤其在马蹄和1/3梁高处。
2)、模板隔离剂应认真调制、涂刷,使模板表面隔离剂薄而均匀,确保梁片色泽一致,表面光洁。
3)、所有梁片均应在翼缘模板上设置可调节螺杆方式来设置横坡,梁翼板必须按横坡预制。
中隔板与主梁正交,中隔板底面横坡与梁顶横坡一致,必须采取足够措施确保相邻主梁中隔板平面位于直线,隔板底面位于同一横坡上(平面控制采用主梁上下尺量测复核,隔板底面采用水准仪抄平控制)。
端隔板与主梁径向设置,底面横坡分别与每孔两端横坡一致。
4)、翼缘模板应设置加劲肋,翼缘侧面梳形模板的钢板厚度应不小于10mm。
5)、横隔板底模应采用独立的钢板底模,不应与侧模连为一体,保证侧模拆除后隔板的底模仍起支撑作用。
该底模在张拉施工后方可拆除。
6)、横隔板端头宜采用整体式模板,应严格按照设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔。
7)、端模板应与底模板和侧模紧密贴合,并与孔道轴线垂直,保证预留孔道位置的精确。
8)、T梁简支端的端模板应采用特殊设计方式,确保梁端仅在一个断面上立模浇筑端头砼即可保证梁板端头外观。
9)、T梁简支端处的支座预埋钢板及锚固钢筋应在主梁预制时准确就位,并设置与主梁纵坡一致的梁靴(梁靴纵坡采用水准仪抄平控制)。
10)、对梳形板、预留孔洞、拼接缝等(重点是横隔板端头、主梁端模板、主梁梁端侧模与底模接缝处)易露浆部位,应采取有效的堵浆措施,宜使用强力胶皮、泡沫填缝剂、高强止浆棒等进行止浆,严禁使用砂浆、布条、海绵止浆。
11)、为了避免作业人员踩踏顶板钢筋和提供浇筑作业空间,在模板设计时必须将折叠式作业平台与主梁模板设计同时考虑。
12)、模板安装后,应按规定对台座、模板的安装进行检查,尤其应检查梁长、梁宽、顺直度、模板拼缝、接缝及各种预留孔洞位置、隔板平面位置及横坡、端模竖直度。
(3)、模板安装质量检验标准
表5.5-1模板安装的允许偏差
模板标高
柱、墙和梁板
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5,0
轴线偏位
梁
模板相邻两板表面高低差
模板表面平整
预埋件中心线位置
预埋孔洞中心线位置
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
6、浇筑混凝土
(1)、材料准备
1)、配合比:
混凝土配合比经过我部实验室多次试验,已出结果。
上报监理部经监理部试验室室内复核,混凝土配合比强度满足设计要求,现已批复。
2)、水泥:
采用高品质的硅酸盐水泥P.0.52.5,水泥使用必须经过抽查检验合格后,方可投入使用。
3)、粗骨料:
应采用连续级配,宜采用锤击式破碎生产。
碎石最大粒径不宜超过20mm,以防混凝土浇筑困难或振捣不实。
4)、细骨料:
应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河沙;
所有的骨料进行碱活性检验,在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料。
本桥要求每立方米的总含碱量应不大于3.0kg/m³
。
5)、外加剂:
外加剂应使用高效减水剂,应有产品说明、出产检验报告及合格证,有害物含量检测报告应由有响应资质等级的检测部门出具。
进场应取样复试合格,并应检验外加剂与水泥的适应性。
外加剂的质量和应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的规定。
严禁使用氯化物的外加剂。
6)、骨料在使用前经过水洗,水洗严禁循环使用,水洗后需经过检验含泥量符合规范要求方可投入使用。
(2)、拌制混凝土
1)、混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作时间等因素并通过试验来确定,混凝土配合比经过审批后进行使用。
2)、搅拌采用拌和站集中拌和,水、水泥、外加剂的用量应准确到±
1%,粗细骨料的用量应准确到±
2%(均以质量计),混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐,拌合站必须能精确每罐材料用量。
3)、施工时根据现场砂石料含水量进行调整设计配合比,施工时严格控制混凝土搅拌时间,混凝土搅拌时间不得低于120秒,确保混凝土质量。
4)、检查混凝土拌和时间和混凝土品质,实测混凝土坍落度满足规范及配合比设计要求。
(3)、运输
采用12m³
混凝土罐车运输至工作面,龙门吊配合吊运混凝土入仓。
(4)、浇筑前准备
1)、浇注混凝土前,模板内和钢筋上的杂物是否清理干净;
钢筋骨架及预埋件的位值否准确固定可靠;
保护层厚度是否满足设计要求。
待各项检查全部合格后,作好检查记录并报监理工程师验收,验收合格后方可进行砼浇注。
2)、检查模板尺寸与形状是否正确,T梁模板两侧翼缘处设钢支架,一端支位在T梁的翼缘处,另一端支撑在地面上,以防止T梁浇筑中重心不稳倾倒。
3)、了解当地天气预报,确定浇筑时间。
应避开下雨等不适合混凝土浇筑的天气,以保证混凝土浇筑质量。
4)、混凝土浇筑前再次检查模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓和固定模板螺栓,模板之立必须牢固可靠且模内无杂物。
5)、配备足够数量的附着式振捣器及插入式振捣棒,附着式振捣器采用梅花型布置每1.5米设置一个,确保马蹄位置混凝土振捣质量。
混凝土拌和、运输及振捣应满足T梁预制要求,有备用机械、电力设备。
(5)、浇筑施工
现场技术负责人在浇筑前检查混凝土的和易性、坍落度控制在160~180mm,预制梁混凝土的浇筑程序:
变截面以下部位—变截面最上层波纹管范围—腹板—翼缘板。
以上四部砼的浇筑均采用水平分层,斜向分段浇筑,其浇筑方法如下:
1)、浇筑方向是从梁的另一端循序进展至另一端。
在将近另一端时,为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象,应改从一端向相反方向浇筑混凝土,而在距梁另一端3~4米处合拢。
2)、分层下料、振捣,每层厚度不宜超过过30cm,上下层浇筑时间不宜超过1.5h,上层砼必需在下层硷振捣密实后方能浇筑,以保证混凝土接触的密实性。
3)、混凝土浇筑进行中不得任意中断,预应力混凝土T梁工字梁的马蹄部分筋较密,为保证质量,可先浇完马蹄部分,后浇腹板,为避免腹、翼板交界处腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹,可在腹板混凝土浇完后略停一段时间,使腹砼能充分沉落,然后再浇筑翼板。
如果梁体较长可分段进行,以保证在腹板砼凝前将翼板砼浇筑完毕,及时整平、收浆。
4)、为避免腹、翼板交界处因砼沉降而造成纵向裂纹,可在腹板砼浇完后略停一段时间,使腹板砼能充分沉落,然后再浇筑翼缘板,但必须保证在腹板砼初凝前将翼
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- 40 mT 预制 施工 技术 方案