工艺管线安装方案重点Word下载.docx
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第四章、施工准备
1.施工技术准备
(1)施工前组织工程技术人员进行工艺审图,管道组成件应完整、齐全,管道的连接型式、材料编号等清楚,方便施工。
并参加图纸会审,熟悉图纸,设计资料及有关规定的文件;
(2)施工前必须具备配管施工图(包括单线图),单线图应与管道装配图、流程图一致,并与工程规定相符,并有按规定审批的安装方案;
(3)所有参加施工人员都要接受技术交底,熟悉施工程序及要求;
(4)参加施工的各专业工种要经过技术培训,并取得相应的资格证书,资格证应在有效期内;
(5)准备好适用于该项目的焊接工艺评定,根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡,经焊接责任工程师审批后实施。
(6)施工前工艺工程师要确定单线图的分段,并通报焊接工程师下达到作业班组,焊接工程师应作出焊口标号,如实施过程中有更改,应及时调整。
2.施工现场准备
(1)施工现场达到“四通一平”,并能满足施工要求;
(2)根据项目总体布置的要求进行施工现场平面布置,做好以下设施的布置:
a、临时电源和临时线路;
b、材料、管道预制件及技措材料堆放场地;
c、材料、配件库房;
d、焊材库及焊条烘干室;
e、工具房;
f、焊机棚;
g、起重设施和其它施工设施场地;
(3)与管道有关的土建工程检验合格,满足安装要求,并办理交接手续。
埋地管道的试压,防腐及隐蔽工程验收符合规定要求。
(4)预制场地清理干净、设施齐全配套,具备管线预制条件;
⑸施工用机械,设备均已进入现场,其附属仪表等均在检定期内。
第五章、施工方法
一.施工程序
二.施工方法
(一)施工材料管理
1.材料检验
(1)管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书,其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并按厂家的现行标准进行验收及检验,不合格者不得使用;
(2)合金钢管道组成件应采用光谱分析对材质进行复查,并应做标记。
合金钢阀门内件材质应进行抽查,每批抽查数量不得少于1个。
(3)管子、管件、阀门及附件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷,锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差,管子的外观应有识别标志或钢印。
存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放,并挂牌标明、严禁用错。
(4)管子、管件、阀门及附件安装前应按设计要求核对规格、材质、型号,如有代用应满足工艺要求并有设计认可。
2.阀门检验
阀门检验程序
(1)阀门应逐个进行强度和严密性试验;
(2)阀门壳体的强度和严密性试验介质可用清洁水,强度试验压力为1.5倍公称压力;
严密性试验为公称压力或1.25倍的工作压力(或按设计规定),时间不少于5分钟,壳体和填料无渗漏为合格,严密试验以阀瓣密封面不漏为合格;
(3)试验不合格的阀门应解体检查、研磨后重新试验;
(4)阀门的传动装置和操作机构要动作灵活,无卡涩现象;
(5)安全阀安装前应按设计规定进行调试。
3.材料现场管理
不同材质的管材、管件、阀门验收合格后,分门别类地堆放,并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。
标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。
料签、料牌的颜色作如下规定:
(1)合格品用白色;
(2)待检或待处理品用黄色;
(3)报废品用红色。
(二)管道施工
1.管道预制。
(1)管道预制工艺流程图
(2)管道预制应按系统单线图进行,按单线图的尺寸要求切割及组对,并留有调整尺寸。
(3)切割及坡口加工
钢管切割应用机械方法,用自动或半自动切割机进行;
不锈钢管可用等离子切割机进行,切口端面倾斜度不大于管子外径的1%,且不大于3mm。
坡口加工采用角向磨光机,坡口型式按WPS给出的型式及要求加工。
(4)管道预制应遵守下列规定
为保证配管工程质量和方便安装,应按单线图将管线分段预制,合理的选择自由段和封闭段,其允许尺寸的偏差见下表:
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±
10
1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<
100
0.5
100≤DN300
1.0
DN>
300
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
1.6
自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差(mm)
在预制好的管线上要标记管道系统号,管线号和焊缝号,即和单线图的标记要一致,管线预制的方向与现场安装方向一致,在预制段上做出安装方向标记和材料标识。
管道组成件焊口的组对,应做到内壁平齐,内壁错边量不应超过壁厚的
10%,且不大于2mm。
预制的管子要留有50mm的现场调整余量以保证安装时调整长度。
(5)管道清洁和封闭
A.储存的管材必须保持管口封堵,保证管内清洁;
B.预制完的管道,必须进行空气吹扫,大直径管道应进行人工清扫。
经清扫或吹扫完的管道要封口,封口率要达100%,封口前要经QC工程师检查确认签证。
2.管道安装
(1)管道安装工艺流程图
(2)施工准备
A与管道安装有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并办理了交接手续;
B与管道连接的设备已找正合格,固定完毕,试验合格;
C管道支承件、支吊架等严格按设计要求安装,并经检查合格;
D管内清洁无杂物,需脱脂及处理的管线应在脱脂工作结束合格后安装;
E埋地管道应在试压防腐经检查合格后作隐蔽工程记录后及时回填。
(3)管道安装
A、管道安装总的原则:
先地下,后地上,先大管后小管,先主管后支管,预制好的管道运至现场,应按单线图标识的方向卸车和摆放,按单线图号核查管线方向,按管线编号顺序安装;
B、管道对口平直度:
当管子公称直径小于100mm时不大于1mm;
当管子公称直径大于或等于100mm时不大于2mm;
全长允许偏差为10mm;
C、法兰连接时应保持法兰间的平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5%,且不大于2mm。
法兰应与管道同心,保证螺栓自由穿入。
法兰密封面与密封垫应符合标准要求;
D、螺栓紧固后螺母应满扣,螺栓与法兰贴紧,不得有楔缝。
对于高温管线,螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂,螺栓的紧固和使用应符合标准规定;
E、管道安装中预留调节阀位置时,应制作与阀等长的假管来代替;
F、管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作,支、吊架位置应正确,安装应牢固,管子和接触面接触应良好;
G、法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修不得贴近墙壁、楼板及管架。
(4)管支架安装
A、管道支吊架应与管道安装同步,正确调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度,以利于管线和部件的对正;
B、尽量避免使用临时支吊架,如不得已采用时不得与正式支吊架位置冲突,并应有明显标记和记录,在管道安装完毕后应拆除;
C、不锈钢管道与碳钢支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50×
10-6(50ppm)的非金属垫片;
D、管道安装完毕后,应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置,做好固定管架安装和弹簧支、吊架调整记录;
E、无热位移的管道吊架,吊杆应垂直安装,有热位移的管道的管道吊架,吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装,在热负荷运行时,及时对支吊架进行检查和调整;
其管托不得脱落;
固定支吊架应牢固可靠;
可调支架的位置应调整合适。
(5)阀门安装
A、阀门安装前,应按设计文件的规定,核对型号,并应按介质流向确定其安装方向,用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装,焊接连接的阀门须在开启状态下安装,并应用氩弧焊焊接;
B、对易燃易爆管线上的安全阀出口接管拐弯处须加φ5mm的泪点;
C、安全阀应垂直安装。
安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整试验合格,出具安全阀调校记录;
D、安全阀的最终调校应在系统上进行,在管道投入运行时进行调校并做好铅封,填写《安全阀最终调校记录》;
E、调节阀组装按设计流程图安装。
(6)管道预拉伸(压缩)
管道预拉伸(压缩)按设计文件规定,预拉伸(压缩)前应具备下列条件:
A、区域内固定支架间预拉口以外的所有焊缝均以焊完,需热处理的焊缝均已做热处理,并经检验合格;
B、区域内支、吊架已安装完毕,管子与固定支架已固定,预拉口附近的支、吊架已留足够的调节余量,支、吊架弹簧已按设计压缩并临时固定;
C、区域内所有连接螺栓已拧紧。
当预拉伸(压缩)的焊缝需热处理时,热处理后方可拆除卡具,并做好记录。
(7)管子与机器的连接
A、管子与机器连接应在机器固定后进行,安装前应确认管道内部已处理干净;
B、在管道与机器连接前,应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度,其偏差应符合标准规定;
C、管道经试压、吹扫合格后,应进行复位检查,其结果应符合标准规定。
(8)静电接地安装
输送易燃、易爆及粉料、颗粒介质管道均应有静电接地要求,其安装应达到以下要求:
A、每对法兰或螺纹接头间电阻值超过规定值时,应设导线跨接;
B、管道系统的对地电阻值超过100Ω时,应设两处接地引线,接地引线宜采用焊接形式;
C、用作静电接地的材料或零件,安装前不得涂漆,导电接触面必须除锈并紧密连接;
D、不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡,不得与不锈钢管直接连接;
E、静电接地安装完毕后,必须进行测试、调整,并填写《管道静电接地测试记录》。
(9)伴热管安装
A、伴热管应与主管平行安装,并自行排液。
水平伴热管应安装在主管的下方,或靠近支架的侧面;
铅垂的伴热管均匀地分布在主管的周围。
B、不得将伴热管直接点焊在主管上,可采用绑扎带或镀锌铁线等固定在主管上。
弯头部分的伴热管绑扎带不得少于三道,直伴热管绑扎点间距应符合下表规定:
伴热管公称直径
绑扎点间距
800
15
1000
20
1500
大于20
2000
C、当主管为不锈钢管,伴热管的碳钢管时,可用石棉垫做隔热垫,并用不锈钢丝绑扎,不允许碳钢直接接触不锈钢。
D、当伴热管经过主管法兰时,伴热管应设置可拆卸的连接件。
E、从蒸汽分配站到被伴热部位的伴热管应整齐排列,不准互相跨越或斜穿。
3.管道系统压力试验
(1)管道试压程序
(2)管道系统试压包
A、管道试压前,应将位置靠近,试验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力试验,以平面工艺流程图为基础,将这些管道及设备组合在一起形成一个管道系统试压包。
B、管道系统试压包由项目部策划、组织施工单位编制,报请建设单位或其他相关单位审查、批准。
(3)试压前联合检查
管道系统试压前,先由责任技术员,和QC工程师进行管线检查后填写《试压、试吹前检查责任卡》及《尾项整改表》整改后由工程项目部邀请业主、监理单位及监检部门进行联合检查,三查四定,对下列资料及现场进行审查确认:
A管道组成件、焊材的制造厂质量证明书及校验性检查和试验记录;
BSHA级管道弯管加工记录;
管道系统隐蔽工程记录;
C管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图;
D无损检测报告、热处理记录及硬度试验报告;
E静电接地测试记录;
F设计变更及材料代用文件;
G管道系统全部按设计文件安装完毕;
H管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确,数量齐全,紧固程度焊接质量合格;
I焊接及热处理工作已全部完毕;
J焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽;
K.试压用的临时加固措施安全可靠;
临时盲板数量正确,标志明显,记录清楚;
L试验用的检测仪器量程、精度等级、检定期符合要求;
M有经批准的试验方案,并经技术交底;
(4)压力试验
管道系统的压力试验以液体进行。
液压试验确有困难时可用气压试验代替,但必须通过业主或监理同意,并采取必要的安全措施,系统内的设备要全部隔离,有技术总负责人批准的安全措施,试验时必须有安全部门在现场监督。
A压力试验要求
a液体压力试验应用洁净水,当生产工艺有要求时,可用其他液体。
奥氏体不锈钢用水试验时水中的氯离子含量不超过25mg/L。
b液体压力试验应保持环境温度5℃以上环境进行,否则应将试验用水加温保持不低于5℃;
碳钢管、合金钢管道液体温度不得低于15℃,且应高于相应的材料的脆性转变温度。
c因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及原有运行的管道、应加盲板隔离,并有明显标记。
d液体压力试验
液体压力试验时,先排净系统内的空气,升压应缓慢的进行,达到试验压力后,停压10分钟,然后降至设计压力,停压30分钟,检查不降压,无泄漏、目测无变形为合格。
B气体压力试验
试验前,必须用空气进行预试验,试验压力为0.2MPa,管道强度试验压力及试验介质以设计为准,如果设计未给出试验压力则按设计压力的1.15倍进行。
气体试验时,应逐步缓慢增加压力,当压力升至试验压力50%时,稳压3分钟,无异常现象或泄漏,继续按试验压力的10%逐步升压每级稳压3分钟,再将压力降至设计压力,以压力不下降,用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查无泄漏为合格,停压时间视检查工作需要而定。
a当管道与设备作为一个系统进行试验时,管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时,按管道的试验压力进行试验;
当管道的试验压力小于设备的试验压力,且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时,经业主或监理同意,可按设备的试验压力进行试验。
b对位差较大的管道,应将试验介质的静压力计入试验压力中。
液体管道的试验压力应以最高点的压力为准,但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
c试验过程中若有泄漏,不得带压修理。
缺陷消除后,再重新试验。
d系统试压合格后,应缓慢降压,试验介质应排放在室外合适地点,应排净液体,及时填写压力试验记录,拆除临时盲板。
C气密试验
气密试验按设计文件的要求进行,通常为设计压力,强度试验合格后,可用压缩空气进行气密试验。
停压时间应保证有足够的检查时间,一般稳压30min,用涂肥皂检查焊口及连接部位无泄漏,压力不降为合格。
4.管道系统的吹扫、清洗
管道系统压力试验合格后应进行分段吹扫清洗。
根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏污程度确定。
(1)一般管道的系统吹扫
吹扫方案以平面流程图为基础,明确不应安装的部件、吹扫留口,应流经的管路、隔离部位等,标明气源来路。
A一般介质管道可用人工清扫,水冲洗、空气吹扫等方法,吹扫程序应按主管、支管、导淋管依次进行。
B吹扫前应将系统内的仪表加以保护,并将孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀拆除,妥善保管,待吹扫后复位。
对已焊在管道上的阀门、仪表应采取相应的保护措施。
C不允许吹扫的设备及管道应与系统分离;
D管道系统进行水冲洗时,宜以最大的流量进行冲洗,流量不应小于1.5m/s。
E水冲洗后的管道,用目测排除口的水色和透明度,应以出、入口的水色和透明度一致为合格。
F管道系统吹扫,应以最大流量进行间断性吹扫,空气流速不得小于20m/s。
G.蒸汽及要求用蒸汽吹扫的管道
蒸汽吹扫前应先进行暖管。
先将管道缓慢升温,恒温1小时后再行吹扫,然后降至环境温度,再升温暖管、恒温、冷却按此顺序循环进行,不得少于三次。
及时排净水,并应检查管道位移。
蒸汽吹扫的排放管应引出室外排放,排放管径应与进气管相同。
(2)检验标准
A空气吹扫
检验标准:
当目测排气烟尘时,应在排气口设置纯白布或涂白漆的木制靶板检验,5分钟内靶板上无铁锈,尘土水分及其他杂物,为合格。
B蒸汽吹扫
蒸汽吹扫后应检验靶片,靶片宜采用厚度5mm宽度不小于排气管内径的
8%,长度略大于管道内径的铝板制成,质量符合下表规定:
吹扫质量标准
项目
质量标准
靶片上痕迹大小
40.6mm下
痕深
<
0.5mm
粒数
1个/cm2
时间
1.5min(两次者合格)
5.管线复位
管线试压吹扫工作结束后,应及时进行管线复位。
操作者按照责任分工,对照试压包、吹扫包上面的设定,逐一拆除盲板,假件,安装阀件及其他应安装的零部件,加上正式垫片,按最终版图纸恢复管道系统。
管线复位需由建设单位,监理代表的检查和认可签证,复位结束合格后,进入防腐保温工序。
三、管道安装质量要求
1.管道安装允许偏差及测量方法
序号
检查项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
坐标
架空及地沟
室外
25
用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查
室内
埋地
60
2
标高
3
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
用尺和拉线检查
DN>100
3L‰,最大80
4
立管铅垂度
5L‰,最大30
用经纬仪或吊线检查
5
成排管道间距
用拉线和直尺检查
6
交叉管的外壁或绝热层间距
注:
L----管子有效长度;
DN----管子公称直径
2.自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差
长度
100≤DN≤300
3.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度,平直度允许偏差如下表。
管子对口平直度图
管子对口平直度允许偏差
公称直径(mm)
全长允许偏差(mm)
DN≥100
5.管道焊缝布置要求:
(1)直管段两环缝间距不应小于100mm,且不小于管外径;
(2)焊缝距弯管起弯点不得小于100mm,且不小于管外径;
(3)管子纵焊缝不应设在底部;
(4)环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm;
(5)不应在焊缝及其边缘上开孔;
第六章、施工进度计划
详见后附表
第七章、“HSE”管理
一、施工前的安全准备工作
(一)建立和健全安全保证体系
1.项目经理部建立以项目经理为总负责人的安全生产责任制,以及下属安全工程师、工程技术人员、班组长的安全生产保证体系。
2.安全工程师负责编制安全技术措施,班组长负责带领班组人员实施。
专职或兼职安全员负责协助,项目负责人每星期进行一次安全例会,传达上级的安全指令,通报上一周项目施工中存在的隐患情况,明确下一步任务,确保施工安全的工作重点,对季节施工、环境变化做出指示,并制订相应对策。
(二)施工前的勘察
1.本工程施工前应对所要施工区域、周围设施、道路、高压线路等进行必要的安全勘察,特别是高空作业,起重吊装作业及对周围人员、临时设施、道路的影响,应做充分的安全考虑。
2.结合勘察情况及施工作业期限,根据本工程的施工现场平面图,有针对性制定出各专项施工的平面位置、脚手架搭设、高空坠落和物体打击事故及施工用电等的技术措施方案。
(三)安全教育
1.工人进场必须进行岗位安全三级教育,即必须进行工厂一级、车间一级、项目一级安全教育。
2.新进场的工人队组,先由厂安全科讲授安全生产常识和技术要求,教育后办理签字手续。
3.新进场的工人队组到施工项目部施工前,由项目部进行安全技术教育,具体由安全工程师负责,教育后办理签字手续。
4.车间一级教育由车间安全员具体负责,教育内容为事故教训及本工程工作环境等,教育后办理签字手续。
5.安全生产知识教育,每月1日每个工种上一次安全课,由项目部安全员在工地授课,经考核合格后,方可上岗。
二、施工中的安全管理
(一)施工现场保卫工作
1.成立保卫领导小组,由项目经理任组长,负责全面保卫工作。
2.工地设门卫值班室,由门卫昼夜轮流值班,白天对外来人和进出车辆进行检查,夜间值班守护施工现场。
重点是仓库、办公室及成品、半成品保卫。
3.加强民工的管理,摸清人员底数,掌握每个人的思想动向,及时进行教育。
4.每月对职工进行一次治安教育,每季度召开一次治安会,定期组织保卫检查,并将会议检查整改记录存入内业管理资料中。
(二)建立健全各项安全管理制度,明确各级管理人员的安全岗位责任制,包括项目经理、技术人员、施工员、班组长、专职安全员等。
明确其应承担的安全责任和应做的工作,并打印成册,做到人手一册,互相监督。
(三)施工安全技术交底
1.安全技术交底的安全技术措施要全面,要有针对性,并经技术部门及分管经理签字及盖章后,方可实施。
2.各分项施工前,由工长对队组进行安全技术交底,交底内容要全面,结合本工种及施工环境针对性要强,与队组办理手续。
否则,要追究工长责任。
3.开工前项目技术负责人要将工程概况、施工方法、安全技术措施等情况向项目负责人及施工员进行详细交底。
分部分项工程由施工员向各工种班组长进行安全交底。
班组长要对工人进行施工作业环境的安全交底。
4.安全技术交底的签字手续必须由交底者和接受交底者进行签字,绝对不允许代签。
(四)安全检查
1.项目部进行日、月检查,并有记录,整改应做到“三定一落实”,即定人、定时间、定措施、落实整改回访。
2.每次安全检查,各单位必须及时进行整改安全隐患,并做出书面报告送回项目部。
3.项目部不定期地组织人员进行检查,专职安全员必须天天检查。
对检查出的问题、隐患要做好文字记录,并落实到人,限期整改完毕,对危及人身安全的险情,必须立即整改。
对每项要整改的问题整改完毕后都要由安全员进行验证。
4.在上级部门的安全检查中,项目部将根据各施工项目的检查情况分别给予奖励或处罚。
5.班组的每周安全日,由工长组织班组和安全员进行安全检查,对存在问题提出整改措施和完成时间,凡不进行
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