隧道喷射砼作业指导书文档格式.docx
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3.3技术要求
3.1喷射混凝土施工采用湿喷工艺,混凝土拌合采用全自动计量配料强制式搅拌机搅拌,在洞外混凝土搅拌站集中搅拌。
3.2选用喷射混凝土配合比应满足设计要求,施工前应对现场储存砂、石料进行含水率测试,确定施工配合比。
3.3对受喷岩面危石进行清除,采用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑,每间隔2m布设1处控制喷射混凝土厚度的标志。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工程序为:
施工准备→混凝土拌制→混凝土运输→初喷→施作锚杆、钢筋网片、架立钢架→冲洗受喷面表层→复喷至设计厚度→清理施工机具→混凝土养生。
4.2工艺流程
5.施工要求
5.1喷射混凝土拌制
5.1.1施工准备
喷射混凝土拌合采用全自动计量搅拌机拌和,在混凝土拌制前对各种计量机具进行标定校核,必须满足规范称量偏差要求:
粗、细骨料为±
2%,胶凝材料、拌和用水、合成纤维为±
1%。
对搅拌机进行检查,确保其状态正常安全,人员进入搅拌机检修时,必须有人值班,不得违章作业。
对搅拌机电器部位进行检查,实行“一机一闸,一箱一保护”,作业人员穿戴好防护用品,操作人员必须专人负责持证上岗。
5.1.2材料计量投料
在对搅拌机进行配料前,对现场砂、石料进行含水率测试,确定施工配合比,严格按施工配合比进行各种材料计量配料后,材料投料顺序为:
先将粗细骨料、水泥送入搅拌机进行干拌,再加入水进行搅拌均匀。
5.1.3喷射混凝土搅拌
全自动计量配料搅拌机设置于洞外安全地带,搅拌机每盘搅拌量不得大于额定搅拌量的80%。
在加入粗细骨料、水泥进行干拌时,干拌时间不得少于1.5min,加入水后搅拌时间不小于3min,搅拌完成后随机取样。
喷射混凝土的坍落度为8~13cm,在搅拌过程中,严禁手或其它工具进入搅拌机内。
5.2喷射混凝土运输
喷射混凝土运输采用砼运输罐车,随运随拌。
在进行混凝土喷射作业时,应至少三台砼运输罐车交替运料,以满足湿喷混凝土的供应,且拌合料的停放时间不得大于30min。
5.3混凝土喷射作业
5.3.1施工准备
对设备、风、电和管线路进行检查,并试运行;
喷射作业台架搭设应牢固可靠;
对受喷岩面进行处理,清理岩面危石和墙角的岩碴、堆积物,采用高压水、高压风冲洗吹净岩面;
设置喷射混凝土厚度标志,一般采用埋设钢筋头做标志,亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝,每间隔2m设置1根,作为施工控制混凝土厚度所用;
喷射作业的环境温度不得低于5℃;
施工作业人员佩戴好防护用品。
5.3.2开机作业
喷射机一定要放置在围岩稳定地段,喷射机操作应遵循:
开始时,先送风→再开机→再供料;
结束时,先停料→再关机→最后停风的原则。
且喷射机应实行定人、定机、定岗,认真做到安全操作、保养和交接班制度。
选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求,压风进入喷射机前必须进行油水分离;
输料管应能承受0.8MPa以上的压力,并具有良好的耐磨性能。
5.3.3喷射作业
①喷射混凝土作业分为初喷、复喷阶段,初喷厚度为4cm,在初喷混凝土完成后安设锚杆、钢筋网片、架立钢架,钢筋网与锚杆连接牢固,且钢筋保护层厚度不得小于2cm。
复喷在前一层混凝土终凝后进行,若终凝1h以后在进行喷射,用风水冲洗混凝土表面后再复喷至设计厚度;
喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。
②洞内喷射作业的气温宜在15℃以上,并不得低于5℃。
冬季施工时应对液体速凝剂的储存和其拌合物采取防冻措施。
③喷混凝土应采用分段、分片、分层依次进行,喷射顺序应自下而上,分段长度不宜大于6m。
喷射时先将低洼处大致喷平,再自下而上顺序分层、往复喷射。
④喷射混凝土分段施工时,上次喷混凝土应预留斜面,斜面宽度为200~300mm,斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。
⑤分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土,再喷两钢架之间混凝土。
边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射,使回弹不致裹入最后喷层。
⑥分层喷射时,后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行,若终凝1h后再进行喷射时,应先用风水清洗喷层表面。
一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度,既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力,也不能太薄而增加回弹量。
边墙一次喷射混凝土厚度控制在7~10cm,拱部控制在5~6cm,并保持喷层厚度均匀。
顶部喷射混凝土时,为避免脱落,两次间隔时间宜为2~4h。
⑦喷射速度要适当,以利于混凝土的压实。
风压过大,喷射速度增大,回弹增加;
风压过小,喷射速度过小,压实力小,影响喷混凝土强度。
因此在开机后要注意观察风压,起始风压达到0.5MPa后,才能开始操作,并据喷嘴出料情况调整风压。
一般工作风压:
边墙0.3~0.5MPa,拱部0.4~0.65MPa。
黄土隧道喷射混凝土时喷射机的压力一般不宜大于0.2MPa。
⑧喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离,喷射角度尽可能接近90°
,以使获得最大压实和最小回弹。
喷嘴与受喷面间距宜为1.5~2.0m;
喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动,一圈压半圈,喷射手所画的环形圈,横向40~60cm,高15~20cm;
若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时,可将喷嘴稍加偏斜,但不宜小于70°
。
如果喷嘴与受喷面的角度大小,会形成混凝土物料在受喷面上的滚动,产生出凹凸不平的波形喷面,增加回弹量,影响喷混凝土的质量。
⑨在有水地段进行喷射混凝土作业时应采取以下措施:
⑴对渗漏水应先进行处理,当渗漏水范围大时,可设树枝状排水导管后再进行喷射,当渗漏水严重时,可设计泄水孔,边排水边喷射;
⑵喷射时,应先从远离渗漏出水处开始,逐渐向渗漏处逼近,将散水集中,安设导管,使水引出,再向导管逼近喷射;
⑶改变混凝土配合比,增加水泥用量,先喷干混合料,待其与渗水融合后,再逐渐加水喷射。
6.劳动组织
6.1劳动力组织方式:
采用架子队组组织模式。
6.2施工人员应结合制定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每个作业工地人员配备表
现场负责人
1人
技术主管
专兼职安全员
工班长
3人
拌合站操作人员
2人
技术、质检、测量及试验人员
4~6人
机械工、施工人员
10~15人
其中现场负责人、工班长、技术人员、专职安全员由施工企业正式职工担任,并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
7.材料要求
原材料应符合设计要求,设计未明确时应符合以下要求:
7.1水泥:
喷射混凝土应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,强度等级不小于42.5MPa,必要时可采用特种水泥。
水泥的安定性、凝结时间均应合格,当有抗冻、抗渗要求时,水泥强度等级不应低于42.5MPa,当喷射砼遇含有较高可溶性硫酸盐的地层或地下水地段,应按侵蚀类型和寝室程度采用相应的抗硫酸盐水泥,当需要喷混凝土有较高的早期强度时,可选用硫铝酸盐水泥或其他早强水泥。
7.2粗骨料:
粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石(豆石),或两者混和物,严禁选用具有潜在碱活性骨料。
当使用碱性速凝剂时,不得使用含有活性二氧化硅的石料。
喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于15mm,骨料级配宜采用连续级配。
按重量计含泥量不应大于1%,泥块含量不应大于0.25%。
7.3细骨料应采用坚硬、耐久的中砂或粗砂,细度模数应大于2.5,含水率宜控制在5%~7%。
砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20%。
含泥量不应大于3%,泥块含量不应大于1%。
7.4外加剂:
应对混凝土的强度及围岩的粘结力基本无影响;
对混凝土和钢材无腐蚀作用;
对混凝土的凝结时间影响不大(除速凝剂和缓凝剂外);
吸湿性差,易于保存;
不污染环境,对人体无害。
7.5速凝剂:
喷射混凝土宜采用液体速凝剂,其掺量不宜大于水泥用量的5%。
在使用速凝剂前,应做水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验,严格控制掺量,并要求初凝时间不应大于5min,终凝不应大于10min。
7.6拌合用水:
水质应符合工程用水的有关标准,水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。
不应使用污水、海水、PH值小于4的酸性水,一般应采用饮用水。
8.设备机具配置
喷射混凝土施工机械设备配置分为两大部分,即喷射混凝土搅拌站和现场喷混凝土施工的各个节点施工工序所用机械设备。
主要施工机械设备配置表
混凝土搅拌站
1座
混凝土运输罐车
3台
混凝土喷射机
2台
装载机
1台
喷射台架
1个
空压机
9.质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1喷射混凝土施工质量控制要点主要为七个方面:
①原材料质量;
②混凝土配合比;
③混凝土搅拌;
④混凝土运输;
⑤喷射混凝土厚度检查;
⑥喷射混凝土平整度检查;
⑦混凝土养护。
9.1.2混凝土配合比设计
①喷射混凝土胶凝材料用量不宜小于400Kg/m3。
②灰骨比宜为:
1:
4~1:
5、水灰比宜为:
0.40~0.50、砂率宜为45%~60%。
③混凝土初期强度应满足施工需要,3h强度达到1.5MPa,24小时强度达到10.0MPa。
④喷射混凝土的配合比应满足设计强度和喷射工艺的要求,并通过试验确定。
9.1.4施工质量控制
①喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用,速凝剂应妥善保管,防止变质。
严格控制拌合物的水灰比,经常检查速凝剂注入环的工作状况。
喷射混凝土的坍落度宜控制在8~13cm,坍落度过大混凝土易产生离析且回弹率会增大,过小容易出现堵管现象。
喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。
喷射混凝土的回弹率:
侧壁不应大于15%,拱部不应大于25%。
②喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。
③必须在隧道开挖后及时进行施作。
喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。
喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志,严格控制喷射砼的厚度。
④喷射前应仔细检查喷射面,如有松动土块应及时处理,喷射中当有脱落的岩块或混凝土被钢筋网架住时,应及时清除后在喷射。
喷射机应布置在安全地带,并尽量靠近喷射部位,便于掌机人员与喷射手联系,随时调整工作风压。
⑤喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况,可用锤敲击检查。
同时测量其平整度和断面,并将此断面与开挖断面对比,确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。
当有空鼓、脱壳时,应及时凿除,冲洗干净进行重喷,或采用压浆法充填。
⑥在喷射侧壁下部时,需将上半断面喷射时的回弹物清理干净,防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。
⑦经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头,发现问题及时处理。
管路堵塞时,必须先关闭主机,然后才能进行处理。
⑧喷射完成后应先关主机,再依次关闭计量泵、震动棒和风阀,然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。
⑨喷射混凝土冬期施工时,洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施;
作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于+5℃;
在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业;
混凝土强度未达到6MPa前,不得受冻。
9.2质量检查
9.2.1喷射混凝土的厚度表面的平整度应符合下列要求:
①平均厚度大于设计厚度。
②检查点数的80%及以上大于设计厚度。
③最小厚度不小于设计厚度的2/3。
④表面平整度的允许偏差为100mm。
⑤当采用钢架喷射混凝土时,,钢架应全部被混凝土覆盖,其保护层厚度不得小于4cm。
检验数量:
每一作业循环检查一个断面,每个断面应从拱顶起,每间隔2m布设1个检查点检查喷射混凝土的厚度。
监理单位见证检查或按施工单位检查断面的20%抽查。
9.2.2喷射混凝土表面应密实、平整,无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓和渗漏水,锚杆头、钢筋头无外漏现象。
检查方法:
平整度用2m靠尺检查,表面平整度允许偏差:
侧壁为5cm、拱部为7cm。
其他检查方法采用:
观察、敲击。
9.2.3混凝土养生
喷射混凝土终凝2h后,及时采取有效措施进行洒水养护,养护时间不得少于14d。
当气温低于+5℃时不得对其洒水养护,石质隧道采用喷雾养护,土质隧道采用养护液养护。
在混凝土养护期间应制定专人每天定时进行洒水养护,并对养护温度进行记录。
10.安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1施工区域设置警示标志,非工作人员严禁出入。
10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
10.1.3为保证施工安全,现场应有专人统一指挥,并设1名专职安全员负责现场的安全工作,坚持班前进行安全教育制度。
10.1.4在喷混凝土施工过程中,喷射手控制好风压、喷射距离,避免回弹料伤人。
10.1.5安全员应随时观察地质变化,发现有松动滑块现象,应立即组织所有人员撤离到安全地带。
10.1.6电线包皮应完好,开关应装在固定闸刀盒内。
10.2环保要求
10.2.1对施工中产生的污水及油水设置沉淀池进行沉淀过滤,对沉淀池中污油水加以处理,达到环保部门要求的排放标准后方可排放,采取油水、污水分类排放。
10.2.2喷射混凝土时,所有操作人员必须佩戴防尘口罩、防尘工作服、雨靴、橡胶手套。
10.2.3生产中的废弃物及时处理,运到当地环保部门指定的地点弃置。
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