生产安全管理部安环办Word格式文档下载.docx
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内容准确率
6流程运行时间
6.1流程运行时间为5年。
年度安全环保措施计划制定管理标准
1目的
为了控制重大危险源、HSE不可容许风险及重要环境因素,做到本质安全和清洁生产,实现职业健康安全环保的方针目标,保证安全措施计划的制定和实施,特制定本标准。
适用于青海物产工业投资有限公司安全环保措施计划制定的全过程。
3.1总经理负责批准安全措施计划。
3.2公司安全环保主管领导
3.2.1组织安全环保措施计划的制定;
3.2.2负责安全环保措施计划的审核;
3.2.3负责监督安全环保措施计划的实施。
3.3生产安全管理部
3.3.1审核各部门、车间上报的安全环保措施计划;
3.3.2汇总、编制公司安全环保措施计划报送有关部门;
3.3.3监督安全环保措施计划实施及效果。
3.4生产安全管理部负责组织编制公司年度安全环保预算,并提交报告。
3.5各部门、车间
3.5.1根据生产实际情况,负责本单位安措计划的前期论证,编制本单位的安全措施计划并报送生产安全管理部;
3.5.2负责本单位安全环保措施计划的实施。
4.1每年下半年度生产安全管理部根据公司下发的年度生产经营预算编制通知和安全环保措施计划的时间要求,制定下发公司安全环保措施计划编制的通知。
4.2各部门、车间根据编制安全环保措施计划的通知要求,结合实际情况编制本部门下一年度的安全环保措施计划。
4.3各部门、车间应对本部门提出的安全环保措施计划进行前期论证,明确安全环保措施计划的使用资金、各相关职能部门的职责和权限、实施安全环保措施计划的方法及时间表。
4.4各部门、车间安全环保措施计划根据通知中规定的时间要求,各部门、车间主管领导签字后报送计划生产安全管理部。
4.5生产安全管理部根据公司实际情况,审核各单位年度安全环保措施计划并汇总,生产安全管理部领导审核后形成公司年度安全环保措施计划初稿。
4.6生产安全管理部将公司年度安全环保措施计划初稿提交公司主管领导审核同意后,形成公司安全环保措施计划草案。
4.7生产安全管理部将安全环保措施计划草案按照规定时间报送财务部,由财务部纳入年度生产经营预算之中,进入年度生产经营预算制定流程。
4.8年度生产经营预算经公司总经理办公会审议审核批准后,由总经办以公司文件形式下发。
4.9生产安全管理部依据公司正式下发的年度生产经营预算,组织安全环保措施计划的实施。
4.10生产安全管理部依据公司年度经营计划,确定公司安全环保目标,并将安全环保目标分解到各部门、车间。
公司与各部门、车间第一责任人签订职业健康安全与环保目标责任书,将安全环保目标分解落实到各部门、车间。
4.11生产安全管理部每年年初根据安全环保措施计划的目标、指标、完成时间,对上一年安全环保措施计划进行评审,评审后对没有完成的部门、车间按评审报告形式,上报公司相关部门,由相关部门进行绩效考核。
4.12公司的活动、产品、服务或运作条件发生变化时,生产安全管理部对安全环保措施计划进行必要的修订,报公司主管领导批准后实施。
4.13各部门、车间将安全环保措施计划的有关资料归纳整理后进行存档。
年底安措计划制定流程指标
上报年度安全环保措施计划
编制安全环保措施计划准确率
年度安全环保措施计划草案
形成年度安全环保措施计划草案准确率
100%
3
年度安全目标责任书
确定安全环保目标、签订安全目标责任书。
各项指标完成
6.1流程运行时间为1年。
7相关记录
7.1青海物产工业投资有限公司HSE管理体系目标、指标管理方案(计划)一览表
HSE管理体系目标、指标管理方案(计划)一览表
序
号
目
标
指
方法、措施
行动计划
(管理方案)
执行部门
责任
人
配合
部门
预算
RMB
万元
启动
时间
完成
4
5
6
7
8
9
危险源辨识与风险评价管理标准
为了对公司的生产经营管理活动过程中的各类危险源进行全面辨识、评价及有效控制,特制定本标准。
适用于青海物产工业投资有限公司所有作业场所(包括办公区域、生产现场)、所有员工(内部员工、外来员工)所从事的生产活动和管理活动。
3术语和定义
3.1事故隐患:
可导致事故发生的物的不安全状态、人的不安全行为和管理缺陷。
3.2事故:
造成死亡、疾病、伤害、损坏或其他损失的意外情况。
4职责
4.1公司主管领导负责公司危险源辨识、风险评价和风险控制策划和组织领导工作。
4.2生产安全管理部
4.2.1负责组织危险源辨识、风险评价和风险控制策划工作;
负责对危险源辨识、风险评价和风险控制策划的全过程进行监督管理。
4.2.2负责公司危险源的汇总和统计,确定不可容许风险,同时负责不可容许风险控制情况的监督检查。
4.2.3组织编制不可容许风险控制计划,负责其控制计划过程的监督管理。
4.3各车间、职能部室
4.3.1负责本部门、车间及本部门相关方所涉及的危险源辨识、风险评价、风险控制工作;
4.3.2负责本部门、车间危险源的统计、汇总,确定风险等级并报生产安全管理部;
4.3.3定期组织危险源辨识、风险评价更新、评价工作;
4.3.4负责组织职工学习所在岗位的危险源及其控制措施;
4.3.5生产安全管理部、财务部负责危险源(事故隐患)治理费用预算计划,并保障专项整改费用的落实。
5工作程序及要求
5.1成立危险源辨识与风险评价领导小组,由公司主管领导全权负责成立危险源辨识与风险评价领导小组,小组成员由生产安全管理部及各部门、车间主要负责人组成。
5.2领导小组的职责
5.2.1对危险源辨识与风险评价过程进行策划和管理;
5.2.2对各部门、车间的危险源辨识与风险评价工作进行指导和质量监督;
5.2.3对危险源辨识与风险评价工作进行总结。
5.3危险源辨识与风险评价的实施
5.3.1危险源辨识与风险评价的工作计划;
5.3.2各部门、车间划分作业活动或设备(包括厂址、建筑屋、设备等);
5.3.3识别各作业活动或设备的危险源;
5.3.4采用定性和定量评价方法评估现有控制措施情况下风险大小及风险分级;
5.3.5确定不可容许的风险。
5.4危险源辨识应考虑的主要内容
5.4.1厂址及环境条件;
5.4.2厂区平面布局;
5.4.3建(构)筑物;
5.4.4生产工艺过程;
5.4.5生产设备、装置;
5.4.6粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位;
5.4.7管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施;
5.4.8劳动组织、工时制度、生理心理因素、人机工程学因素等。
5.5危险源辨识评价应预先收集的资料
5.5.1作业现场中的物资、设备、活动清单;
5.5.2以往事故记录及统计资料;
5.5.3作业现场定期监测和检验报告或数据;
5.5.4现场作业的主要工艺流程。
5.6危险源的识别
5.6.1危险源的分类:
危险源的识别按照是否存在能量或危害物资以及导致能量或危害物资意外释放的各种因素(物的不安全状态、人的不安全行为、安全管理上的缺陷、作业环境不良)来考虑。
具体参照GB/T13816-92《生产过程危险和有害因素分类与代码》或GB6441—86《企业职工伤亡事故分类》。
5.6.1.1危险源的识别方法
5.6.1.1.1询问、交流及现场观察--------利用专家经验判断;
5.6.1.1.2查阅有关文件、记录及获取外部信息;
5.6.1.1.3分析材料性质(易燃性、易爆性、毒性、腐蚀性等);
5.6.1.1.4基本分析法(对照危害因素类别查找);
5.6.1.1.5安全检查表;
5.6.1.1.6预先危险分析等。
5.7风险评价
5.7.1进行风险评价时要考虑三种时态(过去、现在和将来)、三种状态(正常、异常和紧急)情况下的风险,通过半定量评价法分析危险源导致风险事件发生的可能性和后果,确定风险的大小。
5.7.2LEC法即作业条件危险评价法用与系统风险性有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险的大小,这三种因素是:
L―发生事故的可能性大小;
E―人体暴露在这种风险环境中的频繁程度;
C―一旦发生事故会造成的损失后果。
其简化公式是:
D=L×
E×
C
5.7.2.1L―发生事故的可能性大小
事故或风险事件发生的可能性大小,当用概率来表示时,绝对不可能的事件发生的概率为0,而必然发生的事件的概率为1,但在作系统安全考虑时,绝对不发生事故是不可能的,所以人为地将"发生事故可能性极小"的分数定为0.1,而必然要发生的事件的分数定为10。
介于这两种情况之间的情况指定了若干个中间值,如表1所示。
表1发生事故的可能性(L)
分数值
事故发生的可能性
10
完全可以预料
相当可能
可能,但不经常
可能性小,完全意外
0.5
很不可能,可以设想
0.2
0.1
极不可能
实际不可能
5.7.2.2E-人体暴露于风险环境的频繁程度
人员或设备出现在风险环境中的时间越多,则风险性越大。
规定连续暴露在此风险环境的情况定为10,而非常罕见地出现在风险环境中定为0.5。
同样,将介于两者之间的各种情况规定若干个中间值,如表2所示。
表2暴露于风险环境的频繁程度(E)
暴露于风险环境的频繁程度
连续暴露
每天工作时间内暴露
每周一次或偶然暴露
每月一次暴露
每年几次暴露
非常罕见地暴露
5.7.2.3C―发生事故可能造成的后果
事故造成的人身伤害变化范围很大,对伤亡事故来说,可从极小的轻伤直到多人死亡的严重结果。
由于范围广阔,所以规定分数值为1~100,轻伤规定分数为1,把造成十人以上死亡的可能性分数规定为100,其他情况的数值均在1与100之间,如表3所示:
表3发生事故产生的后果(C)
发生事故产生的后果
100
10人以上死亡
40
2~9人死亡
15
1人死亡
伤残
重伤
轻伤
5.7.2.4D―风险性分值
根据公式就可以计算作业的风险程度,但关键是如何确定各个分值和总分的评价。
根据经验,可参照表4方法进行风险等级的划分,但应注意风险等级的划分是否只凭经验判断,这样难免会带有局限性。
不能认为是普遍适用的,应用时需要根据实际情况予以修正。
表4风险等级划分(D)
D值
风险程度
风险等级
>320
极其危险
160~320
高度危险
70~160
显著危险
20~70
一般危险
<20
稍有危险
5.8确定不可容许风险
5.8.1定性判断,凡具备以下条件的均应判定为不可容许风险:
5.8.1.1不符合职业健康安全与环境法律法规;
5.8.1.2按照《GB18218?
2000重大危险源辨识》标准所确定的重大危险源;
5.8.1.3曾经发生过重大安全事故;
5.8.1.4企业认为需要特别加以关注的危险源。
5.8.2依据作业条件危险性评价的结果,属于显著危险(3级)及其以上级别的危险。
5.9对识别出的不可容许风险,采取以下控制措施(是指以下六个方面的一个或几个的组合)。
5.9.1制定目标、管理方案;
5.9.2制定管理规定或控制程序;
5.9.3加强培训与教育;
5.9.4制定应急预案;
5.9.5加强现场监督检查;
5.9.6保持现有控制措施。
5.10生产安全管理部负责编制《不可容许风险及其控制计划清单》
5.11《不可容许风险及其控制计划清单》经公司总经理批准后下发至各部门、车间,对不可容许风险进行有效控制。
5.12生产安全管理部负责组织制定不可容许风险的有关管理方案,按照投资管理办法,经公司总经理批准后实施。
5.13对不可容许风险,各单位要按照事故应急救援预案、运行控制程序或管理方案进行落实控制。
对一般危险因素通过相应的作业文件进行控制。
5.14危险源辨识与风险评价的其他要求
5.14.1各部门、车间开展危险源辨识时,要尽可能做到“全员参与危险源辨识”。
5.14.2各部门、车间进行危险源辨识时,负责填写《危险源辨识与风险评价登记表》、《危险源辨识与风险评价汇总表》上报生产安全管理部;
5.14.3各部门、车间应按照上述程序,每年至少进行一次危险源与风险评价工作,确认风险控制的有效性及下年度风险控制的重点,并提交风险控制评价报告上报生产安全管理部。
5.15危险源辨识与风险评价工作的更新
当发生下列情况之一时,各单位应及时重新进行危险源辨识与风险评价工作:
5.15.1公司获得并识别出新的法律、法规以及其他要求时;
5.15.2生产活动内容、工艺或管理职能发生重大变化时;
5.15.3危险源辨识与危险评价知识或方法有所进步认为必要时;
5.15.4体系审核、监测测量或日常安全检查中发现重大事故隐患时;
5.15.5发生重大事故或事件后;
5.15.6生产过程中引进新设备、新技术、新工艺、新材料时。
6流程指标
危险源辨识与风险评价流程指标
识别危险源
识别作业环境危险源辨识率
>90%
确定不可容许风险
确定不可容许风险准确率
不可容许风险制定控制措施
对不可容许风险制定措施率
7流程运行时间
7.1流程运行时间为一年。
8相关记录
8.1《危险源辨识与风险评价登记表》
8.2《不可容许风险及其控制计划清单》
8.3《危险源分类统计表》
危险源辨识与风险评价登记表
作业
活动
危险源
可能导致
后果
判别依据
(I~V)
(注1)
作业条件危险性评价
危险级别
(注2)
现有控
制措施
是否不可容许风险(注3)
L
E
C
D
注1:
判别依据:
(Ⅰ)不符合职业健康安全法律法规;
(Ⅱ)按照《GB18218−2000重大危险源辨识》标准所确定的重大危险源;
(Ⅲ)曾经发生过重大安全事故;
(Ⅳ)企业认为需要特别加以关注的危险源;
(Ⅴ)作业条件危险性评价(LEC评价法)。
注2:
危险级别分为1~5级,1级风险最低,5级风险最高,当判别依据采用Ⅰ~Ⅳ时,则危险级别在3~5之间加以确认。
注3:
不可容许风险判别原则:
1)不符合职业健康安全法律法规;
2)按照《GB18218−2000重大危险源辨识》标准所确定的重大危险源;
3)曾经发生过重大安全事故;
4)企业认为需要特别加以关注的危险源;
5)依据LEC评价结果,属3级及以上级别的危险源。
不可容许风险及其控制措施清单
所在部门
或车间
不可容许
拟采取控制
措施(注1)
危险源分类统计表
单位
一级
二级
三级
四级
五级
合计
HSE内部审核管理标准
为了评价公司职业健康安全与环境管理体系管理手册和程序文件的符合性及有效性,并提供改进信息,特制定本标准。
适用于青海物产工业投资有限公司职业健康安全与环境管理体系内部审核及相关管理活动。
3.1生产安全管理部负责HSE内部审核计划的编制。
3.2其他部门、车间按照HSE内审计划的安排,落实审核要素,实施审核计划。
4.1生产安全管理部安全管理按照HSE体系手册文件的要求,在每年上半年度编制公司HSE内部审核计划。
4.2编制后的HSE内部审核计划经生产安全管理部领导审阅、签字后,上报公司主管安全生产的领导审批。
4.3生产安全管理部根据审批后的HSE内审计划编制内审实施计划,确定审核日期,经部门负责人审阅签字后下发至公司各部门、车间。
4.4公司各受审部门、车间按照内审实施计划做好审核准备。
4.5生产安全管理部组织公司各级HSE体系内审员成立HSE内部审核工作组,开展审核前期培训,召开HSE内部审核首次会议,明确工作范围、工作职责、审核重点及注意事项,确定各审核小组负责人。
4.6HSE审核工作组在规定时间内按照HSE体系要素,对各受审部门、车间实施审核,找出或记录审核出的不符合内容。
4.7审核结束后,HSE审核工作组召开HSE内部审核末次会议,总结审核过程,开具、汇总不符合报告和现场审核记录。
4.8HSE审核工作组根据现场审核记录,编制内审报告和不符合报告,提交生产安全管理部领导审阅签字并上报公司主管安全生产的领导审批。
4.9审批后的HSE内审报告下发至各受审部门、车间,有关车间、部门根据内审报告所列出的不符合项限期进行消项、整改,并将整改结果以书面形式上报HSE审核工作组。
4.10HSE审核工作组对整改结果进行复核、验证,确认不符合项已得到整改且达到体系运行要求。
4.11生产安全管理部在HSE内部审核复核、验证结束后关闭全部不符合项,并将相关资料按照HSE记录管理控制程序(CHALCO-LZ/HSEP-A1-4.5.4)进行资料归档。
HSE内部审核管理流程指标
上报HSE内审计划
内审计划编制准确率
≧95%
实施HSE内审计划
实施准确率
整改不符合项
不符合项整改率
7.1《HSE内部审核实施计划》
7.2《内部审核报告》
7.3《现场审核检查表及现场审核记录》
内部审核实施计划
一、基本信息:
二、审核目的:
三、审核范围:
四、审核准则:
五、审核日期:
六、审核组成员及分工:
审核组组长:
_______审核组副组长:
_____
组别
姓名
分工
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
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- 生产 安全管理 部安环办
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