数控加工编程与操作技能培训Word文件下载.docx
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.............................................................................................................36
培训项目十二:
.............................................................................................................37
培训项目十三:
.............................................................................................................39
培训项目十四:
.............................................................................................................41
培训项目十五:
.............................................................................................................42
培训项目十六:
.............................................................................................................44
培训项目十七:
.............................................................................................................45
培训项目十八:
.............................................................................................................47
2
数控加工编程与操作技能培养方案
软件职业技术学院数控技术教研室
一、培养目标
数控机床与编程以数控机床为对象,结合当前数控产业的最新技术,研究数
控系统的工作原理、组成部分、性能特点及数控车床、数控铣床、加工中心的程
序编制方法。
通过本次的培训能够让学生进一步掌握计算机数控技术的基本原理
和基础知识,掌握数控系统和机械结构,培养学生编程和加工的能力。
随着机械
自动化程度的提高和数控技术的不断发展,数控技术将有更大的发展空间。
数控
机床与编程是一个实践性非常强的一门课程,其主要任务是训练学生数控编程和
数控加工的能力,目的是培养学生的实践动手能力和创新能力。
本次培养的目的是使学生在短时间内掌握数控机床、数控编程及数控机床操
作有关基本知识;
并通过实验增加感性认识,提高学生的动手能力。
二、培养对象
1、数控技术专业校学生(20829—20839
班、20932—20939
班)
2、采用自愿接受培训的原则
三、培训手段
1、培训方式:
鉴于学生对数控加工编程不是十分熟悉但是有数控技术、机械制图、AUTO
CAD
作为基础,因此对基础知识不做专题性培训,但培训过程分为基础技能部
分与提高部分,在基础技能部分当中主要培养学生对数控加工编程的兴趣及提
高学生对机床的驾驭能力,此过程学生不需进行计算机绘图,直接编程仿真加
工。
在技能提高部分的培训项目内容将大体分为三个步骤:
第一步:
手工绘图及计算机绘图
在此阶段,教师讲解各零件尺寸规格,学生主要利用手工绘图技术及计算机
技术绘制索要加工零件的尺寸,为三维建模做好基础工作。
这一阶段学生提交的
主要作品有:
1、手绘零件图纸一张
2、AUTOCAD
图纸一张
3、电子板图纸一张
第二步:
三维建模及仿真
在此阶段,教师根据第一步所绘图纸指导学生进行三维建模,使学生掌握对
3
日期
培训内容
培养目标
7—12
教学周
基础培训:
对学生进行基本数控方面绘图、仿真、编程、
机床操作培训。
数控加工编
程与操作初
级水平
12—18
提高培训:
根据学生前半段学习实际情况,针对不同水
平学生进行提高培养。
使学生达到绘制来自工厂的各种
零件图纸,加工时机零件。
程与操作中
级或高级水
平
18
整理文件
写出总结报告
复杂零件的建模方法。
同时指导学生使用宇龙数控仿真软件,使学生在进行实际
加工前对自己所编程序做到心中有数,同时保证了在实际加工过程的安全。
在此阶段学生提交的主要作品有:
1、三维建模截图一张
2、零件加工程序一个
3、零件仿真截图一张。
第三步:
实际加工
在此阶段,教师主要指导学生对机床的实际操作,保证学生在实际加工过程
中的安全问题。
学生在此过程中提交的主要作品为:
零件加工成品一件。
2、培训制度:
(1)建立出勤统计表,明确出勤情况,建立出勤档案。
(2)建立个人作品档案。
(3)教师定期检查各学员作品进展情况。
四、场地、时间及课程安排
1、培训地点
软件楼
102、201
实验室
2、培训时间
2009
至
学年:
教学周
7
周
时间:
17:
30——20:
00
3、进度安排(技能提高部分)
4
五、培养内容
基础技能部分
培训项目一
一、程序格式:
1、
圆柱面切削循环
编程格式:
G90
X(U)Z(W)F;
其中:
X、Z——圆柱面切削的终点坐标值;
U、W——圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标分量。
如下图所示:
2、圆锥面切削循环
X(U)Z(W)IF;
X、Z——圆锥面切削的终点坐标值;
U、W——圆锥面切削的终点相对于循环起点的坐标;
I——圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。
如果切削起点的
X
向坐
标小于终点的
向坐标,则
I
值为负;
反之为正,如下图所示:
3、端面切削循环
G94
端面切削循环适用于端面切削加工。
1)
平面端面切削循环
5
G94
X(U)Z(W)
;
X、Z——端面切削的终点坐标值;
U、W——端面切削的终点相对于循环起点的坐标,如下图所示:
2)
锥面端面切削循环
G94X(U)Z(W)KF;
U、W——端面切削的终点相对于循环起点的坐标;
K——端面切削的起点相对于终点在
Z
轴方向的坐标分量。
当起点
向
坐标小于终点
向坐标时,K
为负;
反之为正,如图所示:
6
二、加工案例:
1、
N10G54
N20M03S500;
N30G00X55Z4;
N40G01G96Z2F2.5S150;
N50G90X45Z-25F0.2;
N60X40;
N70X35;
N80G00X100Z150;
N90M30;
2、
N10G54T0101;
N20M03S1000;
N40G01X65Z2;
N50
G90X60Z-25I-5F0.2;
N60 X50;
N70 G00X100Z200;
N80M30;
3、
7
N20M03S600;
N30G00X60Z5;
N40G94X30Z-5F0.2;
N50
Z-10;
N60Z-15;
N70G00X100Z100;
4、
N30G00X60Z5
N40 G94X20Z0K-5F0.2;
Z-5;
N60
Z-10;
8
培训项目二
一、程序格式
1)车外圆复合循环
G71
G71
U(Δd)
R(e);
P(ns)
Q(nf)
U(Δu)
W(Δw)
F(f)
S(s)
T(t);
Δd——背吃刀量;
e——退刀量;
f
ns——精加工轮廓程序段中开始程序段的段号;
nf——精加工轮廓程序段中结束程序段的段号;
Δu——X
轴向精加工余量;
Δw——Z
、s、t——F、S、T
代码。
2.
精加工循环
G70:
由
G71、G72、G73
完成粗加工后,可以用
G70
进行精加工。
精加工时,G71、
G72、G73
程序段中的
F、S、T
指令无效,只有在
ns→nf
才
有效。
精车时的加工余量是粗车循环时留下的精车余量,加工轨迹是工件的轮廓
线。
G70
Q(nf);
ns——精加工轮廓程序段中开始程序段的段号;
nf——精加工轮廓程序段中结束程序段的段
二、加工案例
N20G00G42X53Z10M08;
N30G96S120;
N40G71U2R0.5;
N50G71P60Q120U2W2F0.25;
N60G00X20;
N70G01Z-30F0.15;
N80X30Z-60;
N90Z-80;
N100X40Z-90;
N110Z-110;
N120X53Z-130;
N130G70P60Q120;
N140G00X65;
N150X100Z140;
N160M02;
9
10
培训项目三
一、程序格式
车端面复合循环
G72
G72
G72
二、加工案例
N10G54T0101;
N20M03S800;
N30G90G00G41X70Z2;
N40G96S120;
N50G72U3R0.5;
N60G72P70Q120U2W0.5F0.2;
N70G00X60Z60;
N80
G01X50Z70F0.15;
N90Z80;
N100X40Z90;
N110Z110;
N120X27Z132;
N130G70P70Q120;
N140G00G40X100Z200;
N150M30;
11
1.基本螺纹切削
G32
G32
X(U)、Z(W)——螺纹切削的终点坐标值,X
省略时为圆柱螺纹切削,Z
省
略时为端面螺纹切削,X、Z
均不省略时为锥螺纹切削;
F——螺纹导程。
切削时应注意以下四个参数。
螺纹牙型高度
螺纹牙型高度(螺纹总切深)是指螺纹牙型上牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴
线的距离,
如图
1
H
所示,它是车削时车刀的总切入深度。
根据
GB
192~197-81
规定,
普通螺纹的牙型理论高度
H=0.866P,
实际
加工时,由于螺纹车刀刀尖半径的影响,螺纹的实际切深有变化。
根据
197-
81
规定,螺纹车刀可在牙底最小削平高度
H/8
处削平或倒圆,则螺纹实际牙型
高度可按下式计算:
h=H-2 =0.6495P
式中:
H——螺纹原始三角形高度,H=0.866P
mm;
P——螺距(单位为
mm)。
图
牙型的高度
螺纹起点与螺纹终点径向尺寸
螺纹加工中,径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。
3)
螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸
由于车螺纹起始时有一个加速过程,结束前有一个减速过程,在这段距离中
螺距不可能保持均匀,因而车螺纹时,两端必须设置足够的升速进刀段和减速退
刀段δ,以剔除两端因变速而出现的非标准螺距的螺纹段。
同理,在螺纹切削过
程中,进给速度修调功能和进给暂
停功能无效;
若此时按进给暂停键,刀具将在螺纹段加工完后才停止运动。
有的
机床具有主轴恒线速控制(G96)和恒转速控制(G97)的指令功能,那么,对于端面
螺纹和锥面螺纹的加工来说,若恒线速控制有效,则主轴转速将是变化的,这样
加工出的螺纹螺距也将是变化的。
所以,在螺纹加工过程中,不应该使用恒线速
12
控制功能。
从粗加工到精加工,主轴转速必须保持为一常数,否则,螺距将发生
变化。
4)
分层切削深度
如果螺纹牙型较深、螺距较大,可分几次进给,每次进给的背吃刀量用螺纹
深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配,如图
3.37
所示。
二、案例
O0012;
G54T0303;
S160M03;
G90G00X40Z2;
X29.3;
G32Z-46F1;
G00X40;
Z2;
X28.9;
X28.7;
13
X70Z25
;
M02;
如图所示锥螺纹切削,螺距为
1.5
mm,
d1=2
d2=1
mm。
其车削程序如下:
O0013;
G54;
S160M03;
G90G00X50Z122;
X13.2;
G91G32X29Z−43F1.5;
G00X7;
Z43;
G90X12.6;
G32X41.6Z79F1.5;
G00X50;
Z122;
X12.2;
G32X41.2Z79F1.5;
G00X50;
X124;
G32X414Z79;
X80Z150;
M02;
14
培训项目五
螺纹切削循环
G92
螺纹切削循环
G92
把“切入→螺纹切削→退刀→返回”四个动作作为一个循
环(如图
3.38
所示),用一个程序段来指定。
其中只有一段主要用于车螺纹的工
进路线段,其余都是快速空程路线。
采用简单固定循环编程虽然可简化程序,但
要车出一个完整的螺纹还需要人工连续安排几个这样的循环。
编程格式:
G92X(U)Z(W)IF;
X(U)、
Z(W)——螺纹切削的终点坐标值;
I——螺纹部分半径之差,即螺纹切削起点与切削终点的半径差。
加工
圆柱螺纹时,I=0。
加工圆锥螺纹时,当
向切削起始点坐标小于切削终点坐标
时,I
反之为正
O0014;
G54T0202;
G00X35Z104;
G92X29.2Z53F1.5;
X28.6;
X28.2;
X28.04;
G00X100Z20
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