人工挖孔方案文字Word下载.docx

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2、岩土工程勘察报告；

3、工程设计施工图；

2工程概况

本工程为******滑坡治理工程，地质位于湖北*****。

由*****有限公司开发建设，由武汉中科岩土工程有限责任有限公司设计，监理单位：

湖北公力监理咨询公司，施工单位：

武汉中力岩土工程有限公司。

本边坡位于******北侧，为修建*******切坡所形成，其他三侧均为原始地貌。

根据场地现状标高，最大坡高约为22m，坡上为原始地形，坡下为在建的草庐剧场。

拟建场地边坡，主要为土质边坡（上部土质边厚度约为1.2~9.0m），总长约80.0m，坡顶高程约在130.00~142.74m，坡底高程约在120.00m，坡高约10.0~22.0m；

最大坡高约22m。

边坡工程安全等级为一级。

滑坡治理抗滑桩为钢筋混凝土灌注桩，成孔采用人工挖孔桩，按设计共13根，桩径1.5m，桩长11.0m。

采用人工拌制C30钢筋混凝土护壁，桩芯混凝土采用C30商品混凝土（详见附图）。

3地质特征

1、场地岩土的构成与特性

根据钻探情况，据其成因、物质组成、物理力学性质及工程特性不同，自上而下可划分为5个岩土层。

第

层杂填土（Qml）、第

层粘土（Q2el+dl）、及泥岩（S）（未揭穿）。

现分述如下：

填土（Qml）：

黄褐色、灰色、杂色。

坡顶主要为耕植土，稍干，松散，坡腰和坡脚主要为边坡崩塌后形成的新近填土层，成分以粘性土为主，含硬质填料个别块径较大，一般20～100mm，最大约500mm，硬质骨料含量约占20%以上，分布不均匀。

本层厚1.00～3.80m，压缩性较高，强度较低，均匀性较差。

②粘土（Q2el+pl）：

黄褐色，硬塑，含灰褐色铁锰质氧化物及少量的灰白色高岭土团块、云母片，局部含碎石，切面光滑，干强度高，韧性高。

本层在场地内局部缺失。

厚度0.0～5.90m。

③全风化泥岩（S）：

为志留系泥岩，岩体已风化成土状，含大量泥岩碎块。

属极软岩，岩体极破碎，岩体基本质量等级为V级。

厚度0.60～2.50m。

强风化泥岩（S）：

为志留系泥岩，岩体多呈碎块状，偶见短柱状3-5cm。

属极软岩，岩体破碎，岩体基本质量等级为V级。

厚度3.50～7.80m。

中风化泥岩（S）：

为志留系泥岩，岩体多呈短柱状，偶见长柱状10-15cm。

属极软岩，岩体较破碎，岩体基本质量等级为V级。

本次勘察未揭穿，最大揭露厚度23.3m。

2、场地地下水条件

场区填土为透水层，粘土及基岩为相对隔水层。

场地上部填土层含上层滞水。

上层滞水主要接受大气降水，通过蒸发排泄。

本次勘察未能测得其水位。

根据临近工程经验和附近人居环境确定：

地下水对混凝土和混凝土中的钢筋具有微腐蚀性，场地环境类型为

类。

4施工方案

一、施工准备

1、由于边坡已滑坡，在挖孔桩施工前，按设计修坡卸载，将坡面散土清理外运，并在坡底+123.0m标高处形成一个平台，其宽度应满足挖孔桩施工桩位要求。

2．施工现场四周应设置临时排水沟，确保施工场地无积水。

3．施工测量放线：

（1）、检查复核控制桩点，检查其建筑基线尺寸是否复核点位，是否同视、易量。

（2）、用全站仪及钢尺测出各轴线和桩位，用红漆标在垫层上，待第三节护壁施工完成后将桩位控制线转移到护壁上，用红油漆标上标志，打入水泥钢针，作为挖孔依据。

（3）、放好每轴线后，及时报告与业主、总包或监理验线，复核后方可施工。

4．机具设备已齐备，并已维修、保养，处于完好状态。

二、施工工艺

挖孔桩的施工工艺程序是：

场地整平、碾压→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇灌第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装提升井架、活底吊土桶、排水、通风、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁，校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板，浇灌第二节混凝土→重复第二节挖土，支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→清理虚土，排除积水，检查尺寸→吊放钢筋笼就位→灌筑桩身混凝土。

三、主要施工方法及技术措施

1、挖孔

施工时，应跳桩施工，具体施工桩号：

第一批施工：

1#桩、4#桩、7#桩、10#桩、13#桩、11#桩、13#桩；

待第一批桩浇灌24小时后开挖第二批桩，桩号为：

2#桩、5#桩、8#桩、11#桩；

待第二批桩浇灌24小时后开挖第三批桩，3#桩、6#桩、9#桩（详见挖孔桩平面布置图），确保不穿孔，不塌孔。

在施工过程中，密切监测坡体位移情况。

挖孔由人工从自上而下逐层逐层进行，土层用短柄铁镐挖掘，遇坚硬土层，用锤、钎破碎，入岩后采用3～9m3空气压缩机配合风镐作业掘进，次序为先挖中间部分，后挖周边，允许尺寸误差30mm。

开挖过程中，用手摇绞车上土，用翻斗车或手推车运出，尽量每天保持进尺一米速度。

正常情况下，桩孔每天挖0.5～1.0m，浇捣护壁一次，采用1.0m钢模板作业。

为防止坍孔和保证操作安全，设混凝土支护，每节高1.0m，厚10cm，或加配适量直径6～9mm光圆钢筋，混凝土用C30。

护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈须紧，不另设支撑（详见护壁大样图）；

混凝土用吊桶运输，人工浇筑，上部留100mm高作浇灌口，拆模后用砌砖或混凝土堵塞，浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。

根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。

发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。

护壁砼的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。

混凝土强度达1.0Mpa即可拆模。

当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。

终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经监检同意验收，并办理好签认手续。

应迅速组织浇灌桩芯砼，以免浸泡使土层软化。

对每一施工作业的桩孔都配置一台潜水泵降水，同时也利用已挖出的未捣混凝土的桩孔进行抽水降水。

2、钢筋笼的制作与安放

由于现场场地不够，钢筋笼制作加工在离现场500m的剧场进行，安装时转运到施工现场，用16t汽车吊安装。

钢筋根据设计图纸下料、焊接，Ⅰ、Ⅱ级钢分别采用E43、E50焊条，双面焊焊缝长5d，焊缝长度和高度要符合规范要求。

纵横钢筋交接处都要焊牢，同一截面钢筋搭接面积不超过总面积的50%。

钢筋笼外侧设计位置上绑扎60厚混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度。

吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋笼位置。

钢筋笼制作的允许偏差，见设计要求和挖孔桩施工允许偏差表。

项次

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

钢筋笼主筋间距

±

10

尺量检查

拉线和尺量检查

2

钢筋笼箍筋间距

20

3

钢筋笼直径

4

钢筋笼长度

50

5

桩径

-50+100

6

桩位

D/20

7

桩垂直度

1/100

3、浇灌砼

桩孔挖至孔底设计标高或持力层时，经验收后应迅速清渣抽水，随时浇灌封底混凝土，高度为h+200。

每个桩孔终孔验收后，必须将有漏水的护壁及时修补堵塞，彻底清理沉渣和抽干积水，不准在有积水和沉渣的情况下勉强灌注砼芯，从而影响桩的质量。

桩芯砼采用商品砼，泵送到桩井口，为保证灌注时的砼不产生分离现象，灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面2m以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。

桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。

如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。

在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。

在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。

如渗水量过大（>

1m/h）时，应按水下砼规程施工。

采用水下混凝土施工方法时，塌落度应控制在15～18cm，须严格检查各导管接头，有无漏气现象，隔水栓用预制砼塞。

砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。

在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。

灌注桩身砼时，应留置试块，不得少于1组（3件），及时提出试验报告。

桩混凝土的养护，当桩顶标高比自然场地标高低时，在混凝土浇筑12h后浇水养护，当桩顶标高比场地标高高时，混凝土浇筑12h后应覆盖草袋，并浇水养护，养护时间不少于7d。

5质量保证措施

1、砼的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

2、桩芯灌注砼量不得小于计算体积。

3、灌注砼的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。

4、成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。

5、钢筋的品种和质量、焊条型号必须符合设计要求和有关标准规定。

6、钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接和验收的专门规定。

7、砼制作必须按照砼配合比下料，严格控制用水量。

8、灌注砼时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于800MM。

9、钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。

焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。

10、钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。

11、孔圈中心和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20mm。

同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于50mm。

12、护壁砼厚度及配筋，应按设计规定厚度，连砼钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。

护壁直径（外、内）误差不大于5cm。

6施工注意事项

1、挖孔时，如遇上层滞水或地下水，应在孔中超前挖掘集水井，设潜水泵降低水位，边降水边挖孔，防止水位反复变化扰动土层，引起塌方。

2、钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，应立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。

7主要安全技术措施

1、为防止物体坠落伤人，地面人员误入孔内，在每个挖孔桩孔口0.8m高钢筋安全围栏，围栏用Φ14钢筋，纵横间距200MM焊接而成。

2、挖孔桩施工时，操作人员必须戴上安全帽，提土（石）时，井下设安全区，防止掉石伤人，施工时保证进口有人。

3、孔内必须设置应急软梯，供人员上下井，使用的吊笼应安全可靠，并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂和脚踏井壁凸缘上下。

4、现场设值班安全员，特别注意随时随地地检查绳索、吊钩、吊篮（铁桶）等吊运工具，发现绳索毛糙或断胶应及时更换。

5、弃土应远离孔口，防止其周转土量过大而引起边缘场地下沉，对挖孔不利，孔周转余土堆放应远离2m以外，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。

6、孔口须做高出地面200~300mm的护圈梁砖砌，防止地面杂物滚入孔内伤人及防止水倒灌。

7、孔内照明应用12V以下的安全电灯或采用安全矿灯，使用潜水泵抽水时，严禁孔内有人。

施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作，各孔用电必须分开。

严禁一闸多开。

孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线有防磨损、防潮、防断等保护措施。

8、施工中有水挖进时，必须注意观察周围土质变化，检查是否有塌方、漏水、流沙以及空气和水的污染情况，发现异常常应立即停止作业。

9、孔深超过8M时应预防地下有害气体对人体的危害，工作人员下孔前，先用鼓风机向孔内换气或用提土桶在孔内上下来回提放几次，使孔内空气流通排除有害气体，必要时可在下孔前燃烧蜡烛放入孔内做实验，反应正常，操作人员方可下孔作业，深度超过10M时应设置通风装置，风量不小于25L∕S。

10、为停止在提升运土时桶内土石掉下伤人，装土量为桶深的2∕3为宜.

11、成孔后不能及时浇砼的桩孔必须围栏栏住或孔上加盖。

12、施工现场设置防护栏及禁戒标志，未以允许非施工人员不得入内。

防护栏杆用钢筋搭设，晚上亮红色警示。

13、施工现场电源有专人负责，如遇停电或下班应切断电源，下班后电源箱应锁上。

14、从事挖孔桩作业的工人应以健壮中、年轻为宜，桩孔内作业人员应遵守下列规定：

（1）作业人员必须戴上安全帽，穿绝缘鞋。

（2）严禁酒后作业，不准在孔内吸烟。

（3）作业人员没工作4h应轮换一次；

15、井架必须搭设牢固，每天必须对井架的安全状况进行检查。

16、在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔内留人。

17、现场应设专职安全检查员，在施工前和施工中应进行认真检查，发现问题及时处理，等隐患消除后，方可继续作

8施工进度计划及人员安排

正常情况下，桩孔每天挖1m左右，由于桩数比较少，可安排每班组一天开挖二根桩，用半天时间挖完一级，捣好护壁后，即开挖另一根桩。

根据此法，如果安排4个班组，每个班组3个人，13条挖孔桩可在30天内施工完毕。