年产3万吨石油树脂建设项目可研报告Word文档格式.docx

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单价（元/吨）

1

D1006（E1102）

T/a

3000

9000

2

D1004（E1204）

6000

8000

3

D2008（E288S）

12000

8500

4

D1001（E1401）

1000

5

D1010（E1310）

8000

10000

二

副产品

轻油

47500

4600

三

主要原材料消耗

碳五原料

70000

-4600

石脑油

7500

-4700

三氯化铝

700

-6500

包装袋

个

1200000

-2.5

破乳剂

30

-8000

四

公用动力消耗

生活水

7000

-2.52

循环冷却水

11.6×

106

-2.66

电

Kwh/a

6.0×

-0.50

低压蒸汽（1.0MPaG）

0.96×

105

-86.00

仪表空气

Nm3/a

6.3×

-0.15

6

氮气

1.2×

-1.00

五

三废排放量

装置冲洗水

5500

废渣

m3/a

850

80

含油含铝废水

90000

-2.02

六

运输量

运入量

775000

运出量

七

全厂定员

人

65

八

总占地面积

m2

60000

九

年销售收入

元

484500000

十

年折旧

摊销费

十一

年总成本费用

万元

380000000

其中：

经营成本费用

十二

年税后利润

十三

年利税总额

十四

财务评价指标

投资利润率

%

120

投资利税率

投资回收期

年

1.8

所得税前

1.5

所得税后

第二章市场分析

2.1产品市场分析和预测

2.1.1产品市场分析

2.1.1.1产品概况

C5石油树脂广泛应用于热熔道路标线漆、彩色沥青、热熔压敏胶、EVA热熔胶、橡胶增粘剂、油墨等工业中。

2.1.1.2国内外市场供需现状和主要消费去向

我国碳五石油树脂现状

碳五石油树脂是目前工艺上较为成熟且有很大潜在市场的产品，其投资少、见效快、收益高，应用领域广阔，市场需求旺盛。

碳五石油树脂是乙烯工业中产量较大的副产品，有效利用已成为合理使用石油资源和降低乙烯生产成本的一个重要问题。

美国伊士曼化学公司和扬子石化公司的合资企业－南京扬子伊士曼化工股份公司（NYEC）的Eastotac牌石油树脂于2001年投产，产品供应粘合剂市场。

该厂生产能力为1.8万吨/年，有六种配方的Eastotac石油树脂品种，使用加氢工艺生产出的水白色产品，特别适用于无纺织物用途。

Eastotac石油树脂的最终用途为压敏粘合剂、热熔粘合剂、堵缝剂、密封剂等的增粘树脂。

使用Eastotac石油树脂的生产厂家可以生产包装用途的热熔胶。

2.1.2国内外需求量的预测和消费覆盖面的发展趋势

根据预测，世界市场需求年均增长率约15%，并且发展中国家的增长速度要远远大于发达国家增长速度。

在中国，轮胎橡胶行业长期使用进口原料，浪费大量外汇，因此，用国产产品代替传统的进口生产原料势在必行。

石油树脂行业对其的年均消费增长率为14.8%。

在粘合剂行业中，预计2006年的需求量在18万吨左右。

2006年到2010五年间，三种产品的需求增长按国民经济同步增长7%估计，预计到2010年，三种产品的市场需求量将进一步攀升到32万吨。

2.2目标市场分析

从行业的需求可以看出，国内的主要消费市场在橡胶、涂料、粘合剂行业中。

本项目的目标市场首先确立在涂料和橡胶行业。

从地区分布看，经济发达的沿海地区，消费量最大，尤其是珠江三角洲地区及长江三角洲需求发展最为迅猛，增长速度为21.1%。

因此，本项目的目标市场除满足周边一带的消费外，大量市场可以立足于东南沿海地区。

总的看来，由于产品的性能优异，目前无其它理想的替代产品，因此，可以预测，产品的消费量将处于较高的水平。

2.3产品价格分析和预测

根据我国近十年石油树脂的进口价格，国内近几年价格的变化趋势，综合分析分别为销售价格为10000元/吨，这个价格是可靠的，并且具有一定的保守性和上升空间。

但是为了更加贴近目前的市场销售价，使本项目更具有抗风险能力，参照2002年以来的谷底价格，产品价格最终确定按照双环戊二烯平均销售价格为8800元/吨，进行本项目的技术经济评价。

同时，如果国内市场价格确实能够维持在这样的低水平，对刺激其消费，培育市场将很有好处。

第三章生产规模、总工艺流程和产品方案

3.1生产规模的确定

根据中国的生产能力、市场需求以及石油树脂的规格和数量，确定本装置的生产规模为：

生产规模30000吨/年

年操作时数：

8000小时

3.2总工艺流程

生产工艺流程包括：

原料予处理单元、聚合单元、中和沉降、汽提精制单元、产品成型单元和废水处理单元。

3.2.1原料予处理单元

由于原料C5原料中含有环戊二烯，通过热二聚的方式获得双环戊二烯，通过精馏的方法脱除双环戊二烯，使我们提取的IB（树脂原料）中的环戊二烯含量小于1%，

3.2.2聚合、中和水洗单元

聚合是以脱环C5为原料，无水三氯化铝为催化剂进行阳离子催化聚合，聚合后再经中和水洗脱除催化剂。

本单元是个连续操作过程。

聚合是在一个40m3带搅拌的碳钢聚合釜内进行，中和水洗是将聚合液经碱液中和中止催化剂活性后再进行水洗以脱除催化剂。

首先将溶剂和原料按一定比例用原料进料泵送至进料原料中间槽至一定量，同时在聚合釜催化剂料斗中加入定量催化剂，然后将溶剂储槽中的溶剂用原料进料泵定量送至聚合釜，打开聚合釜搅拌，在聚合釜开始滴加前打开外循环泵并在外循环冷凝器中通冷却水。

在聚合釜中的溶剂达到一定液位后，打开聚合釜进料泵，同时打开催化剂料斗阀门和氮气阀门，控制好催化剂加入量，此时催化剂引发放热。

随着单体的加入，聚合釜的温度不断升高，聚合液经外循环泵送至外循冷凝器，外循冷凝器壳程走冷却水，管程走聚合液，反应温度随冷却水连锁调节，控制聚合釜内温度为60℃左右，控制聚合釜进料流量，待聚合釜达到一定液位后开始连续出料。

聚合液经聚合釜出料泵送至中和釜，然后再将配好的碱液按一量送至中和釜开启中和釜搅拌进行酸碱中和，待聚合液中的催化剂完全中和后停止搅拌，使聚合液和水分层，将中和釜下部的废水排至废水处理站，然后再开启搅拌将一定量的冷水送至中和釜后搅拌10分钟，待完全分层后排去中和釜下部废水，再重复一次水洗，将水洗后的聚合液送至聚合液中间槽进行再次的分层。

聚合液中间槽中的聚合液进入后处理单元。

3．2．3汽提精制和产品成型单元

后处理单元是通过常压汽提塔将聚合液中的未聚碳五等溶剂脱除，通过真空汽提塔将聚合液中的低聚物脱除。

后处理采用连续操作过程，首先将聚合液中间槽中的聚合液经过过滤器滤去其中杂质后再经流量计控制流量连续进入预热器，该预热器壳程通导热油，控制温度为180℃左右，（通过人工调节导热油阀门流量大小控制温度），预热后聚合液温度为160℃左右，连续进入常压汽提塔。

该塔下部加夹套通导热油，加热油量根据温度手动控制，温度一般控制在200℃左右。

该塔有两个填料层，料液从两个填料层中间进入，经分配器均匀进入塔内，下层填料下部通少量由蒸汽过热器过热的过热蒸汽，经填料与料液充分接触带走料液中残余溶剂；

汽相部分经上层填料出塔顶，经塔顶冷凝器冷凝后冷凝液进入溶剂接收罐，溶剂接收罐中的溶剂经塔顶回流泵部分回流至常压气提塔塔顶，控制塔顶温度为120℃。

经脱溶后的浓缩液由塔底经出料泵经过过滤器滤去其中杂质后连续送至预热器，预热至260℃时连续进入真空汽提塔。

真空度用真空泵的压力调节阀调节，塔顶温度约240℃，经蒸汽过热器过热的蒸汽从填料层下部进入塔内，带有低聚物的水蒸气连续从塔顶蒸出，经塔顶冷凝器冷凝后进入低聚物接收罐。

低聚物接收罐上部的油层间歇由低聚物输送泵送至低聚物贮罐。

汽提塔底部排出的树脂液经塔底出料泵送至造粒单元。

造粒单元是将熔融树脂经冷却后造粒包装出装置过程。

由常压汽提塔塔底输出的熔融树脂经过过滤器滤去其中杂质后经熔融树脂冷却器冷却至200℃后进入熔融树脂中间槽，再经高粘度泵送至过滤器过滤后进入造粒机固化造粒，颗粒状树脂进入料斗经称量后以每包25公斤包装出装置。

注：

从常压汽提塔底部至造粒机的整个过程中，凡与输送树脂液有关的设备、管道、阀门、泵等都有夹套保温措施，夹套内通导热油。

通过萃取剂提高间戊二烯、异戊二烯的相对挥发度，经精馏脱除环戊二烯，萃取剂通过汽提的方式，从C5中分离出来，通过这样的方法得到产品中环戊二烯的含量小于0.1%。

3.3产品方案

考虑到用户的消费特征，周边地区部分用户的一次消费量可能在十几吨到上百吨，因此，本可行性研究考虑的方案，规模定为30000吨/年。

产品，中间产品及副产品的品种、数量、规格及质量指标如下。

3.3.1产品

产品年产30000吨

3.3.2副产品

轻油年产475000吨；

低聚物年产2400吨。

第四章原料、化学品、辅助料规格要求消耗及公用工程消耗

4．1原材料质量指标

C5

NO

分析项目

控制指标

外观

无机械杂质透明液体

色度（Hazen单位—铂-钴号）

≤100

双烯烃，%

≥50.0

异戊二烯,%

15~18

间戊二烯,%

10~20

CPD+DCPD,%

15~20

7

环戊烯、环戊烷等

余量

C5单烯烃，%

≤1

无水三氯化铝（一级品，产品标准：

GB3959—83）

浅黄色粉状

三氯化铝,%

≥98.5

氯化铁,%

≤0.55

水不溶物,%

≤0.1

重金属（以pb计）,%

≤0.006

氢氧化钠（苛化法一级品，产品标准：

GB209—93）

白色、有光泽允许微带颜色

氢氧化钠,%

≥97.0

碳酸钠,%

≤1.7

氯化钠,%

≤1.2

三氧化二铁,%

≤0.11

三氧化硅,%

导热油（SD-320）

柠檬黄色透明

残碳,%

≯0.03

酸值,mgKOH/g

≯0.05

闪点（开口）,℃

≮165

4．2原材料消耗定额

名称

主要规格

耗定额

（公斤/吨）

≥50%

无水AlCl3

≥98.5%

20

NaOH

＞95%

25

工业品

0.15

抗氧剂

2.5

添加剂

11

4．3公用、工程规格及消耗定额

规格

计量单位

消耗定额（单位：

每吨产品）

类型：

交流、三相三线、中性点不接地电压：

380V

频率：

50HZ±

0.5%

KWh

150

蒸汽

低压蒸汽：

压力≥0.35Mpa（表）

吨

4.3

循环水

供水温度：

33℃

压力：

≥0.45MpaG

回水温度：

≯43℃

≥0.25MpaG

污垢系数：

0.006m2时℃/千卡

0.2

露点：

-40℃纯度：

98%

氧含量：

100ppm

≥1.2MpaG

Nm3

仪表用压缩空气

≥0.6Mpa温度：

常温

-30℃无尘无油

生活用水

≥0.35Mpa

0.5

工业水

≥0.25Mpa

8

燃料

柴油

0.4

4．4设备

名称

规格

数量

原料储罐（球罐）

1000m3

4台

成品储罐

200m3

5台

成品储罐（常压）

2台

二聚塔

40m3

1台

150m3

精馏塔

3套

脱轻塔

1套

塔顶受罐

4m3

13台

10

塔顶冷凝器

400m2

7台

200m2

12

100m2

13

150m2

再沸器

120m2

8台

15

进料预热器

60m2

16

17

蒸汽过热器

40m2

18

釜式再沸器

19

反应釜（带夹套）

7m3

21

反应釜

20m3

23

外循环冷凝器

75m2

分层罐

26

水中间槽

3台

27

中和配料釜

5m3

28

沉降槽

16m3

29

混合器

聚合液中间槽

31

脱溶剂塔

32

汽提塔

33

熔融树脂罐

10m3

34

过滤器

10只

造粒机

1500mm

2套

35

冷冻机

36

冷却塔

37

导热油炉

300万大卡

1套

38

污水设备

39

装置用泵

120台（套）

40

仪器仪表

41

安装材料

42

变压器

1000KW

合计

4.5全厂自控水平

自控水平和主要控制方案

3万吨/石油树脂装置，根据工艺要求，对反应器和塔器的控制操作各有侧重。

装置共设置180套左右的控制系统和约380多个监视点、1套遥控放空系统、2套返流保护系统和10套安全连锁系统。

为此，从技术先进，安全可靠，经济合理的角度出发，根据装置检测点和控制回路数量，设计采用1套分散型控制系统（简称DCS）对装置实施过程检测、数据处理、过程控制、能量平衡核算、计量管理、安全连锁保护及可燃气体报警监视和用电设备状态显示等，以提高全装置自动化水平和管理水平，保证产品质量，减轻劳动强度，降低生产成本。

（1）分散型控制系统（DCS）

该系统设两台操作站，安装在中央控制室内，分别控制两台操作站并行工作，在某个操作站发生故障时，可以由另外一个操作站操作。

操作站均采用落地式，配高分辨率直角平面彩色CRT或LCD，带球标和操作员键盘。

此外，其中一台操作站还需配备工程师键盘，可做工程师站用。

系统配备两台黑白打印机，分别用于报警记录和报表打印。

通讯系统、电源系统和控制器均为1：

1冗余配置；

控制回路和安全连锁回路（包括其I/O卡）采用1：

1冗余配置。

（2）信号报警和连锁系统

设计本着安全可靠、保证生产和正常操作的原则，对有关温度、压力、压差、液位、流量等参数均设置了信号报警及连锁系统。

连锁接点采用直接型（如压力开关、物位开关等）或间接型（变送器作用的开关）。

连锁系统为故障安全型（正常十接点闭合，连锁动作时接点打开）。

所有连锁均设报警；

对关键安全连锁系统，在工艺参数恢复正常时，设手动连锁复位按钮。

安全连锁系统拟采用DCS中的逻辑功能实现。

一般信号报警在DCS中做报警显示及打印；

对安全连锁系统的信号报警另设置硬报警，外接闪光报警器，以引起操作工人的注意。

（3）中央控制室

装置设一个中央控制室，通过操作站可方便地对各生产单元进行监视和操作。

控制室面积约为120m2，分操作室和机柜间两个部分，机柜间用于安装控制器和其它机柜，另外还设有硬件室、软件室和仪表值班室等。

中央控制室上部采用轻质材料吊顶，地面为水磨石地坪，并再其上敷设活动抗静电地板，以便DCS系统的安全操作和电缆敷设，室内净高不低于3.2m；

墙壁贴阻燃型墙布；

机柜间与操作间用铝合金玻璃隔断隔开，以保证室内安静且防尘。

因装置为防爆装置，按规程控制室应背向装置，且临近装置侧采用钢筋混凝土墙以防装置发生爆炸时危及控制室。

另外，控制室地坪应高于室外地坪300mm以上，设二道双向弹簧门和门斗。

室内设置火灾报警系统和可燃气体检测报警系统。

为保障装置设备安全运行、改善操作条件，控制室采用空调和采暖相结合的手段，以维持一定温度和湿度。

控制室采用人工照明为主，照度按DCS要求；

且设置事故照明，以供紧急善后处理用。

4.4.2仪表类型的确定

仪表选型本着技术先进、安全可靠、维护方便和经济合理的原则，以国内引进技术合作生产的仪表为主。

鉴于装置采用先进的DCS，现场仪表以电动仪表为主，除脉冲信号、开关信号、若电偶信号和热电阻信号等外，均采用4～20mADC标准传输信号。

现场控制阀采用气动执行机构。

装置内介质多为易燃，易爆，部分为高温、高压，且为露天布置，现场仪表应为全天候的。

并根据所在区域的环境及工艺介质条件，对易冻介质的测量管线采取伴热、保温措施；

对高温介质的测量管线采取隔热、防烫等保护措施。

工艺主厂房为2区防爆，装置防爆拟采用ib级本安防爆系统，按联合取证方式配用隔离安全栅。

主要仪表选型如下所述：

（1）温度仪表

就地温度指示采用万向型双金属温度计。

集中检测根据具体情况分别采用隔爆型铠装热电阻（PT100）或隔爆型铠装热电偶。

对控制回路和安全连锁回路的温度检测，分别配设二线制温度变送器，将4～20mADC标准传输信号送入DCS或者将PT100信号直接送DCS进行冗余配置。

温度计套管按介质不同分别选用20钢，304，317L等材质。

（2）压力（差压）仪表

一般情况下，采用压力（差压）变送器‘测量真空度采用绝压变送器；

另根据介质粘度、腐蚀等情况，分别选用远传压力（差压）变送器。

变送器采用智能型，可使用手持式通讯器在控制室调试。

压力表原则上选用波登管压力表。

另根据介质情况分别选用隔膜式或毛细管远传压力表。

（3）流量仪表

一般介质流量测量选用孔板配差压变送器。

另外根据要求分别采用转子流量计和涡轮流量计。

原料和成品计量采用质量流量计。

就地流量指示原则上选用金属管转子流量计和水表。

（4）液位仪表

原则上采用电子式浮筒液位变送器；

当液位大于800mm时，采用差压变送器。

另外根据介质情况选用远传式差压变送器。

（5）控制阀

原则上采用单、双座阀；

蒸汽选用笼式阀；

有气蚀的场合选用地噪音、防气蚀阀；

换热器旁路调节选用三通阀；

另外根据节制情况选用D型球阀。

阀内组件至少为不锈钢。

用于放空场合的控制阀，其泄露等级应不低于ANSICLASSD。

用于连续控制的控制阀均配电-气阀门定位器。

高压阀拟采用智能型定位器

4.5产品质量控制及检测工艺技术方案