建筑工程策划书非常实用Word格式.docx

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工程采用共用接地体，要求接地电阻不大于1欧姆。

二、编制说明

﹙一﹚、编制目的

本施工组织设计体现我项目部用科学合理的管理方法，完全实现该工程各项目标的总体施工部署，是指导施工的大纲。

﹙二﹚、编制依据

1、全套施工图纸；

2、招标文件、图纸答疑

3、现场的施工环境、施工条件；

4、国家现行的建筑法律、法规、条例、操作规程及施工工艺；

5、公司制定的《质量手册》、《程序文件》。

三、测量定位

建筑工程的测量放线工作是建筑施工的先导工序，要保证建筑的垂直度，几何形状、截面尺寸符合施工规范及设计要求，需要建立较高精度的测量控制网作为施工放样的依据，根据该楼的地理环境测量放线,由富有经验的技术人员组成测量小组,为本工程提供测量服务。

建立测量设备管理制度，所有测量仪器均要经过校验后方可投入使用，采用预放、精放的方法进行多道复核，确定平面控制轴线，依据现场实际情况选取定位基准点，采用“内控法”完成，利用激光铅垂仪测设。

测量施工方法如下：

﹙一﹚、根据建设单位提交的轴线控制点和水准点，测定出纵横各轴线，建立测量控制网，设置引桩，并做好引桩的保护工作，以确保轴线控制准确。

依据设计图纸对基础施工各条轴线进行复核无误后，进行平面控制轴线的布设，在施工中应加强测量放线工作，严格控制轴线尺寸。

﹙二﹚、主体结构施工测量竖向控制采用“外控”和“内控”两种方法并用，相互校核，以保证测量准确无误。

外控法施工测量要点如下：

随框架柱主体结构层施工，用经纬仪将建筑大角处的主轴线投测到框架柱上，并弹出墨线用红漆标注。

每层放线时，由此向楼层投点控制。

﹙三﹚、在±

0.000以下施工中，利用已建立的控制网点作为基础施工放样的依据，利用首级控制网点为依据进行核验。

﹙四﹚、主体放线定位，对原轴线位置进行复核、校对，对原坐标轴有水准点进行校对，使原点复位正确，轴线方位闭合，做到允许的误差比规范要求缩小一个级别。

地下结构完成后将确定的内控点以钢板标志固定在混凝土上。

即在一层底板预埋300mm×

300mm×

8mm定位钢板，在建筑物四周处设置，将控制点引测至钢板上用钢针刻划“十”字。

作为基准点，首层以上各层在基准点的正上方相应位置预留洞200mm×

200mm（通视孔）用激光铅直仪和经纬仪配合将控制点逐层投递到楼层。

在楼外通过原控制桩位将各个轴线打到柱子上，用黑线弹出，逐层上翻，确保轴线尺寸准确。

利用铅直仪进行竖向投测

﹙五﹚、确定方位基准点：

在一层底板上选择便于观察，又不受施工影响的四点构成直角四边形且能直视，且直角边长成整数（便于计算）在该点埋设300mm×

8mm钢板对准角度，量准距离后在其上刻上中心十字线，作为向各层引测的基准点，同时在钢板周围砌砖予以保护。

在三个点固定铅直仪，在另一个点可移动一台激光铅直仪向上打出激光束，供以上各层使用。

二层以上各层楼面留同样四个点的300mm×

300mm洞口，洞边用∟30×

3焊接方框预埋，供放置激光接收靶用。

（此处洞口下边不能遮挡）。

每段二层以上各层楼面所留洞口必须留设在现浇板上，所留洞口待主体施工完后用膨胀细石混凝土进行补洞，洞内钢筋不能断开，且各层支撑不能遮挡激光投测点。

﹙六﹚、垂直测量控制，在四点向上打出垂直激光束，在每段上层洞口处架激光接收靶，接收靶由∟30×

3焊成外边长300mm的正方形框，框内嵌双层玻璃，玻璃间夹接收靶纸，靶纸画同心圆，各半径差为5mm。

当接收靶接受激光点定出每段上层四点后作闭合复查，修正误差，作为该层轴线控制点。

﹙七﹚、根据建设单位提交的水准点，现场选择不易被破坏且又通视的位置建立六个水准点，形成水准控制网，以此引测到基础及各段主体结构上，再用钢尺、水准仪进行高程传递。

点间距离为45m左右，每隔一定的时间，或发现有变动可能时，应进行复测，以查明水准点高程是否有变动。

﹙八﹚、各楼层设四个水准控制点进行高程传递，控制本层标高以便复核。

﹙九﹚、基础施工时，将±

0.000标高控制点引测至基坑底，校测底标高。

结构施工至±

0.000后，根据高程控制点用水准仪将±

0.50m水平线投测到底层外墙上，用红漆标注，以此作为向上各楼层传递高程的基准点。

高程传递用钢尺向上量取，然后将水准仪安置在施工层上，校测由下量取的各点。

误差在±

5mm以内。

高程量取使用的钢尺须经过鉴定，量高差时尺身应垂直并用标准拉力，同时进行尺长和温度校正，以确保各层标高的准确性。

﹙十﹚、各段各楼层标高高程传递可用一根钢尺进行垂直丈量，并用水准仪抄平，施工中使用的水准仪器因使用频繁，观测条件差，很容易产生仪器误差，因此要特别注意定期检测其准确性，每层楼面标高传递起点均应从统一水准点进行丈量。

﹙十一﹚、依据施工图纸要求，该工程的沉降观测控制网点，在±

0.000以上工程的施工中，依据设计图纸做好该工程沉降点的布点及埋设工作。

施工期间每施工完一层进行一次沉降观测，主体封顶后，第一年每季度进行一次，第二年每半年一次，第三年每年一次，直到沉降稳定为止，若发现沉降有异常时，应及时通知设计单位进行处理。

沉降观测应用精密水准仪进行观测，按照二等水准测量规范进行观测、记录观测数据，工程竣工后应绘制出建筑物的变形过程曲线，作为竣工资料，竣工后将沉降观测点及有关记录移交给业主继续观测。

BM点详图

该工程所埋设的控制网点，必须重视，埋设必须准确、牢固、可靠并严格加以保护。

所有该工程的测量定位放线、沉降观测每次必须记录在案，作为原始记录必须存档保管，不得丢失。

四、土方工程

﹙一﹚、土方开挖

本工程采用机械开挖加人工挖土相结合的方法。

1、施工前的准备

﹙1﹚弹出工程轴线和监控用的红三角标记，落实专人检查，对周边建筑物、道路做好标记，已备观测。

﹙2﹚在土方开挖前，彻底检查一遍施工场地内的地表排水情况，做好施工场地内的环形排水沟，避免在基坑开挖之后流入基坑内。

﹙3﹚清理基坑四周堆置的杂物及垃圾等。

﹙4﹚在土方开挖前，召开各有关单位的协调会，协调组织好土方外运工作，避免土方开挖过程中临时停顿。

﹙5﹚充分做好土方开挖的技术交底工作及安排落实好各工作人员，使各工作人员对自己本职工作心中有数。

2、机械挖土

﹙1﹚基坑开挖线按设计由轴线外放2m，坑底由轴线外放1m，由于室内外高差按设计为0.30m。

﹙2﹚基坑边采用明沟排水，基坑边预留0.5m宽的工作面。

﹙3﹚采用一台1.5m3挖掘机，开挖土方应外运至指定堆土场，现场不堆放开挖余土，回填时在外用黄土回填。

﹙4﹚待土方挖至设计标高后，马上组织人员进行基础施工，避免地基土长时间暴露。

﹙5﹚开挖期间内，应事先与气象部门联系，了解降雨情况，尽量避免雨天施工，且要做好雨天的防护工作。

﹙6﹚反铲挖掘机开挖时，采用沟端开挖的方法，挖土过程中，应注意检查坑底是否有古墓、洞穴、暗沟或裂缝，如发现迹象应立即停止，并进行探察处理。

﹙7﹚基坑开挖至设计标高时进行普探，并通知勘察和设计单位、监理单位、建设单位共同验槽后，方可进行基础施工。

3、人工挖土

﹙1﹚人工开挖前先进行精准的施工放线，将开挖位置线画出。

﹙2﹚人工挖土采用分层均衡往下开挖，开挖过程中，每挖0.8m左右检查一下边线和边坡，随时纠正偏差。

﹙3﹚弃土及时运出，不得留置槽边，以免施工基础梁时造成溜土污染。

﹙4﹚严格控制挖土深度，技术员支好水准仪跟随挖土工人，随挖随测，避免超挖，挖好后进行凭证修理。

4、挖土注意事项：

﹙1﹚基坑土方开挖必须严格按施工方案进行，不得超挖。

﹙2﹚基坑四周不得任意堆放材料。

土方开挖好后，基坑边严禁行走汽车。

﹙3﹚挖土过程中如出现较大位移，应立即停止挖土，分析原因，采取有效措施。

﹙4﹚基坑周围的地表水应及时排除。

﹙5﹚夜间挖土施工时，应配置足够的照明，电工应日夜值班。

﹙二﹚、回填土施工

1、材料要求

土可采用基坑挖出的土及有机质含量不大的黏性土。

表面耕植土不能采用。

土应过筛，粒径不宜大于15mm。

2、施工要点：

﹙1﹚施工前应将回填处的杂物、积水、淤泥清除干净，待干燥后再铺土。

﹙2﹚回填土施工时，应适当控制其含水量，含水率控制在18.5%左右,以用手紧握土料成团，两指轻捏能碎为宜，如土料水分过多或不足时，可以晾干或洒水润湿。

用卡车或四轮拖拉机运至工地。

铺土应分层进行，每层铺土厚度控制在250mm。

﹙3﹚每层的夯实遍数，应根据设计要求的干密度在现场实验确定。

经实验达到压实系数后方可铺下一层。

击实系数应不少于0.95。

﹙4﹚分段施工，上下相邻两层土的接缝间距不得小于50cm，接缝处的土层应充分夯实。

五、柱下独立基础的施工

﹙一﹚、柱下独立基础的垫层施工前应先进行基底清理和验槽，轴线、基坑尺寸和土质应符合设计规定。

﹙二﹚、垫层上弹线后开始绑扎底板钢筋和柱钢筋，柱钢筋应采取焊接及钢管或木方加固等措施，防止柱钢筋偏位。

﹙三﹚、模板采用九夹板，支撑采用钢管，对于大的基础承台还应采用对拉螺栓加固，防止模板涨模。

﹙四﹚、混凝土应分层连续浇注，在混凝土初凝前应进行二次振捣，防止混凝土出现蜂窝及麻面等现象。

六、模板工程

根据本工程的特点，梁、板选用覆膜竹胶板方案，楼梯选用竹胶板方案，以求达到拆模后清水混凝土的高质量效果。

柱模采用可调截面定型模板，可调出700mm×

700mm、500mm×

500mm、900mm×

900mm等多种截面形式。

钢模厚度4mm，梁模采用19mm竹胶。

本方案即保留了组合钢模要拆的优点，又有大模板简易和保证混凝土表面光滑平整的优点。

在梁柱接头处配制适量的定型木模。

模架采用钢管支撑架，地面以上梁板均采用早拆体系，配置早拆头和工具架与可调底座。

本工程框架柱模板按底层平面的一半即半层配置，梁底模板按每段三层配置，梁侧模板按每段二层配置，框架现浇板底模板采用19mm厚胶合板，框架现浇板部分按每段配置三层。

﹙一﹚、柱模板

为减少模板的投入量，采用可调式无箍柱模板。

此模板由横肋、竖肋和板面组成。

横、竖肋与板面之间相互焊牢，模板两侧边用∟100×

9角钢焊成；

边框上下两边用10号槽钢焊成边框，以保证板面结构形成一个封闭骨架。

根据柱子尺寸在模板一侧的槽钢和板面上，沿水平向每隔50mm、竖向每隔300mm左右钻φ16孔；

在模板另一侧的槽钢上，沿竖向每隔300mm左右钻φ16孔，作为连接孔，以满足模板连接需要。

并可根据工程需要，灵活地在模板的角钢和槽钢上钻出连接孔，以适应不同的功能要求。

1、支撑体系

由调平斜支腿和调平丝杠组成，调平斜支腿用∟50×

5角钢和10号槽钢焊接而成。

每组柱模设设4个调平斜支腿，通过上下4个螺栓与大模板的竖向龙骨连接。

在调平斜支腿下端向槽钢的端部设一根用直径38mm圆钢和地脚螺栓制成的调平丝杠，用以调节模板的垂直度并保证竖向稳定。

2、模板连接件

连接件有连接螺栓、变径对拉螺栓、塑料堵头等。

通过连接螺栓将柱子的4块模板连成整体，承受剪力、拉力，由φ16螺栓，φ16六角螺母、φ16的3字形螺母组成，沿模板竖向每隔300mm设一道。

柱边长小于900mm时，可不设对拉螺栓；

大于900mm时，沿竖向每隔600mm加一道φ20对拉螺栓，以承受混凝土的侧压力。

为方便拆模，将对拉螺栓做成大小头。

3、施工工艺流程

放线→钢筋验收→安装第一块模板→安装第二块模板→连接螺栓安装→调垂直校正。

﹙二﹚、梁、板模支法

复核轴线底标高及轴线位置→支梁底模（按规范规定起拱）→绑扎钢筋→支梁两侧模→复核梁模尺寸及位置→与相邻梁板模连接固定。

框架主次梁搭设双排钢管架作为承重架，架子搭设宽度为1m，立杆间距1.2～1.5m为宜，梁侧面用扣件及钢管固定，边跨梁支撑采用斜撑钢管挑梁，框架主梁依规范按1.5/1000跨长起拱相应的次梁按起拱高度提高底模。

梁底模和柱部位连接的端部采用定型木模，中部配以竹胶板模，梁侧模和顶板模选用竹胶板板模，板缝黏贴胶带纸，板内表面刷脱模剂，保证脱模后有清水模板的效果。

当梁高小于700mm时，梁侧可用支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑，当梁高大于700mm时，增加对拉螺栓固定，对拉螺栓沿梁高350mm，横向间距800mm设置一排保证梁的侧模板不会变形。

因梁的截面尺寸较大，梁的自重过大，在梁底增设一排支撑立杆，以消除梁底模变形。

梁底模按规定起拱，框架梁底模按2‰跨长起拱。

梁模板直设示意图

框架现浇板采用钢管早拆体系支承，立柱沿横向对齐，搭成排架形式，现浇板模板支设采用钢木搁栅和胶合板模板，木搁栅排放在钢管支撑架上，间距不大于50cm。

竹胶合板模板厚度为19mm，胶合板采用防水胶合板模板。

为保证顶板平面平整度，次龙骨采用50mm×

100mm方木，木方采用变形小的木材，使用前全部方木采用压刨将接触的一侧刨平，保证规格一致、平整、平直度控制在1/1000以内，主龙骨采用方钢管。

梁早拆体系示意图（支模状态）

现浇板模板早拆体系示意图（拆模状态）

支设现浇板模板时，先将梁板标高固定死，然后拉线排列搁栅，搁栅垫平后再铺胶合板。

在绑扎现浇板钢筋前画出楼板上预留洞线，并用木模板支设洞口模板，梁底板、现浇板等混凝土强度达到设计强度的100%才能拆除。

所有混凝土浇筑时应留置专人看护模板。

板底模采用早拆体系，利用2m跨范围内混凝土强度达到50%就可拆模的特性，节约模板的投入，提高模板的利用率，后浇带模板自成体系，与其他部位支撑架体脱开，其他部位架模拆除时，不会影响后浇带架模。

带圆弧一侧模采用工厂定做的合金钢定型模板，厚度为4mm，另一侧模也采用定型模板。

梁侧模板采用水平钢管加固顶撑，带圆弧处采用短钢管斜撑，其间距为800mm对拉螺栓沿梁高350mm，横向间距800mm，设置一排，保证梁的侧模不胀模，在梁底增设一排支撑立柱，以消除梁底模变形。

水平施工缝下模板支撑图

水平拉杆间距1.5m，梁模板为竹胶板，现对其强度、刚度、稳定性验算如下：

1、小楞抗弯强度验算

荷载：

模板自重：

5×

0.04×

0.25×

1.2＝0.06kN/m

混凝土自重：

24×

0.3×

0.6×

1.2=5.18kN/m

钢筋自重：

1.5×

1.2=0.65kN/m

振捣混凝土荷载：

2×

1.2=0.6×

kN/m

合计：

q1＝6.49kN/m

乘以折减系数0.9，则线荷载q＝q1×

0.9＝5.84kN/m

则集中力P=5.84kN/m×

0.9=5.26kN/m

最大弯矩值m=1/8Pl（2-b/l）

=1/8×

5.26×

0.9×

（2-0.3/0.9）

=0.99kN/m

σ=m/N=0.99×

106/5.83×

103=169N/mm2＜f钢管抗弯强度fm=205N/mm2

所以小楞抗弯强度符合要求。

2、钢管立柱稳定性验算

按照《冷弯薄壁钢结构技术规范》GBJ78-87的有关规定，结合模板支撑体系的特点，采用分项系数设计表达式，按承载能力极限状态时的脚手架的整体稳定和构件局部稳定性进行验算。

主要材料的设计指标，采用3号钢φ48×

3.5焊接钢管的强度设计值f=205N/mm2

取立杆纵横间距1.5m，由于底层施工时未回填土，对搭设高度，取4.5+1.5=6m考虑。

验算脚架的整体稳定按公式N/φA≤KAKHf一步一个纵距脚手架自重Nqk1=0.411kN，一个立杆纵距的附设构件重Nqk2=2.156kN。

施工荷载产生的轴力5.26kN，则Nqk=11.55kN

代入公式得

N=1.2（n1Nqk1+Nqk2）+1.4Nqk

=1.2（4×

0.411+2.156）+1.4×

11.55

=20.73kN

构件立杆长细比λx=2H/b=2×

4.5/1.5=6

由b=1.5，查表得换算长细比λox=μλx=30×

6=180

由λox=180查表得φ=0.215

N/φA=20730/0.215×

489×

4=49.3N/mm2

KAKHf=0.85×

0.785×

205

=136.79kN/mm2＞113.76N/mm2

所以安全。

验算单根立管的局部稳定：

单根立管的最不利位置，在底层第一步距。

按公式N/φiA1+δm≤KAKHf

N1=1/2×

1.2×

（N1×

Nqk2+Nqk2）+1.4Nqk

=1/2×

（4×

=18.45kN

由λ1=h/i=1500/15.78=95.06φ=0.616

N1/φ1A1+Qn=18450/0.616×

489+55=116.3N/mm2

KAKHf=0.85×

﹙三﹚、楼梯支模

本工程现浇混凝土楼梯的结构施工必须根据楼梯结构图建筑图及其相邻地面的建筑做法全面核对后放出大样，据此确定楼梯结构的施工标高与位置。

支设楼梯模板后要严格按施工大样检查各部位的标高、位置及尺寸。

严格控制好各级踏步高宽差，并认真做到踏步面与踢面、踢步面与墙面、平台面与墙面的“三方要求”。

结构施工阶段的踏步高宽差应控制在±

10mm以内。

在现浇混凝土楼梯支模中，我单位设计一套支拆速度快、可靠性强、制作简单、准确度高、周转次数多、快，而且成本低的楼梯支模方法。

现浇混凝土楼梯支模方法

根据楼梯设计及夹角角度，制作相应尺寸的木板和卡具以及∟70×

5角钢钻孔。

支模时将卡具插入∟70×

5角钢孔中，将第一块踏步和最后一块踏步板的位置根据设计尺寸固定好后，再将中间段的踏步板插入即可。

每块踏步板上有两个卡具，每跑段楼梯用两根∟70×

5角钢。

此法使用多年来，效果良好，能够将混凝土几何尺寸控制在±

2以内。

﹙四﹚、模板施工注意事项

1、混凝土浇筑前认真复核模板位置，柱模板垂直度和梁板标高，准确检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，拦缝是否严密。

2、梁柱接头处是模板施工的难点，处理不好将严重影响混凝土的外观质量，此处采用定型木模，精心制作，固定牢靠，严禁胡拼乱凑。

3、竹胶板大片模板，定型木模在使用前靠混凝土的一面须涂脱模剂，使混凝土在拆模后达到清水模的效果。

4、楼梯间模板采用竹胶板设计同梁板施工，底部采用可调支撑支顶，防止错台。

楼梯踏步模板采用全封闭设计，底部采用平板衬顶，上部钢制结构预留洞口和排气孔，分段向腔中浇筑混凝土。

成型质量好，速度快。

七、钢筋工程

﹙一﹚、钢筋的进场检验和验收

进场钢筋表面或每捆（盘）钢筋必须有标识，标识上必须写明此部分钢筋所用工程部位，配筋单号及其上的钢筋号。

进场钢筋由项目部材料设备股牵头组织验收。

验收时要严格按相关规范、配筋单及方案执行，不合格的钢筋坚决组织退场，并做好相关物资管理记录和重新进场计划。

钢筋进场检验内容包括查对标志，外观检查，并按现行国家有关部门标准的规定抽样复试，合格后方可使用。

有关技术标准规定如下：

《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499－91）；

《冷拉钢筋及冷拨低碳钢丝》（GB50204－92）；

《普通低碳钢丝及冷拨低碳钢丝》（GB701－91）；

《冷轧扭钢筋》（JGJ115－97）；

《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013－91）。

如不符合上述技术标准质量要求时，应从同一批中另取双倍数量试件重做各项试验，当仍有一个试件不合格时，则该批钢筋为不合格品，不得直接使用到工程上。

1、原材检验：

对进场钢筋必须认真检验，在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等，钢筋断头保证平直，无弯曲。

原材试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋不大于60t可作为一批；

同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋不大于30t可作为一批；

原材复试应符合有关规范要求，且见证取样数必须不小于总试验数的30％。

2、现场验收与储存：

半成品钢筋出厂合格证明上填写的内容（工程名称、部位、试验编号、钢材规格等）必须与所附原材质量证明书、原材试验报告单相对应。

对经调直处理钢筋如箍筋等，应搭设棚架，集中码放，防雨淋锈蚀。

其他钢筋应架空分规格码放，其架空高度不应小于10cm。

钢筋码放场地应平整，有良好的排水措施。

码放钢筋应做好标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等。

﹙二﹚、钢筋下料

1、认真熟悉图纸，准确放样并填写料单。

2、核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸数量等是否与料单相符。

3、先绑扎主要钢筋，然后绑扎次要钢筋及板筋。

4、绑扎前在模板或垫层上标出板筋位置，在柱及梁筋上画出箍筋及分布筋位置线，以保证钢筋位置的正确。

5、梁内通长钢筋需接长时，受拉区钢筋接头布置在支座附近，受压区钢筋接头布置在跨中附近。

6、混凝土板的上层钢筋均用马凳筋架闰，混凝土楼楼马凳筋采用φ10钢筋。

﹙三﹚、钢筋加工

1、钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清理干净。

2、调直钢筋应符合以下规定：

采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于4％；

Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不大于1％。

3、钢筋代换应遵循规范要求并征得设计同意。