明板涵施工方案Word下载.docx
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8.2安全保证体系20
8.3安全保证措施21
8.4安全应急响应程序22
8.5应急准备及措施23
8.6检查、教育和总结23
9.文明施工及环境保护组织措施24
9.1现场文明施工的基本要求24
9.2环境保护措施25
1.适用范围
本施工方案适用于中交路桥建设有限公司白安高速公路施工总承包项目部(主线K46+000-K67+000,辅道FDK46+000-FDK90+300)明板涵工程施工。
2.编制依据及原则
2.1编制依据
(1)二连浩特至广州国家高速公路集宁至阿荣旗联络线白音查干至安业段公路工程招标文件、设计文件、图纸及指导性文件;
(2)《公路工程技术标准》(JTGB01-2014);
(3)《公路路基施工技术规范》JTGF10-2006;
(4)《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011;
(5)《工程测量规范》GB50026-2007;
(6)《公路工程质量检验评定标准第一册(土建工程)》JTGF80/1-2017;
(7)《内蒙古自治区公路工程质量控制标准土建工程》(DB15/441-2008);
(8)现行公路施工、材料、机具设备等定额;
(9)现场考察所获得的有关地形、水文、地质、交通、电力等资料;
(10)本工程所在地的社会及自然环境等条件;
(11)国家及内蒙古自治区相关法律、法规及条例等;
(12)我单位近年来一级公路、高速公路等类似施工经验、施工工法、科技成果。
2.2编制原则
方案优化原则:
科学组织,合理安排,综合比选。
安全第一原则:
始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案。
3.工程概况
拟建项目白音查干至安业段公路是国家高速公路网二连浩特至广州高速公路集宁至阿荣旗联络线(G5511)的一段。
集宁至阿荣旗联络线(原内蒙古省际通道)西接白音查干至永泰公高速公路,东接海拉尔至哈尔滨高速公路,横贯内蒙古自治区中部地区的乌兰察布市、锡林郭勒盟与东部地区的赤峰市、通辽市、兴安盟、呼伦贝尔市,是贯通自治区中东部各盟市的重要运输通道。
根据《国家高速公路网规划》,集宁至阿荣旗联络线被列为“11条北南纵线”中的二广高速的联络线。
本项目在省际通道乌兰察布市境内白音查干至安业段(双向四车道一级公路)的基础上进行改扩建,主线起止桩号K46+000-K67+000。
其中:
新建2km,利用一级公路改建19km。
全线采用双向四车道高速公路标准改扩建,沥青混凝土路面。
全线采用双向四车道高速公路标准改扩建,沥青混凝土路面,设计速度100km/h、120km/h。
辅道起止桩号FDK46+000~FDK90+300,辅道采用三级公路、二级公路标准,路基宽度17m、12m、8.5m,设计速度80km、60km、40km。
涵洞工程量具体明细见下表。
表3-1主线加固明板涵工程数量一览表
序号
中心桩号
结构物名称
孔径
备注
1
K52+941.272
钢筋混凝土明板涵
1×
4.0
维修加固
2
K53+219.716
3
K53+905.931
4
K54+511.893
5
K55+205.796
6
K56+035.847
7
K59+905.743
3.3
8
K62+965.772
9
K65+705.728
3.5
表3-2辅道新建明板涵工程数量一览表
FDK49+461.60
1-4.0
新建
FDK61+412.00
FDK64+880.00
FDK65+100.00
FDK68+000.00
FDK69+600.00
FDK80+000.00
FDK80+350.00
FDK58+429.00
10
FDK90+290.00
4.施工组织
4.1施工进度计划
明板涵施工开始时间2019年9月1日,结束时间2020年6月30日;
4.2技术准备
⑴开工前组织技术人员熟悉和掌握有关的图纸设计、施工规范要求及图纸会审记录、岩土工程勘察报告等资料。
⑵测量组对导线点进行全面复测,对图纸上桩位坐标进行复核,对所用仪器进行检定。
⑶试验室做好各种原材料的检验工作及砼配合比的设计,确定用于生产的配合比、坍落度及混凝土搅拌时间。
⑷项目总工组织对所有参建人员进行相应的技术交底,使参建人员明确各施工步骤的工序,工艺流程及质量检验控制要点及控制标准。
5.资源配置
5.1人员配置情况
为做好明板涵施工工作,确保现场施工质量,我项目部确定了以项目经理为首的施工组织机构,在总工的领导下认真进行首件施工,及时进行施工总结,分析施工中所测得的数据,编写总结报告,为明板涵的大范围施工提供技术保障。
根据本项目工程施工的特点,为优质高效的完成施工任务,经理部按管理层和操作层两层分离的管理模式。
管理层:
针对本项目明板涵工程施工项目经理部领导班子设项目负责人1人,技术负责人1人,现场副经理1人,现场技术人员2人,项目各部门配合现场各项施工管理任务。
具体人员分工见表5.1-1项目管理人员配置情况。
表5.1-1项目管理人员配置情况
姓名
职责
兰锦
总负责人
张辉
总技术负责人
谭文明
生产负责人
陈熙阳
现场技术负责人
高松
现场试验负责人
边海涛
质量检查负责人
李国菲
测量施工负责人
潘羽
安全环保负责人
李斌
现场技术员
韩文杰
11
葛汝鹏
12
白宇
专职安全员
操作层:
现场配备足够的技术、质量、试验、测量管理人员等,详见5.1-2明板涵工程施工人员配置情况。
表5.1-2每道明板涵工程施工人员配置情况
工种
施工人数
施工负责内容
钢筋工
负责现场使用工具及机械对钢筋进行链接、绑扎、安装等
模板工
负责现场模板结构搭建,施工养护等
混凝土工
负责现场混凝土施工浇筑、养护、及缺陷修、质量控制等
电工
负责现场安装、保养、操作电器设备,保持电路正常运行等
焊工
负责现场实施焊接等工作
特种设备人员
负责现场驾驶、操作现场特种设备等
安全员
负责现场排查各类安全隐患,控制安全和事故的发生等
管理人员
负责现场行使管理只能、指挥和协调他人完成具体任务等
5.2机械配置情况
结合本标段工程施工的特点,工程数量、地形、气候条件、工期等因素经济合理确定,拟投入机械设备详见5.2-1明板涵施工机械配置情况。
表5.2-1每道明板涵施工机械配置情况
机械名称
型号或功率
单位
数量
挖掘机
小松200
台
吊车
25t
辆
装载机
50型
砼罐车
12m³
振捣棒
个
压路机
22t
洒水车
6.明板涵施工方案
6.1施工工艺流程
明板涵施工工艺流程:
测量放线→基坑开挖→基底检测→基础施工→台身、台帽施工→顶板、盖板施工→洞口施工→台背回填。
其工艺流程图如下:
图6.1-1明板涵施工工艺流程图
6.2施工方法
6.2.1测量放样、基坑开挖
仔细观看图纸,根据图纸确定的构造物位置,然后根据图纸施工放样,应按施工要求放出开挖控制桩,中线及基坑开挖线。
并交付监理工程师审查,通过后方可进行基坑开挖。
基坑采用机械分层开挖,人工配合清底与整修坑壁。
涵洞开挖应预留10~20cm厚度用人工予以整修。
在基坑开挖时,应据土质情况1:
1的坡度进行放坡。
放坡坡度根据现场地质,地下水及坑顶有无动静载等情况,按施工规范要求选定。
到达设计基底标高时,对原土进行夯实、整平,基底的虚碴及杂物必须清理干净。
基底必须按照设计要求进行地基承载力检测,检测符合要求时方可进入下道工序施工。
如不满足施工要求则按照变更程序进行处理。
图5.2-1基坑开挖示意图
6.2.2基础施工
(1)模板安装
基础采用钢模板,根据基础放样点,拉线立模板,基础模板用钢管或方木进行加固,设有拉杆和顶托,间距不大于1m,确保模板稳固,模板之间用密封条和密封胶密封,防止漏浆。
模板安装完成后,先有质检员检查标高、支撑稳定性、模板垂直度、模内尺寸等,合格后报监理工程师检验,检验合格后方可进行混凝土浇筑。
(2)浇筑混凝土
混凝土采用拌和站集中搅拌,混凝土采用吊车吊装入模,人工振捣的方式进行,浇筑前先检查混凝土拌和物的均匀性,确保拌和均匀,颜色一致,不得有离析和泌水现象。
混凝土采用混凝土搅拌车进行运输,途中以2~4r/min的慢速进行搅动,混凝土的装载量宜为搅拌筒容量的2/3,如混凝土运至浇注地点后发生离析、泌水,应进行二次搅拌。
二次搅拌不得任意加水,确有必要时,可同时加水和水泥以保持其水灰比不变。
二次搅拌后仍不符合要求的,不得使用。
基础采用C30混凝土浇筑。
浇筑前认真检查模板的几何尺寸、刚度、稳定性,检查合格后按混凝土施工的有关规定进行施工,浇筑前按图纸要求设置沉降缝(每隔4~6米设一道沉降缝),沉降缝贯穿整个断面,缝宽2cm,缝内用沥青麻絮填塞。
按照设计基础形式,混凝土浇筑时采用“跳节”浇筑,以便沉降缝处模板的加固,确保沉降缝顺直。
采用吊车配合料斗分层浇筑,浇筑每层不超过30cm,振捣时,不得碰撞模板,振动棒要垂直插入模板内,并要插至下一层混凝土不少于5cm,保证前后两次的混凝土结合良好,振捣要均匀,不能漏振和过振。
浇筑完毕后,及时对混凝土进行养生,上覆草帘洒水养护,养护期不少于7天,养护期间保持混凝土持续湿润,不能干湿交替。
6.2.3支撑梁施工
(1)施工前精确测放出支撑梁位置,梁底换填未筛分碎石并做压实处理。
(2)钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径,并对其位置进行测放后方可进行绑扎;
钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行,钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行。
(3)模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸,模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆,保证混凝土浇筑质量。
(4)支撑梁采用C30混凝土浇筑,在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物,混凝土振捣采用插入式振捣器,振捣间距约为50cm,以混凝土表面泛浆,无大量汽泡产生为止,严防混凝土振捣不足或在一处过振而发生跑模现象。
图5.2-2斜向支撑梁示意图
6.2.4台身施工
基础施工完成后,混凝土强度大于设计强度的50%即可进行台身立模。
台身模板采用普通组合钢模板,模板单块尺寸为150cm×
100cm,模板采用Φ48×
3.5钢管作为背楞,立模前应对钢模板进行除锈,用打磨机打磨光洁,并涂脱模剂,模板安装时使接头拼合平整严密,无漏浆缝隙,并严禁出现错台,以保证拆模后台身混凝土表面平整美观。
模板接头用U型扣连接固定,四周采用钢管及方木组合支撑,顶部用对拉筋加固,内部加部分PVC管对穿拉筋固定模板,防止浇筑混凝土时胀模。
模板内应干净无杂物,立模后必须对板缝、对拉筋、支撑进行检查,确认模板安装准确牢固后,经自检合格后报监理工程师验收合格方可进行下一工序的施工。
洞身每隔4~6m设置一道沉降缝,贯穿整个断面,缝宽2cm,缝内用沥青麻絮填塞,涵洞进出水口处的八字墙与台墙之间也设沉降缝,可采用专业的防水密封胶或沥青麻絮填塞,施工中如发现地基土变化段,相应增设沉降缝。
混凝土通过混凝土运输车由混凝土拌和站运至现场后,采用吊车起吊料斗进行浇筑,采用插入式振捣器振捣密实。
6.2.5台帽施工
(1)台帽钢筋加工及安装
1)钢筋的数量、位置、尺寸应符合设计要求。
2)钢筋表面应洁净,当钢筋表面有油渍、漆污、铁锈和用锤敲击能剥落的浮皮时,均应在钢筋成型前清除干净。
3)钢筋的交叉点应使用扎丝扎牢(或点焊),绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣式要成八字形,以免骨架变形。
4)箍筋除设计有特殊要求外,应与受力钢筋垂直;
箍筋弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开布置。
5)钢筋绑扎应结实牢固,在运输、安装及灌筑混凝土过程中,不得有变形、开焊或松脱现象,否则重新返工。
6)在钢筋安装入模时,在钢筋与模板之间应垫好水泥砂浆垫块,保证混凝土保护层符合设计要求。
水泥砂浆垫块强度不应低于钢筋混凝土设计强度等级,垫块要互相错开,分散布置。
(2)模板支立
模板采用组合钢模板,中间及顶口按一定步距设置对拉螺栓,确保模板稳定、牢固。
模板之间的接缝要紧密,加垫3mm厚的橡胶条防止不漏浆;
模板各部位支撑、拉杆要稳固,安装完毕后,仔细检查各部位尺寸以及稳定性。
(3)浇筑混凝土
台帽采用C30混凝土,混凝土浇筑采用吊车起吊下料,保证混凝土从高处倾落不离析、散落,浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性及垂直度,发现问题及时处理。
混凝土浇筑应一次完成,不得中途停断。
下料时避免混凝土冲击钢筋和模板,严禁一次性下料过多,注意浇筑速度,严禁快速浇筑,防止模板跑模。
浇筑混凝土要连续进行,混凝土入仓后立即振捣,不允许出现堆积现象,严格控制混凝土的浇筑时间。
因选用较低坍落度的混凝土,其流动性损失较快,如浇筑时间过长会影响混凝土的分散能力,容易形成蜂窝等缺陷。
混凝土浇注分层进行,每层厚度不大于30cm,振捣由专人负责,保证振捣密实不漏振,入模后的混凝土及时振捣,防止过振。
振动棒与侧模保持5~10cm距离,插入下层混凝土5~10cm。
振捣时混凝土不再显著下沉,不再出现大量气泡,混凝土表面均匀、平整,并已泛浆表明已经密实,不可再振。
振捣过程中,防止振捣棒冲击模板、预埋件,造成模板损坏和预埋件移位。
6.2.6现浇盖板施工
全线共设计明板涵19道(新建10道,利用9道)。
斜交和正交盖板均采用现场浇筑。
明板涵顶板采用现场浇筑。
(1)模板支架选择
现浇盖板施工采用碗扣式多功能脚手架满堂搭设支架。
顶板底模选用钢模板,次楞木为50×
100mm,间距为300mm,搁置在水平钢管Φ48×
3.5上,间距600mm;
水平钢管通过直角扣件把力传给立柱Φ48×
3.5,立柱纵、横、竖向间距均为横向0.6m、纵向0.9m、竖向1.2m。
(2)支架预压
1)预压目的:
检查支架的安全性,确保施工安全。
消除地基、支架自身非弹性变形的影响,有利于桥面线形控制。
测量预压时支架产生的弹性变形,根据其测量结果对满堂架进行预拱度调整。
2)预压方法:
在安装好底模后,可对支架进行预压。
预压重量为设计荷载(结构混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和)的120%,每跨的目标重量为38吨,预压材料可选用砂袋,每袋砂石按标准重1.5吨进行分包准备好,采用26包沙袋进行均匀堆载预压,用汽车吊进行吊装就位,并按设计梁体、拱圈的结构自重合理布置砂袋数量。
加载顺序按混凝土浇筑的顺序进行,支架预压按预压单元进行分三级加载,三级加载依次为预压荷载值的60%、80%、100%。
当支架稳定后,即可卸掉预压砂袋,卸载时要分层卸,全部卸完后,测量底模和地基的标高,计算出支架和地基的弹性变形量,作为调整模板预拱度的依据。
在预压结束、模板调整完成后,再次检查支架和模板是否牢固。
3)本段落明板涵盖板底模不需设置预拱度,但需根据预压的观测结果考虑支架弹性、非弹性变形及地基沉降来调整底模标高。
(3)钢筋安装
钢筋工程严格按图纸及规范施工。
钢筋绑扎时应先安纵向钢筋,然后绑扎水平筋,最后绑扎箍筋,内外钢筋网体之间的拉筋。
钢筋的交叉点处,用绑扎丝按逐点改变绕方向(8字形)交错扎结,或按双对角线(十字形)结扎。
箍筋与主筋相垂直,主筋间距偏差不大于5mm,箍筋间距偏差不大于10mm。
钢筋采用电弧搭接焊连接。
双面焊缝长度不小于5d,单面焊缝长度不小于10d。
焊缝表面平顺、饱满、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤,焊缝断面满足规范要求。
为保证保护层厚度,在钢筋与模板之间设置同等强度的砂浆垫块,垫块应与钢筋扎紧,并互相错开,保护层厚度要符合设计规定。
(4)混凝土浇筑
现浇盖板采用C35混凝土,并按0.9kg/m³
掺入抗裂纤维;
浇筑混凝土前将模板内的杂物清除干净,并对模板再次进行检查。
混凝土灌注从一端向另一端作斜向浇筑,并保持水平分层,卸落混凝土时应控制出料高度,以防止混凝土降落高度较大而造成离析。
振捣使用插入式振捣棒,分层厚度为30cm,捣固间距不得超过作用半径的1.5倍;
振捣棒开动后方可插入混凝土内,振完后应徐徐提出,不得过快或停转后再拔出机头,以免留下孔洞;
振捣棒应插入下层15cm振捣以使上下两层结合成一体。
振捣合格的要求:
混凝土停止下沉,无气泡上升,表面平坦、无翻浆。
混凝土浇筑应连续进行,如因故停歇应保证在前层混凝土初凝前将本层振捣完毕,混凝土浇筑完毕后,及时覆盖土工布并洒水养护,待强度达到设计要求后方可拆除模板。
对于现浇涵洞异型板而言,必须严格按照施工放样,进行支架立模、钢筋绑扎,支架采用满堂支架。
混凝土统一供应,振捣要密实,浇筑完成后要注意覆盖洒水养护。
6.2.7八字墙、隔水墙、集水井、排水沟施工
(1)盖板涵墙身完成以后,让测量人员把两侧洞口的八字墙、隔水墙、集水井、排水沟位置设放出来,精确定位,并把标高控制好。
(2)河床铺砌、隔水墙、八字墙、集水井、路基边坡防护及其基础均采用M10浆砌片石。
要求平、纵、横三面均齿缝砌筑。
墙身采用M10砂浆勾缝。
(3)砌筑采用挤浆法分层、分段砌筑,严禁采用灌浆法砌筑,各砌块的砌缝应互相错开、砌缝应饱满,不得干砌、堆砌或架空。
(4)砌筑时石料应大小搭配,所有石块必须大面朝下放稳,交错放置,相互咬搭,搭接紧密,尽量使石块间隙最小,根据缝隙的形状和大小,选用合适的中小石块挤入砂浆,用小锤轻轻敲击,使其全部扩入缝隙灰浆中,填满整个缝隙。
所有缝隙原则上以一块石头挤入填满。
挤入的小石块不要高于原砌的石块,以防妨碍上层石块的接砌,中间填挤的石块低于原砌石块,可用砂浆找平。
(5)砌体表面勾缝:
浆砌片石勾缝不得超过40mm宽,施工过程中在砌体砌筑时留出2cm深的空缝。
勾缝采用平凹缝。
浆砌片石施工完毕加强养护工作,并及时覆盖。
6.2.8防水层施工
(1)涵洞外层防水措施可在涵洞与填土接触部分均涂热沥青两道,每道厚约1.5mm。
(2)贯穿涵洞断面的沉降缝,采用专业的防水密封胶或沥青麻絮填塞。
(3)防水层施工前,先将防护面清理干净,并保持干燥,并对用作防水层的沥青材料进行检查,符合规定要求再进行施工。
6.2.9台背回填
涵洞施工完成后,须待上部盖板现浇完,其强度达到100%。
锚固栓钉孔内小石子混凝土强度达到100%后进行。
选用石渣填筑并分层夯实。
压实度应符合路基压实度要求。
回填前应先用红油漆画出分层填筑线,而后按填筑线分层碾压,以确保墙体稳定。
台背填料采用石渣,压实度≥96%,填料指标要求:
填料最大粒径应小于100mm且小于0.075mm的粒径不超过5%,填料内不含植物残体、垃圾等杂质。
回填时涵洞两侧同时填筑碾压,确保涵洞受力均匀可靠。
使用机械压实并保证涵洞及通道完好无损。
台背回填采用液压夯实机压实,拐角局部无法机夯时,采用人工夯实。
当涵洞回填至涵洞顶部50cm以上才允许使用压路机压实。
涵洞顶部50cm以上的土方按照路基土方施工的方法及程序进行。
在完成规定的碾压遍数后,进行随意抽点检查,检查频率为每50m²
检查一点,不足50m²
时至少检查一点,每点都应合格。
压实度检测采用灌砂法或沉降法,若检查不合格,应再碾压数遍,直到合格为止。
图6.2-3明板涵台背回填示意图
6.3原有涵洞维修利用方案
6.3.1裂缝灌浆修补
6.3.1工艺流程
图6.3-1灌浆修补裂缝工艺流程图
6.3.1.2单缝灌浆
(1)裂缝宽度<0.15mm的裂缝仅需进行表面封闭,表面封闭后要考虑梁体表面的美观;
裂缝宽度≥0.15mm的裂缝需按图5.3-1所示流程进行处理。
(2)灌浆设备由电动空压机、贮气罐、送气管、贮浆罐、输浆管及压浆嘴组成;
压浆嘴由钢材制作而成,压浆嘴有开启、关闭、封闭功能并便于粘接;
以满足封闭后的试压、试注、试排气和保压等工艺要求;
输浆及送气管采用Φ8mm,耐压1Mpa以上的耐压管。
(3)压浆嘴布置原则:
单缝每隔约25cm布嘴一个,粘贴压浆嘴和封缝前,应沿缝对混凝土表面进行处理,清除松散灰砂、油垢,使压浆嘴和封缝胶附于坚实平整的混凝土基面上。
(4)对深度的结构性裂缝,宜砌缝或斜向自下而上钻孔至裂缝深处(约为构件厚度的1/2),且须与破裂面交叉,然后在孔内埋设压浆管。
(5)压浆嘴应设置在裂缝端部、交叉处和较宽处,对贯穿性裂缝应每隔1-2m加设一个压浆管。
(6)用于灌缝工艺时,应使用专用的封闭胶,胶与混凝土的粘结强度应大于4Mpa,胶层应均匀无气泡、砂眼,厚度大于2mm,与压浆嘴连接密闭,注浆压力较大时,可加贴玻璃纤维布增强密封带胶缝的粘接强度,纤维布宽度为6-8cm。
(7)封缝胶固化后,应使用洁净无油的压缩空气试压,确认压浆通道是否通畅、密封、无泄漏。
施工过程中,灌缝顺序应按由宽到细、竖直裂缝由下到上的顺序施工。
压浆嘴应在浆液初凝后方可拔下。
6.3.1.3交叉裂缝修复
(1)裂缝宽度<0.15mm的
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