水泥工艺技术Word格式文档下载.docx

水泥工艺技术Word格式文档下载.docx

《水泥工艺技术Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《水泥工艺技术Word格式文档下载.docx（56页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

三次风温度是影响分解率和燃尽率的重要因素。

较低的三次风温度导致炉内煤粉着火速度减慢，形成滞后燃烧，特别是SC室内煤粉是在纯助燃空气中燃烧，助燃空气的温度在很大程度上决定了煤粉燃尽率，三次风温度低，即使分解炉多加煤，SC室内温度也不会高，反而会加剧煤粉滞后燃烧。

从表1和表2可以看出，SC室生料出口温度和分解率分别是948℃和43.4%，结合入炉生料表观分解率已达22.6%的实际情况，说明SC室内的分解反应极低，煤粉燃烧状况不理想。

1.2　MC室及其鹅颈管　　由于SC室内煤粉燃尽率及物料分解率低，使得绝大部分的燃烧及分解反应在MC室内进行，进而加重MC室及鹅颈管的燃烧负荷，致使MC室炉壁烧损。

　　从总体而言，MC室A侧衬料烧损较轻，残存耐火砖厚度普遍在50～70mm，而B侧耐火砖残存厚度仅有40～50mm，多处有烧蚀掉砖（图2中的a、b两点），且掉砖在托砖板上下两侧，托砖板烧损表现为B侧的近半圈严重烧损，而越靠近A侧（进料端）损坏程度越轻。

从以上现象可初步断定，由于托砖板表露于高温热气中，将其热量传给筒体，筒体受热膨胀，硅钙板与之脱离，顶垮耐火衬料。

再结合炉内壁温度的检测结果，A、B两侧的炉壁温度分别为830℃和864℃，证明了A、B两侧所承受的热负荷不均衡，B侧物料浓度低、热负荷高，致使炉壁烧损较A侧严重。

　　图2　MC室及鹅颈管结构 

　　鹅颈管的结构缺陷是RSP窑系统的最大不足，设计的意图是在不增加预热器框架高度的前提下尽可能地延长MC室与级的连接段，增加物料在炉内的停留时间。

但预热器呈2-1-1-2-1布置，2个C4筒挡住了MC室上升的空间，同时需避开横梁的阻挡，鹅颈管实际结构如图2所示，形成先拐弯后倾斜（60°

）过渡，如此导致后果有:

1）因MC室出口变径拐弯，且温度较高（902℃），常常引起结皮，每次停窑检修都需要清理。

2）结皮形成缩口，使炉内阻力增大，阻碍MC室内料气的流通，增大了物料在炉内的返混度，直接引起MC室内单位容积物料负荷的增加，当达到一定程度时，物料由窑尾缩口处直接“短路”入窑。

返混度的增加，降低了炉内风速，颗粒与气流间的速度差减小，不利于传热和物质的扩散以及燃烧、分解的进行。

　3）斜坡段堆料，尤其在投料初期系统内气料比大，断面风速较低，部分生料易在斜坡段失速沉降堆积，当拉风投料、喂料量大幅波动、系统气流量或压力发生变化时，原沉积的物料被触动滑落造成塌料。

1.3　级旋风筒的效率分析　　级旋风筒进口温度稳定在约880℃时，入窑物料温度仅750℃，比正常理论温度降低了近100℃，出口气体温度也只有808℃，这充分说明级旋风筒散热损失及外漏风比较严重。

外漏风主要集中在锥体及下料管部位，生产中经常将锥体及下料管捅灰孔打开，预热器系统中有60%以上堵塞现象发生在该部位，为便于清堵，我们根据堵塞的多发点，先后开了4个人孔门，提高了清堵效率，但也带来了不容忽视的负面影响:

①外漏风导致热效率急剧下降，入窑物料温度仅为750℃，不利于快速烧成；

②开孔无法保证筒体内壁光滑，物料滞留粘结，最终形成堵料；

③由于所开人孔门没有严格的隔热措施，散热损失进一步加大。

从表2可知，C4下料管内物料表观分解率已从14.1%增加到22.6%，这只能靠级旋风筒内的物料大量返混来实现。

由于级内筒经常烧掉，1998年将内筒拆除，分离效率下降了许多。

2　窑尾烟室及缩口的改造 

　1号窑缩口尺寸先后采用过1.40m×

1.40m、1.20m×

1.40m和1.10m×

1.10m等多个截面尺寸，使用效果均不理想。

由于经常使用压缩空气清吹结皮，内部截面积变得无规则，动力损失增加，导致缩口风速下降。

2001年8月停窑检修时，测量缩口尺寸为1.36m×

1.40m，比预设截面增大了许多，而窑尾烟室则因结皮层的长期累积，有效通风面积大幅度变小，实测通风截面积仅为2.03m×

1.53m（窑轴向的烟室捅灰孔已于1998年被封死，主要目的是为了减少漏风引起的冷凝结皮，同时增加内壁浇注料整体牢固性）。

随着烟室有效面积的减小，缩口的喷射效应降低，加之在生产中缩口断面的逐渐变大，使窑系统缩口处风速偏低，MC室内形成的喷射能力减弱，物料无法及时排出，加剧了MC室内物料的返混度。

当MC室内物料负荷增至一定程度后整体或局部“短路”入窑，形成塌料。

发生塌料后，减料降窑速，系统步入恶性循环中，长时间停留在低产阶段。

　　改造时，考虑原有浇注料损坏严重，凸凹不平而影响气流畅通，故将其全部打掉重新浇注，保证浇注料整体的牢固性和密闭性，避免分层脱裂。

为确保窑尾烟室有效通风面积，严格按原设计的有效尺寸来控制HN-13NL耐碱浇注料及100mm耐高温硅酸钙绝热板（简称硅钙板）的总体厚度。

由于缩口部位施工空间狭窄，对浇注质量有较大影响，因此在保证衬料质量的同时也考虑浇注料的施工性能，选用的莫来石质浇注料要有较好的保温性能、良好的施工性能（施工加水量仅为7%～8%）和流动性，同时又具有较高的机械强度和使用温度（≤1400℃）。

分析历次使用的缩口截面积情况，确定截面积为1.44m2具体结构尺寸见图3，并将四角浇注成圆弧过渡形式，从而有利于喷射和旋流效应，使气流在断面较均匀地分布和减少死角，有利于提高浇注墙体的稳定性和耐久性。

窑尾斜坡耐火砖仍选用X-17型抗剥落高铝砖。

该砖的耐火及耐磨性完全能满足窑尾工况的要求。

　图3　缩口改造结构尺寸

　　停窑检查时发现的局部“抽签”现象，主要原因是经常使用高压空气清理结皮积料和施工质量不过关，“抽签”部位正是平时清理的主要受力点。

因此，此次检修时我们设专人负责全程监督，注意避免出现台阶和膨胀缝的留设。

缩短下料“溜子”长度，并尽可能的倾斜，大大减少下料斜坡堆料的现象。

改造后系统压力变化见表3。

表3 

缩口改造前后系统压力变化 

Pa 

　根据1号窑预热预分解系统的匹配及地处高海拔地区，正常运行时适当提高空气过剩系数，阻力比平原地区同类型窑有较大幅度的提高。

生产经验数据表明，完成设计产量时系统总压降低于4600Pa，高温风机进口压力低于4850Pa，被认为是不正常的，无法保证各管道内的物料悬浮良好，更不可避免在局部发生物料“短路”。

从表3可见，改造后的系统压力趋于合理。

3　调整三次风匹配，改善SC室流场。

　　3.1　问题分析　　分解炉着火不良，煤粉预燃效果差，火焰燃烧区较长，从而导致操作中控制不住分解炉出口温度（即进口温度）。

为提高入窑物料温度，保证分解率，只有将分解炉出口温度稳定在880～910℃，窑系统热工制度才能基本稳定，但、C4出现了频繁的烧结堵塞。

当分解炉出口温度下跌至865℃以下时，物料流速快，窑内煅烧特别吃力，865℃时取样测定入窑物料表观分解率仅为82.6%。

分析以上现象得知，分解炉内煤粉存在严重的“后燃”现象，有不少煤粉跑至鹅颈管乃至级旋风筒内继续燃烧，形成炉出口及C4进口温度过高而炉内部热力强度并不高的温度“倒挂”现象。

根据生产经验数据，C4进口与进口温降应在100～120℃之间，但当时的温降仅为80～90℃，这也证明了温度“倒挂”和物料“返混”现象的存在。

SC室边壁烧蚀情况见图4。

图4　炉壁烧蚀部位 

生料进入SC室后由于携带风速不足，直落一段距离，同时借助B路风的旋流效应才作旋转运动，失去了对该侧炉壁的保护作用，形成稀相区，致使该部位温度相对过高而烧蚀。

从现场观察的情况，A路风携带物料的能力不足，存在物料下冲现象。

3.2　问题的解决　　1）增大三次风量。

在改造过缩口通风截面之后，将三次风阀开度由原来的20%～30%开至50%～70%，入炉风速明显提高，CA物料下冲现象基本消除。

此后却加剧了A、B两路风的严重不平衡度，通过现场测压仪发现两侧风压分别达168Pa和290Pa，且炉内着火未有明显改观，“后燃”依然存在。

　　2）调节预燃风。

将SB阀开到80%～85%，使入SB室的三次风达12%左右，加之三次风总量的增大，其问题基本得以解决，入SC室A路和B路（预燃风从B路抽取）压力分别为-208Pa和-223Pa，两侧的风量、风速基本上趋于平衡。

　改进局部衬料

　更换MC室耐火衬料时，各接口部位由原来的GT-16B耐碱浇注料改用HN-13NL高强耐碱浇注料，锚固件（钯钉）由“V”形改为“Y”形，表面裹一层1～2mm厚的黑胶布；

硅钙板与筒体之间采用PA-80高强高温粘结剂，该粘结剂具有粘度高（30%～35%）、密度大（1.44～1.60t/m3）、固体含量高（&

gt;

50%）等优点，也可用其填补筒体变形处。

分解炉内衬设计时多采用耐火砖，但由于小型预分解窑系统工况容易波动，开停窑频繁，砖衬表面骤冷骤热次数增多，掉砖现象严重，与之匹配的分解炉断面较小，斜烟道、鹅颈管等连接过渡管道尤其突出。

凡是掉砖部位，都改打浇注料，避免了因烟气冲刷、受热等导致掉砖。

5　体会

　　1）RSP窑分解系统出现的问题仅靠操作调节是无法彻底解决的，必须从结构上作适当的改进，如将斜烟道与MC室连接由正中心进入改为切线进入方式，重新更新单筒冷却机扬料装置，加强扬料区的隔热及减少筒体淋水等措施，可进一步提高三次风温度，改善SC室的燃烧环境，减少煤粉滞后燃烧。

　2）加强各人孔门的隔热堵漏，所开人孔门补打的浇注料尽量保持过渡圆滑，恢复内筒等，都是提高热效率及分离效率的有效途径。

　3）窑尾下料溜子属关键部位，施工质量至关重要。

一是溜子伸入窑内不能过短，应伸到窑内200～300mm；

二是浇注料不宜过厚（260mm）；

三是浇注料与斜坡耐火砖之间避免形成台阶，防止堆料。

　　4）对窑尾预热器系统的各种损坏，应及时修补和修复（如SB阀的阀杆）

在水泥厂中，烧成车间相对而言要比其它车间复杂得多。

这主要是熟料烧成有严格的热工制度，要求风、煤、料和窑速进行合理匹配，出现异常情况要及时调整。

否则，短时间内影响一点产质量事小，如果处理不当还会出现红窑或预分解系统堵塞等问题。

通过生产实践体会到，当一个好的窑操作员，既要在中控室操作自如，判断正确、果断，又要解决好烧成现场出现的实际问题，实属不易。

下面就预分解窑的操作谈一些体会，供大家参考。

1 

看火操作的具体要求

1）作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。

要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。

2）操作预分解窑要坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高快转率。

在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。

3）监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。

要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。

尽量使熟料结粒细小均齐。

4）严格控制熟料fCaO含量低于1.5％，立升重波动范围在±

50g／L以内。

5）在确保熟料产质量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。

6）确保烧成带窑皮完整坚固，厚薄均匀，坚固。

操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。

2预热器系统的调节2.1 

撒料板角度的调节 

撒料板一般都置于旋风筒下料管的底部。

　　经验告诉我们，通过排灰阀的物料都是成团的，一股一股的。

这种团状或股状物料，气流不能带起而直接落入旋风筒中造成短路。

撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，使物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。

在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要是在管道内进行的。

尽管预热器系统的结构形式有较大差别，但下面一组数据基本相同。

一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差多数在20℃左右，出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右。

这说明在旋风筒中物料与气体的热交换是微乎其微的。

因此撒料板将物料撒开程度的好坏，决定了生料受热面积的大小，直接影响换热效率。

撒料板角度的太小，物料分散效果不好。

反之，极易被烧坏，而且大股物料下塌时，由于管路截面积较小，容易产生堵塞。

所以生产调试期间应反复调整其角度。

与此同时，注意观察各级旋风筒进出口温差，直至调到最佳位置。

2.2 

排灰阀平衡杆角度及其配重的调整 

预热器系统中每级旋风筒的下料管都设有排灰阀。

一般情况下，排灰阀摆动的频率越高，进入下一级旋风筒进气管道中的物料越均匀，气流短路的可能性就越小。

排灰阀摆动的灵活程度主要取决于排灰阀平衡杆的角度及其配重。

根据经验，排灰阀平衡杆的位置应在水平线以下，并与水平线之间的夹角小于30。

有人作过计算，最好能调到150左右。

因为这时平衡杆和配重的重心线位移变化很小，而且随阀板开度增大上述重心和阀板传动轴间距同时增大。

力矩增大，阀板复位所需时间缩短，排灰阀摆动的灵活程度可以提高。

至于配重，应在冷态时初调，调到用手指轻轻一抬平衡杆就起来，一松手平衡杆就复位。

热态时，只需对个别排灰阀作微量调整即可。

2.3 

压缩空气防堵吹扫装置吹扫时间的调整 

预热器系统中，每级旋风筒根据其位置、内部温度和物料性能的不同，在锥体一般都设有1～3圈压缩空气防堵吹扫装置。

空气压力一般控制在0.6—0.8MPa。

系统正常运行时，由计算机定时进行自动吹扫。

吹扫时间可以根据需要人为设定。

一般为每隔20min左右，整个系统自动轮流吹扫一遍。

每级旋风筒吹扫3—5s。

当预热器系统压力波动较大或频繁出现塌料等异常情况时，随时可以缩短吹扫时间间隔，甚至可以定在某一级旋风筒上进行较长时间的连续吹扫。

当然无异常情况，不应采取这种吹扫方法。

因为吹人大量冷空气将会破坏系统正常的热工制度，降低热效率，增加系统热耗。

3 

新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法 

新窑耐火衬料烘干结束后，一般可以继续升温进行投料运行。

但如果耐火衬料烘干过程中温度控制忽高忽低波动较大，升温速率太高，则最好将其熄火，待冷却后进行系统内部检查。

如果发现耐火衬料大面积剥落，则必须进行修补，甚至更换。

3.1窑头点火升温3.1.1 

窑头点火 

现代化的预分解窑，窑头都采用三风道或四风道燃烧器，喷嘴中心都设有点火装置。

新窑第一次挂窑皮，最好使用轻柴油点火。

因为这样点火，油煤混合燃烧，用煤量少，火焰温度高，煤粉燃尽率也高。

如果用木材点火，火焰温度低，初期喷出的煤粉只有挥发分和部分固定碳燃烧。

煤粉中大部分固定碳未燃尽就在窑内沉降。

而且木材燃烧后留下大量木灰，这些煤灰和木灰在高温作用下被烧融，粘挂在耐火砖表面，不利于粘挂永久、坚固、结实和稳定的窑皮。

窑头点火一般用浸油的棉纱包绑在点火棒上，点燃后置于喷嘴前下方，随后即刻喷油。

待窑内温度稍高一些后开始喷人少量煤粉。

在火焰稳定、棉纱包也快烧尽时，抽出点火棒。

以后随着用煤量的增加，火焰稳定程度的提高，逐渐减少轻柴油的喷人量，直至全部取消。

在此期间，窑尾温度应遵循升温曲线要求缓慢上升。

在RSP型分解炉上，为使RSP分解炉涡流分解室有足够的温度加速煤粉的燃烧，窑头点火前应将2个C4旋风筒排灰阀杆吊起。

这样，窑尾部分高温废气可以进入涡流分解室经排灰阀、下料管人C4旋风筒，对涡流分解室起到预热升温的作用。

3.1.2 

升温曲线和转窑制度 

系统从冷态窑点火升温到开始挂窑皮期间窑尾废气温度、C5出口温度和C1出口温度以及不同温度段的转窑制度。

当窑点火升温约达24h以后，即窑尾废气温度约为750—800℃时，启动生料喂料系统，向窑内喂入5％左右的设计喂料量，为挂好窑皮创造条件。

3.2 

投料挂窑皮 

当预热器系统充分预热，窑尾温度达950℃左右，这时分解炉涡流分解室温度可达650—700℃，窑头火砖开始发亮发白时，早先喂人的几吨生料也即将进入烧成带。

这时，窑头留火待料，保持烧成带有足够高的温度，并将吊起的2个C4排灰阀复原。

三次风管阀门开至10％左右，打开涡流燃烧室和分解室阀门，开始向涡流分解室喷轻柴油和少量煤粉。

当C1出口温度达400—450℃时，打开置于C1出口至高温风机废气管道上的冷风阀，掺人冷风调节废气温度，保护高温风机。

待C5出口温度达900℃时，适当开大三次风管阀门后即可下料。

喂料量为设计能力的30％-40％。

喂料后逐渐关闭冷风阀，适当加大喂煤量和系统排风量，窑以较低的转速（如0.3—0.6r／min）连续运转并开始挂窑皮。

当系统比较正常，分解炉温度稳定后，就可以撤除点火喷油嘴。

如果系统烧无烟煤，则应适当延长点火喷嘴的使用时间，但油量可以减少，以对无烟煤起助燃作用。

挂好窑皮是延长烧成带火砖寿命，提高回转窑运转率的重要环节。

其关键是掌握火候，待生料到达烧成带时及时调整燃料量和窑速，确保稳定的烧成带温度。

窑速与喂料量相适应，使粘挂的窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固。

挂窑皮期间严防烧成带温度骤变。

温度太高，挂上的窑皮易被烧垮，生料易烧流，在窑内“推车”会严重磨蚀耐火砖温度突然降低会跑生料，形成疏松夹心窑皮，极易塌落，影响窑皮质量。

挂窑皮时间，一般约需3—4个班。

窑皮挂到一定程度以后，生料喂料量可以3-5t／h的速度增加，直至100％的设计能力。

窑速和系统排风也随燃料和生料喂料量的增加而逐渐加大。

3.3 

冷却机的操作 

1）挂窑皮初期，窑产量很低。

待熟料开始人冷却机时再启动篦床。

但篦速一定要慢，使熟料在篦床上均匀散开，并保持一定的料层厚度。

2）以设定冷却风量为依据，使篦下压力接近设定值。

注意避免冷却风机阀门开度太大，否则吹穿料层，造成短路。

3）运行中注意观察拉链机张紧情况并检查有无空气泄漏和串风现象。

漏风严重时，可暂时停拉链机，使机内积攒一定量的细料，以提高料封效果。

4）操作中如发现篦板翘起或脱落，要及时处理，严防篦板掉人熟料破碎机，造成严重事故。

3.4 

三次风管阀门的调节 

1）分解炉点火时，三次风温度很低。

因此打开电动高温蝶阀时，宜小且缓慢，以避免涡流分解室温度骤降给点火带来困难。

2）投料后适当地调整涡流分解室顶部3个阀门的开度，以满足它们所在位置管道阻力的差异。

当生料喂料量达设计产量的80％左右时，使总阀门开度达70％-100％。

3.5 

系统温度的控制 

从投料挂窑皮到窑产量达设计能力之前，烧成系统热耗一般都相对较高。

因此系统温度可比正常值偏高控制：

1）窑尾温度：

1000-1050℃2）分解炉混合室出口温度：

900℃ 

3） 

C1出口废气温度：

350—400℃。

3.6 

废气处理系统的操作 

1）系统投料之前，一般增湿塔不喷水，但出口废气温度应≤250℃，以免损坏电除尘器的极板和壳体。

2）增湿塔投入运行后，注意塔底窑灰水分，严防湿底。

3）待烧成系统热工制度基本稳定后，电除尘器才能投入运行，并控制电除尘器人口废气CO含量在允许范围以内。

4 

挂窑皮的影响因素

4.1 

生料化学成分 

所谓挂窑皮就是液相凝固到耐火砖表面的过程。

因此熟料烧成液相量的多少液相粘度的高低直接影响到窑皮的形成，而生料化学成分直接影响液相量及其粘度。

以前湿法窑，人们主张挂窑皮期间的生料硅酸率适当偏低一些，而饱和比适当偏高一些。

但对于预分解窑，目前窑头都使用三风道或四风道燃烧器，回转窑正常运行时，一次风量少，二次风温度又很高。

因此煤粉燃烧速度、火焰温度远高于湿法窑。

如果降低硅酸率，液相量相应增加，物料容易烧流，挂上的窑皮不吃火容易脱落。

所以一般都主张挂窑皮的生料应与正常生料成分相同为好。

4.2 

烧成温度和火焰控制 

挂好烧成带窑皮的主要因素除有一定的液相量和液相粘度以外，还要有适当的温度，气流、物料和耐火砖之间要有一定的温差。

一般应控制在正常生产时的烧成温度。

掌握熟料结粒细小而均齐，不烧大块更不能烧流，严禁跑生料。

升重控制在正常生产指标内。

要保持烧成温度稳定、窑速稳定、火焰形状完整、 

顺畅。

这样挂出的窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固。

4.3 

喂料量和窑速 

为了使窑皮挂得坚固、均匀、平整，稳定窑内热工制度是先决条件。

挂窑皮期间，稳定的喂料量和稳定的窑速是至关重要的。

喂料量过多或窑速过快，窑内温度就不容易控制，粘挂的窑皮就不平整，不坚固。

所以新窑第一次挂窑皮起始喂料量和窑速最好能控制设计产量的35％左右。

挂到一定程度以后再视窑皮粘挂情况逐渐缓慢增加。

4.4 

挂窑皮期间的喷嘴位置 

一般情况下，喷嘴位置应尽量靠前（往外拉）一点，同时偏料，火焰宜短不宜长。

这样高温区较集中，高温点靠前，使窑皮由窑前逐渐往窑内推进。

随着生喂料量的逐渐增加，喷嘴要相应往窑内移动。

待窑产量增加到正常情况，喷嘴也随之移到正常生产的位置。

挂窑皮期间切忌火焰太长，否则高温区不集中，窑皮挂得远或前薄后厚，甚至出现前面窑皮尚未挂好，后面已经形成结圈等不利情况。

5 

回转窑火焰的调节 

目前国内预分解窑大多采用三风道或四风道燃烧器，而火焰形状则是通过内流风和外流风的合理匹配来进行调整的。

由于预分解窑人窑生料CaC03分解率已高达90％左右，所以一般外流风风速应适当提高，这样可以控制烧成带稍长一点，以利于高硅酸率料子的预烧和细小均齐熟料颗粒的形成。

如需缩短火焰使高温带集中一些或煤质较差，燃烧速度较慢时，则可以适当加大内流风，减少外流风如果煤质较好或窑皮太薄，窑简体表面温度偏高，需要拉长火焰，则应加大外流风，减少内流风。

但是外流风风量过大时容易造成火焰太长，产生过长的浮窑皮，容易结后圈，窑尾温度也会超高内流风风量过大，容易造成火焰粗短、发散，不仅窑皮易被烧蚀，顶火逼烧还容易产生熟料结粒粗大并出现黄心熟料。

目前国内大中型预分解窑生产线大多设有中央控制室。

操作员在中控室操作时主要观察彩色的CRT上显示带有当前生产工况数据的模拟流程图。

但火焰颜色，实际烧成温度、窑内结圈和窑皮等情况在电视屏幕上一般看不清楚，所以最好还应该经常到窑头进行现场观察。

在实际操作中，假如发现烧成带物料发粘，带起高度比较高，物料翻滚不灵活，有时出现饼状物料，这说明窑内温度太高了。

这时应适当减少窑头用煤量，同时适当减少内流风，加大外流风使火焰伸长，缓解窑内太高的温度。

若发现窑内物料带起高度很低并顺着耐火砖表面滑落，物料发散没有粘性，颗粒细小，熟料fCaO高，则说明烧成带温度过低，应加大窑头用煤量，同时加大内流风，相应减少外流风，使火焰缩短，烧成带相对集中，提高烧成带温度，使熟料结粒趋于正常。

假如发现烧成带窑简体局部温度过高或窑皮大量脱落，则说明烧成温度不稳定，火焰形状不好，火焰发散冲刷窑皮及火砖。

这时应减少甚至关闭内流风，减少窑头用煤量，加大外流风，使火焰伸长或者移动喷煤管，改变火