京沪客专CRTSⅡ型板工厂化作业改Word格式文档下载.docx
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固体垃圾按照可回收和不可回收分类存放。
对不可回收的,须运输至指定地点,按有关规定进行处理
2.2营地标准建设
2.2.1办公生活区建设
办公区和生活区可规划在一起,占地10亩左右,与生产区分离。
办公区主要包括办公室、接待室、会议室兼文化活动室、工程部、安质部、计财部、资料室、监理办公室等;
生活区包括宿舍、食堂、洗澡堂、水房、厕所等。
办公及生活区的设置应根据现场情况和工作人员习惯进行建设,要求简洁、大方、干净卫生、有必需的的学习娱乐场所。
需要注意的是物资部门宜与仓库、储料场就近建设,试验室宜与搅拌站或生产车间就近建设。
对行业规范有明确要求的,执行相关行业标准。
同时要考虑工作人员的作息环境和条件。
2.2.2功能区的规划与规模
CRTSⅡ型轨道板的生产具有阶段连续性和可程序化操作的特点,其功能区具有相对独立性,又相互衔接。
因此,板场各功能区要既独立又联合,各工序功能协调、生产能力彼此匹配。
轨道板场的建设规模应根据承担的制板任务量、生产工期、存板时间和数量来确定。
板场主要功能区包括:
办公生活区、混凝土拌合区、钢筋加工区、预制生产车间、毛坯板存放区、数控打磨车间、成品板存放区、辅助功能区等共八个区。
1)混凝土拌合区包括混凝土搅拌站、砂石料仓、砂石料运输通道、混凝土运输通道等,其中,搅拌站应紧邻预制生产车间一侧设置,规格大小决定生产线浇筑混凝土的时间长短,混凝土运输通道长度不宜超过50m。
2)钢筋加工车间宜设置为封闭结构,可与生产车间连体,也可以分离,钢筋车间与生产线之间有运输通道相连。
车间内部安排有半成品钢筋存放区,有热缩设备时,还需要考虑安装位置。
3)预制生产车间是轨道板场的核心。
生产线数量、每条生产线上的模具数量决定着轨道板场的生产能力的大小,同时对混凝土供应、钢筋绑扎、存板区、数控磨床等的生产能力提出要求。
生产车间的规模不能按照满负荷设计,必须预留扩能潜能。
4)数控磨床的磨削能力决定成品产出率。
目前,CRTSⅡ型轨道板加工专用数控磨床仅一个规格,额定生产率为80~100块/天。
当轨道板预制生产率小于磨床生产率时,选用一台数控磨床即可。
5)轨道板存放区分为毛坯板存放区和成品板存放区。
根据有关技术条件的要求,轨道板从预制到打磨,需要间隔一个月以上。
因此毛坯板存放区的存板数量最少须大于生产线一个月的生产量。
成品板存放区的基本存放数量参照磨床一个月满负荷生产的数量来确定。
受生产进度、设备安装调试期及其它因素影响,毛坯板可能需要大量存放,因此,毛坯板存放区的规模需要适当扩大。
有条件时,可以安排临时性存板区。
6)辅助功能区内主要布置试验室、物资管理、蒸汽锅炉房、发电机房等。
可结合场地情况集中或分散设置。
以一个设计有3条生产线、每条生产线安装27套模具的CRTSⅡ板场为例,建设场地总面积约120亩。
其中:
场内道路约10亩、混凝土拌合区约12亩、钢筋区6亩、生产区18亩、打磨区占用4亩,毛坯板存板区30亩(2个月生产量),成品板存板区占用30亩(2个月生产量)、辅助功能区约10亩。
参见图1,建场时按预留一条生产线,实际布置二条生产线、各28套模具实施。
总之,轨道板场建设的原则是:
节约资源(减少消耗、周转使用)、设计简洁、功能开放(宜于衔接)、内紧外松(场内紧致合理,缩短流程时间;
外围有扩容潜能)、物流畅通、环保节能、美观大方。
图1CRTSⅡ型轨道板场功能区平面布置图
2.2.3工装设备配置
轨道板场的建设规模确定后,可根据场区结构和制造轨道板的技术要求来选择和确定生产需要的工装设备。
(1)轨道板生产区:
生产线按直列式布置,厂房内设2条长线台座生产线,每条生产线设置28组钢模,构成约56块/天的生产能力;
自动张拉系统与生产线1:
1配置;
1套轨道板灌筑设备;
1套预应力筋切割设备;
2套轨道板脱模设备;
厂房内配备2台16t的桥式起重机;
两条毛坯板存放线。
(2)钢筋加工区:
钢筋加工厂房内设置6~8个钢筋编架台位、4个存放台位,配备2台5t的桥式单梁起重机、1套钢筋加工设备(热收缩机)等。
(3)轨道板打磨区:
厂房内配置数控磨床、污水处理设备、滚轮运输线、产品运输车、弹条扣件装配设备、特殊板生产线及1台16t的双钩桥式起重机等;
外部配置轨道板翻转设备、滚轮运输线及切除突出预应力钢筋锯等。
(4)混凝土搅拌区:
设置具有150m3/h生产能力的混凝土搅拌站,主机采用3m3容量的卧轴强制式搅拌机,配备计算机自动控制及电子计量系统。
(5)轨道板存放区:
设置存板混凝土基座,根据存板数量和存板区的形状配置3台16t门式起重机;
毛坯板每垛存放12层,成品板每垛存放9层,存放区总容量按6000块设计。
(6)砂石料存放区:
场地硬化,设封闭式棚及挡风墙(山东禹城),配套ZL50型装载机一台。
在寒冷地区,要求对料棚采取冬季防寒措施。
(7)辅助生产区:
设置变配电设备、锅炉房、维修车间、水泵房、配件库等。
轨道板场变配电安装700KVA变压器1台,同时备用220kW发电机1台、供汽配备4t/h快装蒸汽锅炉1台。
CRTSⅡ型轨道板生产所需要的工装设备见表1、检测仪器见表2。
表1CRTSⅡ型轨道板生产工装设备一览表
序号
装备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
轨道板模具
套
2×
28
单线最多42
2
数控磨床
80~100块/天
台
3
天车1
5t
钢筋车间
4
天车2
16t
生产车间
5
天车3
打磨车间
6
龙门吊1
16t跨度38m
毛坯板区
7
龙门吊2
成品板区
8
钢筋定长切割机
专用
生产线一侧
9
布料机
(下同)
生产线上
10
刷毛机
11
温控系统
12
张拉系统
13
预应力切割小车
14
真空吊具
15
多功能作业车
16
翻转机
打磨线上
17
钢筋切割锯
18
油脂加注机
19
吸水吸油机
OIL400
20
运板电瓶车
辆
运输线上
21
混凝土搅拌站
HZ150
23
混凝土运输车
个
1平车+2斗车
表2CRTSⅡ型轨道板生产检测仪器设备
型号
数量
全站仪
TCA1201+
徕卡
电子水准仪
DNA03/台
LCR测量仪
ZL5
上海
检测标架
专用
检测工装及软件
测模具和轨道板
测量平台
绝缘测试架
除此之外,数控磨床前后设置有滚轮架输送线及控制系统(前后各40m),生产线设置有轨道板暂存台(56组)。
2.3文化建设与宣传标准
场区文化建设主要体现在对国家法律法规的玄贯;
对地方人文环境的了解;
对铁道路、业主文件的学习;
对产品相关数据和生产技术的掌握。
文化建设没有固定的版本,但应继承本企业长期实践积累的文化精华,遵从领导文件,自我不断升华。
宣传标准要以人为本,从管理理念上,从科学发展观上,从安全质量上,从日常行为上多方面,多层次进行标语宣传。
宣传标语一般张贴在醒目的墙面或大型设备表面,另外张贴相关警示或导向标识,形成有序的施工环境。
场内根据业主统一的现场标准设置“八牌一图”(分别为:
工程概况牌、现场施工总平面布置牌、组织机构牌、人员责任划分牌、安全质量标准及保证措施牌、环境保护牌、文明施工牌、质量安全监督牌和鸟瞰图)。
场内道路两侧在适宜位置种草、种树绿化,施工区域醒目位置设置警示标志和功能区标识。
2.4人员管理
2.4.1组织机构
根据项目管理标准,轨道板场设经理、书记、副经理、总工程师组成领导班子,统一指挥轨道板场施工范围内所有工作。
下设“五部一室”即:
工程管理部、安全质量部、计划财务部、物资设备部、综合管理部、试验室,以确保工程质量、安全体系的有效运行。
本着专业化组织、标准化管理的原则,根据施工工艺施工现场下设钢筋制作、绑扎及安装工班,轨道板预制工班,轨道板打磨工班、场内运输和存放工班,设备维修保养工班、电工班等。
2.4.2人员配备
人员配备原则:
在施工中视工程进度情况及阶段施工重点实行劳动力的动态管理、关键工种相对固定,确保任务按期完成。
根据施工生产计划以及现场施工需要,及时组织各类人员加强岗前培训,加强质量、安全意识,加强现场劳动纪律管理,加强法律、法规教育。
以熟练技术工人为骨干组成各专业施工队伍,工种配置力求合理齐全。
全部工程根据不同项目实行专业化施工,充分发挥专业优势和机械作用。
建立考核制度,推行激励机制,最大限度调动员工积极性。
管理部门和班组人员情况见表3。
表3管理部门和班组人员情况表
部门/班组
人员
人员构成
工程管理部
部长1人,技术员3人(含测量),资料员1人
安全质量部
部长1人,专职安全员1人,质检员4人,产品检测2人
物资设备部
部长1人,副部长1人(管设备),材料员4人,设备检查1人
计划财务部
部长1人,出纳1人,会计1人,计合1人
综合管理部
部长1人,后勤1人,文秘1人,办公1人
试验室
主任1人,试验员5人
钢筋架子队
85
钢筋卸车、存放、绑扎、安装等所有钢筋加工工程
生产线架子队
70
生产线所有工作,单线22人,外加预应力筋入模安装
运输架子队
轨道板出车间以外所有工作,单班24人,打磨机操作除外
打磨班组
班长1人,分3班,一班2人
机电班
22
班长1人,司机人员14人,电工4人,焊工2人
维修班
班长1人,设备维修2人,日常工装检查维修2人
企业组织机构人员、各架子队队长、各班组组长由企业正式职工担任。
生产力可在当地招聘后培训录用,相对外来人口较好管理,同时也整体上提高了队伍的素质。
劳动力的需求是按照工作量的大小进行配备,而现场生产则需要详细明确的分工,每个岗位必须在规定的时间内完成确定的工作量。
2.4.3岗位职责
根据企业的《管理手册》与《程序文件》,加强班组建设,落实各项岗位责任制。
项目经理:
全面负责整个工程施工、质量、安全管理工作,对外负责与业主的联系,对内制定管理计划,检查监督各职能部门管理实施工作,贯彻执行国家法律、法规和本企业质量方针,制定创优规划并负责实施。
副经理:
全面负责施工过程管理工作,贯彻执行国家和本企业管理方针、政策,负责实施管理计划。
总工程师:
质量技术负责人,负责工程的技术管理工作,监督执行《技术管理条例》,组织质量技术难题攻关,负责技术培训和质量事故调查。
制板工程师:
负责项目管理计划,作业指导书的编制、上报及实施;
组织贯彻执行工艺文件,严格工艺纪律,保障生产人员按标准、工艺、图纸进行施工。
试验工程师:
负责进场材料的检验、试验和验收并出具材料合格的报告单;
提供合理的施工配合比和施工过程中的试验及计量器具的校验等工作。
安质工程师:
负责隐蔽工程的检查签认,批准重要工序的转序,产品的最终检验,负责指导轨道板场安全、环保、职业健康检查工作,制定安全质量管理措施并监督检查。
工程管理部:
负责场内施工技术管理,制定管理计划和实施措施,编制施工作业指导书,制定施工工艺及操作细则,进行技术交底,对施工过程中出现的问题提出处理方案,负责验工计价及成本控制。
物资设备部:
负责施工生产材料的采购、管理,负责按施工计划进度提出材料采购计划,并按相关标准进行材料验收和委托试验,负责机械设备的管理,施工生产所需机械设备的调配,新增机械设备采购,保证机械设备的正常使用和运转。
安全质量部:
负责质量指标、职业健康、安全的实现,以及质量安全事故的处理。
财务部:
负责本板场工程的成本控制,负责正常施工的资金保证。
综合部:
负责组织管理体系运转的评价、人员档案等,负责技术教育和培训。
保障制板期间的生活物资及时供应以及职工后勤服务工作。
试验室:
负责进场材料的检验,提供合理的施工配合比和施工过程中混凝土的检验工作。
2.4.4特种作业持证上岗
特种作业人员必须经过有关部门组织的专业安全技术操作规程培训,考试合格后,持有效证件上岗并应进行身体检查。
2.5施工装备管理
2.5.1施工装备进场验收和安装调试
针对不同装备制定不同的验收标准和调试方案。
这里重点介绍CRTSⅡ型轨道板数控磨床和固定板模具。
其他装备见生产厂家的技术说明文件。
(1)轨道板专用数控磨床
1)功能介绍
该机床用于轨道板承轨台磨削加工,是一台桥式数控成型磨床。
设备设有三个工位,分别是工件准备工位、工件加工工位、装配工件工位。
主要工作过程是:
通过滚轮传送线将轨道板输送到加工工位,调平定位系统进行无应力调平和夹紧定位,激光测量装置对轨道板承轨台上的关键测量点进行测量,计算机控制系统对测量进行分析计算给定最佳打磨量后,自动生成用于需加工轨道板的数控磨削加工的子程序,控制系统对X、Y2、Y1、Z2、Z1、A2、A1、C2、C1各伺服运动轴(共计14个交流伺服电机)进行自动控制,完成预定参数的轨道板承轨台的加工。
加工完成后机床上的测量系统对轨道板上的所有关键点进行自动检测,并与额定数据进行比较,并将测量后的数据归类储存。
检测完后,通过机床上的喷洒装置对工件进行清洗,松开夹具并将工件通过定位油缸落回到传送装置上,通过传送装置送到下一工位上,在通过下一工位过程中,机床上的高压气体喷射装置喷出高压气体对工件表面的水进行清理,通过滚轮传送装置到达装配工位。
一块道轨板的加工工作就此完成,开始进行下一个工作循环。
承轨台磨削刀具使用金刚石成型砂轮。
金刚石砂轮冷却、工件清洗用水采用自动水处理系统,循环使用。
机床运动控制为西门子840D系统、专用磨削软件、AV生产系统软件等进行控制,整个加工过程中,除装、卸工件外的所有工作均由磨床自动完成,不需要人工干预。
2)设备参数
⑴工件的加工范围:
(长×
宽×
高)6500×
2550×
1200mm
⑵左右卧式磨头横向行程范围,从机床中线开始计算为+1800mm和-1800mm。
⑶X轴行程:
8700毫米;
Z1、Z2轴行程:
1200mm
⑷机床的龙门间距:
6300mm
⑸A1、A2轴回转角度:
-3度至93度(无级)
⑹C1、C2轴回转角度:
-3度至183度(无级)
⑺磨头砂轮尺寸:
(外径×
内径×
宽度)520×
305×
200mm
⑻磨头主轴转速:
500-3000转/分,最高转速9000转/分。
⑼磨头主轴电机:
功率(连续/断续):
103/124千瓦,扭矩(连续/断续):
820/1110牛顿·
米
⑽磨头砂轮直径为:
520-750(毫米)
⑾X、Y1、Y2轴运行速度:
0-20米/分
⑿Z1、Z2轴运行速度:
0-6米/分
⒀冷却水流量:
750升/分
⒁各轴直线重复定位精度:
0.020/1000;
全长不超过0.07毫米
⒂X、Y2、Y1、Z2、Z1、A2、A1、C2、C2轴电机参数:
3.3千瓦;
16牛顿·
⒃雕刻轴主轴功率:
5千瓦
⒄雕刻轴主轴转速:
最高可达9000转/分
⒅电气设备容量:
约260千瓦
⒆机床的总重量:
约130吨
⒇工作效率:
在加工余量在2毫米的状态下,20小时工作时间内可加工的工件数量为80-100件。
3)基本结构
图2数控磨床的基本结构示意图
X轴方向运动:
左右各一个墙板式立柱基础上,在其顶部各布置一条纵向导轨,有一箱式移动横梁沿纵向导轨运动,左侧为X1轴,右侧为X2轴。
Y轴方向运动:
在移动横梁上有横向导轨,在横向导轨上布置左右各一个横向滑板,横向滑板沿横向导轨作左右运动。
左横向滑板运动为Y1轴,右横向滑板运动为Y2轴。
Z轴方向运动:
在两横向滑板上各有一垂直导轨,并各布置有一垂直滑板,垂直滑板沿垂直导轨作上下运动。
左侧垂直滑板沿垂直导轨作上下运动(Z1轴),右垂直滑板沿垂直导轨作上下运动(Z2轴)。
A、C轴方向运动:
在两垂直滑板下端部各安装有一台磨头,在磨头主轴上安装有金刚石成型砂轮,金刚石砂轮高速旋转实现轨道板磨削加工。
该磨头可分别围绕其X轴、Z轴线方向回转运动,围绕其X轴方向定义为A轴,其回转范围是-3度至93度;
围绕其Z轴方向定义为C轴,其回转范围是-3度至183度。
雕刻轴运动:
在右垂直滑板右侧有一套垂直导轨,其上设置一个雕刻主轴运动机构,该机构在气动装置的控制下作伸出与缩回运动。
当伸出时雕刻主轴上的铣刀在数控系统的控制下驱动X、Y2、Z2轴运动,对工件进行识别编码的加工,加工完成后在气动系统的控制下缩回。
测量系统:
在两垂直滑板的内侧各有一组垂直导轨,垂直导轨上分别设置有一套激光测量系统。
该机构在气动系统的控制下作伸出与缩回运动,当伸出时其激光测量头发出激光光束,对轨道板两侧承轨台进行测量,测量完毕后在气动系统的控制下缩回。
调平定位系统:
位于左右墙板式立柱之间的加工工位区域,在液压系统的控制下,六个装有测力器的油缸将工件顶出输送装置,并通过压力调节装置在数控系统的指令下调节工件水平,使得工件在无受压的情况下处于平放状态,在此过程中会自动将不同压力分配到每个点上。
在调水平后,轨道板将受到4个辅助油缸的辅助支撑。
在工件侧面有六个侧面支撑油缸对工件进行夹紧。
(2)自动张拉系统
自动张拉系统,是轨道板预制生产中的关键设备之一,负责完成长线台座生产线预应力钢筋的张拉工作,混凝土轨道板生产过程中的预应力施加采用先张法工艺进行。
自动张拉系统用于对60根直径10mm钢筋和6根直径5.5mm钢筋进行精确预应力张拉及放张。
该张拉设备由控制系统、机械系统、液压系统三大部分组成。
液压系统最高工作压力:
Pmax=31.5MPa;
油液正常工作温度范围:
25~50℃;
油缸承载能力:
3000kN;
油缸运行同步精度:
误差≤1%。
(3)轨道板翻转机
轨道板翻转机是轨道板从毛坯板存放区进入打磨生产线上的一台关键设备。
轨道板灌注成型脱模后,需在自然环境下存放28天达到强度要求后进行打磨。
轨道板打磨之前,必须将其翻转180度使之磨削面向上后,进入打磨工序,进行承轨台磨削加工。
翻转物体轮廓尺寸:
6450mm×
2550mm×
200mm;
钳口尺寸(长×
宽):
6550mm×
2650mm;
卡脚距离:
纵向3900mm;
横向2350mm;
提升力:
100kN;
翻转角度:
180°
;
转轴有效升降高度(距基准标高):
650mm~1950mm;
两侧悬臂梁升降同步度:
≥97%。
3)结构
主要结构由两个立式走型架、悬臂梁、旋转托架、机械传动系统、液压系统、电气控制系统组成。
机械传动系统采用减速器输出端空心轴型式,便于旋转机架转轴与减速器输出端的配合安装及维修。
液压系统由液压泵、两个φ120提升油缸、四个φ30推动油缸组成,推动油缸用于推动四个拐臂转动。
(4)混凝土布料机
在轨道板生产过程中,混凝土布料机用于将制备完成的混凝土按照工艺需要,定量、均匀地投入模具,并将混凝土表面刮平,确保轨道板成型厚度和表面平整度。
装机总功率:
22.3kW;
整机自重:
12.5吨;
外形尺寸(长×
高):
9980mm×
5200mm×
3300mm;
大车走行速度:
1.5~30m/min;
混凝土储料斗运行速度:
1.5-30m/min;
混凝土浇注宽度:
2550mm;
混凝土浇注长度:
6450mm;
轨距:
8400mm;
混凝土储料斗容积:
5.4m3;
A.门架:
门架由两根带道轨的主梁、四根立柱、两个上横梁、两个下横梁、四套车轮组、两套驱动装置等组成。
B.布料仓:
布料仓由料仓总成和行走装置两部分组成。
C.混凝土振动刮板:
刮板安装在布料机的门架上,可升降,用于刮平混凝土表面,该刮板配
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