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TPM题库

TPM知识题库

1、设备维护保养分类

①日常保养（例行保养）---对设备清洗、润滑、紧固易松动件。

②一级保养---对设备局部调整

③二级保养---对设备局部解体

④三级保养---对设备主体定期检查和调整

2.设备的检查

检查方式：

日常检查、定期检查

3、设备技术状态的几个指标：

1）设备完好率=（完好设备总台数/设备总台数）*100%

2）设备故障率=（故障停机时间/生产运转时间）*100

3）设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率

v时间开动率=开动时间/负荷时间

v开动时间=负荷时间-非计划停机时间

v负荷时间=工作时间–计划停机时间

v性能开动率=速度开动率×净开动率

v净开动率=实际加工时间/开动时间

4）MTTR（平均维修时间）MTTR=故障停止的总时间/总故障次数

5）MTBF（平均故障间隔时间）MTBF=设备运行时间/故障次数

4、影响设备综合效率（OEE）的六大损失：

1）停工和故障的损失：

设备失效需要执行维护操作。

其原因有:

机器过载、螺钉和螺帽松开、过渡磨损、缺少润滑油、污染物

2）换模和调试的损失：

从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。

其原因有：

寻找工具、安装模具、调整参数、设置等

3）空转和瞬间停机的损失:

由于小问题引起的短暂中断。

其原因有:

倒瓶卡在输送带拐弯处、接标没接好、感器因某种原因引起误动作，操作不当重新复位

4）降低速度的损失：

设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。

其原因有:

机器磨损、人为干扰、工具磨损、机器过载

5）生产次品的损失：

由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。

其原因有:

人工错误、劣质材料工具破损软件程序缺陷，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗

6）启动稳定的损失：

设备从启动到正常工作所需要的时间。

其原因有：

设备要平缓加速到标准速度、生产前的准备（清洗）、去除多余的材料、处理相关原料的短缺

5、TPM定义：

是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

它追求生产系统效率化的极限，彻底追求零损失。

6、TPM的八大支柱：

1）效率化的个别改善活动；2）自主保养活动；3）建立计划保养机制；4）品质保养活动；5）建立MP体制及初期管理活动；6）建立教育训练体系；7）管理间接部门的效率化；8）安全卫生与环境管理

7、“个别改善”

1）定义：

是针对设备的缺陷与不足，在设备原来的结构与基础上，进行性能和状态提升的活动。

2）特点：

不破坏原来设备的主体；用较少的投入获得可见的提升；群众性的创新活动。

3）方法：

PDCA、PM手法

8、TPM六大要素：

1）致力于设备综合效率最大化的目标；

2）在设备一生建立彻底的预防维修体制；

3）由各个部门共同推行；

4）涉及每个员工，从最高管理者到现场工人；

5）以自主的小组（小集团）活动来推进。

6）强调作业者的自主保养

9、预防保养：

定义按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。

预防维修适用于关键设备和重要设备。

预防保养分类：

1）、日常保养：

如加油、点检、调整、清扫等。

一般是自主保养（操作工自行保养）

2）、巡回点检：

设备专业人员的点检。

3）、定期整备：

定期的调整、换油、零部件更换等。

4）、预防修理：

异常发现之修理。

5）、更新修理：

劣化回复的修理。

10、设备点检：

为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。

11、自主保养展开步骤（7个步骤）

1）初期清扫（清扫点检）：

以设备本体为中心将灰尘‧脏污一起清除，实施给油、锁紧，发现设备不正常的部份并将之复原。

2）发生源/困难部位对策:

灰尘‧脏污的发生源、飞散的防止，及改善清扫‧给油‧锁紧‧点检困难的部份，以期缩短点检时间。

3）自主保养暂定基准的制作：

作成行动基准，使能在短时间内完成清扫‧给油‧锁紧‧点检（要明订出平时或定期作上述各事项的时间表）

4）总点检：

以点检手册进行点检技能教育，并实施总点检，找出设备的微缺陷并复原。

5）自主点检：

制作出能确实并有效率地维持清扫‧给油‧点检的基准，制作并实施自主点检检查表格。

6）标准化：

实施各种现场管理项目的标准化，谋求维持管理的完全系统化

7）自主管理的彻底：

公司方针‧目标的展开及改善活动的定常化，确实进行MTBF分析记录，并加以分析以改善设备。

12、计划保养的推行步骤：

（6个步骤）

1）设备评估和现状掌握

2）劣化恢复和弱点改善

3）创造信息管理体制

4）创造定期保全体制

5）创造预知保全体制

6）计划保全体制的评估

初期清扫的目的：

①以设备本体为中心的垃圾 、尘埃、污染彻底排除。

 ②防止强制劣化。

③透过清扫找出潜在缺陷，并予显现及处置。

初期清扫的要求：

①要将看得见和看不见的地方都清扫干净；②对清扫工作要进行规范化管理，制定清扫标准，并按标准实施清扫；③长期坚持不懈，把清扫工作当作日常工作的一部分，持续实施。

13、OPL的定义,目的,作用,特点

1）定义：

也叫一点通,点滴教育,是一种在工作过程中进行培训的教育方式，是一种用以交流和培训的工具。

因其培训地点一般是选在班会或现场，时间也以不超过10分钟左右的规定被称为10分钟教育。

其内容主要是有关生产线的问题及改善,包括改进、问题解决、操作维护技巧、知识、安全等.

2）目的:

在短时间内增加知识和技能,这些知识和技能常常是员工随时可能用到的,并能增加员工的责任感.

3）作用：

能够令新员工尽快掌握规范操作流程，老员工能够更好的提高工作效益，调动的员工能够尽快适应新环境和熟悉操作流程。

还可以培养出多技能的人才。

14、PM分析的定义：

所谓PM分析法就是把慢性不良，不合适的现象，进行原理，原则上的物理分析，使现象的结构变得明显的解析方法。

PM分析法的特点：

是以理论来指导事实，要求对设备具有相当的了解.

15、PM分析步骤：

（7个步骤）

1）现象/故障的明确化

2.）现象/故障的物理分析

3）.现象/故障的成立条件

4）.对现象/故障的原因进行多角度探讨

5）.原定真实原因

6）.提出改进方案

7）.实施改进方案，评估效果。

16、TPM要达到的三个目的

（1）提高设备的综合效率。

（2）建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式

  （3）树立全新的企业形象。

17、TPM的“5S”

（1）整理—取舍分开，取留舍弃。

（2）整顿—条理摆放，取用快捷。

  （3）清扫—清扫垃圾，不留污物。

  （4）清洁—清除污染，美化环境。

  （5）素养—形成制度，养成习惯。

18、优秀TPM小组活动的标志

  （l）每个成员都能积极地提出合理化建议。

（2）每个成员都能自觉、自主地参加"5S"活动。

  （3）每个成员都能熟练地掌握设备管理现场标准化作业程序。

  （4）每个成员都能自觉地进行自我检查和评估。

  （5）小组具有自主维修能力。

19、TPM四大目标：

灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！

20、自主保养活动定义：

就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。

通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善

21自主保样的三大法宝：

1）TPM小组会议2）活用OPL；3）灵活运用管理看板

22、设备零故障的思想基础

1）设备的故障是人为造成的；2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3）要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”；4）“能实现零故障”。

23、要达到零故障可以从7个方面进行考虑：

1）故障分类整理；2）故障解析和问题处置；3）遵守基本要求；4保证使用条件；5）劣化复原；6）改善设计上的弱点；7）提升操作，保全的技能

24、自然劣化：

由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。

25、人为劣化：

使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低和寿命降低。

  要通过根除劣化，强化清洁、紧固、润滑等保养环节，保持设备基本状态来避免人为劣化，保持其自然劣化状态。

26、TPM实施的有形效果

1）生产（人和设备）效率的提高。

2）不良品率降低。

3）生产及管理周期缩短。

4）库存量减少,资金积压减少。

5）各类损耗降低,浪费减少。

6）生产成本降低。

6）顾客投诉减少,顾客满意度提升。

7）员工提案和发明创造能力提高

27、设备点检内容，为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。

28、设备点检制的8大特点是：

（1）定人。

设立设备操作者兼职的和专职的点检员。

（2）定点。

明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。

（3）定量。

对劣化倾向的定量化测定。

 （4）定周期。

不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。

 （5）定标准。

给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准

 （6）定点检计划表。

点检计划表又称作业卡，指导点检员沿着规定的路线作业。

  （7）定记录。

包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录，都有固定的格式。

 8）定点检业务流程。

明确点检作业和点检结果的处理程序。

如急需处理的问题，要通知维修人员，不急处理的问题则记录在案，留待计划检查处理。

 29、 点检管理的要点是：

实行全员管理，专职点检员按区域分工管理。

点检员本身是一贯制管理者。

点检是按照一整套标准化、科学化的轨道进行的。

点检是动态的管理，它与维修相结合。

30、点检的种类按点检的目的分为：

1）倾向点检（劣化倾向、突发故障和更换周期）

2）劣化点检（劣化程度和维修判断）：

按是否解决分为：

分解体点检和非解体点检：

按周期和业务范围分：

日常点检、周期点检、精密点检

31、TPM的三个“全”

  全员、全系统、全效率。

三个“全”之间的关系是：

全员是基础；全系统是载体；全效率是目标。

32、优秀设备操作人员具备的条件：

1）第一水准：

不合理发现的能力；防止劣化的能力；不合理改善的能力

2）第二水准：

设备的构造.机能的理解能力；准确快速点检的能力；发现异常原因的能

3）第三水准：

设备-品质关系的理解能力；预知品质异常与发现原因的能力

4）第四水准：

准确快速修理设备的能力。

32、设备劣化的主要原因：

1）润滑不良；2）灰尘粘污；3）螺丝松动；4）受热；5）潮湿；6）保温不良等；

33、机械设备劣化的一般发生的部位：

1）机械滑动工作部位；2）机械传动工作部位；3）机械旋转工作部位；4）受力支撑及连接部位；5）与原料、灰尘接触、粒附部位；6）受介质腐蚀、粘附部位

34、电气设备劣化的主要原因：

1）电的作用；2）高温及温度变化的作用；3）机械力的作用；4）潮湿的作用；5）化学的作用；6）放射线的作用

35、设备点检的十大要素：

压力、温度、流量、泄漏、给脂（油）状况、异音、振动、龟裂（折损）、磨损、松弛

36、点检的目的:

实行点检管理就是要“防故障于未然”，即，通过对设备的检查和诊断，以尽早发现不良的部位，判断并排除不良的因素，进而确定故障修理的范围和内容，并且编制出精确、合理的备品备件供应计划和设备维修计划，从而保持设备性能的高度稳定，提高设备效率。

37、OPL单点教材编写要点：

1.确定主题

2.让亲身实践过的人来写。

3.不必费太多的时间，每份教材平均用30-60min左右完成。

讲解在10分钟为宜。

4.目标是每天做一次单点课程培训，也就是要求每天都有一个人完成一份培训教材。

5.教材文字简单易懂，字体要大。

6.编好登记号并计入账薄（电脑）管理。

7.多使用漫画，图表，照片，形象生动。

8.务必使被教育者记住

9.每天抽出时间由编写人对其他员工讲解培训。

10.将培训过的教材登记并公开展示，便于大家参考。

11.大家已经熟悉的内容从视板取下编辑成册，统一保管。

38、TPM清扫含义：

不单纯是把设备外表打扫干净、消除尘埃和污物，而且能使设备磨损、松动、划伤、偏斜、变形、泄漏、裂纹以及温度、振动、异常声音之类的潜在缺陷暴露出来。

因此有一种说法：

“清扫等于点检”,通过清扫找出微小缺陷，排除故障隐患；

39、故障发生的5个主要原因：

1）基本条件不完备:

清扫、加油、紧固未有效实施

2）未遵守使用条件:

设计上要求的条件未遵守，如：

电流、电压、温度等

3）劣化未处置:

有劣化，但未进行或全部进行复原处置（如传动轴磨损，轻微晃动等）

4）设计上弱点:

设计、制作、施工阶段技术的不足或差错

5）技能不足:

操作或修理差错

40、设备清扫不充分可能引起的弊害：

1）故障原因：

回转部分、油压系统、电气控制系、传感器等处脏污或混入异物，产生摩擦、通电不良等，导致设备精度低下或误动作。

2）设备劣化原因：

因异物、脏污产生松弛、摩擦、龟裂、断油导致设备劣化

3）速度低下原因：

因脏污引起松弛、摩擦、颤动增加导致设备能力低下

41、设备可分六大系统：

①气动系统；②润滑系统；③液压系统；④驱动、传递系统；⑤变速系统；⑥电气控制系统。

对这六大系统进行定期的检查，看是否有异常，并研究其自然劣化的周期，及时予以修理、更换是十分必要的

42、设备润滑“五定”指的是（定点、定质、定量、定期、定人）

43、发生源定义：

指设备的漏水、漏油、漏粉尘、漏气造成的环境和设备的被污染，造成产品质量受影响，设备维护无法正常进行。

44、困难源定义：

指对设备进行清扫、点检、加油（润滑）、操作时不容易进行的部位，而且在进行时容易误操作

44、设备有形磨损（又称物理磨损）定义：

设备在使用或闲置过程中，在外力或自然力的作用下，产生的磨损。

设备的有形磨损导致设备的性能、精度等的降低，使得设备的运行费用和维修费用增加，效率降低，反映了设备使用价值的降低。

45、设备修理分类：

根据修理内容和技术要求以及工作量的大小分大修、项修、小修。

1）、大修工作量最大的计划修理。

大修时，对设备的全部或大部分部件解体；修复基准件，更换或修复全部不合格的零件；修复和调整设备的电气及液、气动系统；修复设备的附件及翻新外观等；达到全面消除修前存在的缺陷，恢复设备的规定功能和精度。

2）、项修根据设备的实际状况，对状态劣化难以达到生产工艺要求的部件进行针对性修理。

3）、小修工作量最小的计划修理。

46、影响设备综合效率主要有以下几方面的原因：

（1）停机损失：

减少停机损失，提高设备利用率

（2）外因及故障停机损失：

加强管理，减少外因停机；作好设备维护保养，减少设备故障，提高设备时间开动率。

（3）空转及速度降低损失：

减少空转停机，提高劳动效率，从而提高设备性能开动率。

（4）废品损失减少废品，提高产品合格率。

47、设备管理中“四懂三会”的含义

1）四懂：

指设备操作人员对自己操作的设备要做到：

懂性能、懂原理、懂结构、懂用途。

2）三会指设备操作人员会操作、会保养、会排除故障

48、TPM的寻找和清除“六源”活动内容：

“六源”为污染源、浪费源、 故障源 、缺陷源、事故危险源、清扫困难源。

49、 整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。

50、点检的七化为：

点检责任严肃化；点检意识超前化；点检组织全员化；点检工作可量化；点检方法精细化；点检过程规范化；点检成果信息化。

51、总点检:

是指对设备操作者在设备的自主保全方面提出更高的要求，要求操作者更深一层学习和掌握设备的结构、性能、运作原理，以求对设备进行更加精细的点检，消除潜在问题，使设备回复到初始状态的日常点检活动。

总点检的作用减低设备的故障率；清除设备的微缺陷；全面提升员工的自主保全能力

52、TPM有形效果：

1、提高劳动生产率、设备综合效率；2、提高产品的品质；3、减少市场投诉；4、降低各种损耗；5、缩短生产周期；6、杜绝安全隐患 

53、OPL单点教育中5W2H原则是：

（what）讲什么内容,（who）谁来讲，（where）应用场合，（when）何时进行培训，（why）为什么这样，（how）如何做，（how much,how many）作业标准。

54、 “防止问题发生”是TPM的基本方针，这叫做“预防哲学

55、保持设备正常运行，润滑加油很重要，润滑加油要遵守的“五定”是指定点、定质、定量、定人、定周期；   

56、设备故障期分为 初始故障期 、  偶发故障期   、 耗损故障期 三个阶段  

57、OEE中减少六大损失中影响性能开动率的有：

停机损失、换装调试损失；时间开动率的有：

暂停机损失、减速损失；合格品率的有：

启动过程次品损失、生产正常运行时产生的次品损失。

58、设备管理包括设备的前期管理与后期管理，其中设备的后期管理包括：

1）对运行设备的正确、合理使用2）维护、保养、检修3）适时改造与更新设备

59、事后保养定义和特点

1）定义指当设备发生故障后停止或性能显著劣化才修理的保养方式，就好像人生了病才去看病一样。

2）特点：

是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。

维修时间很短，对生产影响很小或不影响

60、TPM突出以设备为主题的四个“零”

1）停机为零：

指计划外的设备停机时间为零。

计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。

计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

2）废品为零：

指由设备原因造成的废品为零。

“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

3）事故为零：

指设备运行过程中事故为零。

设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。

4）速度损失为零：

指设备速度降低造成的产量损失为零。

由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

61、计划保全活动：

是以专业维修人员为主，对设备和工装依据特定的针对性计划，凭借专业技术和工具，对设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动。

62、计划保全的原则三要点：

1）制定计划要有明确的针对性：

一项维修活动都有明确的对象、标准和要达到的目标，即针对设备实际问题点展开活动。

针对问题“花钱”，比照普遍的修理计划，明显将提高维修的效率。

2）查清问题根源，彻底根治隐患：

结合故障分析活动，从随机故障中寻找到问题产生的真正原因，变化规律和防止再发生的方法。

再结合随机故障维修和针对性修理计划，彻底排除问题根源，并防止问题再发生。

3）计划维修必须体现预防性：

结合自主维修、专业点检、故障分析活动等提供的信息，尽量在问题没有真正形成时解决问题，把设备隐患消除在萌芽中，避免形成事实故障

63、计划保全和自主保全是设备保养的两个方面，缺一不可。

1）自主保全强调企业的员工自发、自主地对企业实施全面地管理、维护和保养；

2）计划保全则是企业有计划地对设备进行预防性的管理、维护和保养。

因此，两者的实施主体有所区别。

64、微小缺陷的危害性有如下内容：

1）微小缺陷会长成重大缺陷；2）诱发其它缺陷；3）其它缺陷共同作用产生更大影响；即微缺陷可以成长为重大的缺陷，甚至成长为巨大的灾害，

66、设备点检的六大要求：

1、定点记录、2、定标处理、3、定期分析4、定项设计、5、定人

改进、6、系统总结

67、生产操作工人的点检主要是外观的检查，如有无损坏、变形、松动、异响、污物、润滑等等；

68、TPM中“5S”目的？

1）培养员工的积极性和主动性，2）创造人和设备皆宜的环境；3）培养团队及合作精神。

69、故障的种类分为：

1）功能停止型故障；2）功能降低型故障

70、设备润滑的三个要点：

1）油的品种；2）给油的数量；3）给油周期

71、安全色分别是：

红色：

表示禁止、停止 蓝色：

表示指令 绿色：

表示提示 黄色：

表示警告 

72、TPM推进的核心是建立彻底的自主维修体系 

73、 轴承中充填润滑脂的数量，以充满轴承内部空间的1/2-1/3为适宜。

高速时应减少至1/3。

过多的润滑脂将使温升增高。

74、润滑油的作用是什么？

   1.降低磨擦：

在磨擦面加入润滑剂，能使磨擦系数降低，从而减少了磨擦阻力，节约了能源消耗。

   2．减少磨损：

润滑剂在磨擦面间可以减少磨粒磨损、表面疲劳、粘着磨损等所造成的摩损。

   3．冷却作用：

润滑剂可以吸热、传热和散热，因而能降低磨擦热造成的温度上升。

   4．防锈作用：

磨擦面上有润滑剂存在，就可以防止因空气，水滴、水蒸汽、腐蚀性气体及液体、尘埃、氧化物引起的锈蚀。

   5．传递动力：

在许多情况下润滑剂具有传递动力的功能，如液压传动等。

   6．密封作用：

润滑剂对某些外露零部件形成密封，能防止水分杂质侵入。

   7．减震作用：

在受到冲击负荷时，可以吸收冲击能，如汽车减震器等。

   8．清净作用：

通过润滑油的循环可以带走杂质，经过滤清器滤掉。

75、滑油中的水分对油品质量有何影响？

   水分是指油品中的含水量，用百分数表示。

在油品中，大多数品种只允许有痕迹（水含量在0.3%以下）水分，还有部分油品不允许有水分。

因为水可以使润滑油乳化、使添加剂分解、促进油品的氧化及增强低分子有机酸对机械的腐蚀，影响油品低温流动性。

油品中水分的来源主要是容器密封不严进入的明水或由于容器呼吸进入的凝析水，也有输转设备、贮存容器不洁所造成。

76、线路发生火灾的主要原因是什么？

答：

线间短路；保险器安装不合适；过负荷；接点或连接处接触不良电阻过大，导线发热。

77、班组安全教育的内容是：

答：

（1）了解岗位的任务和作用、生产特点、生产设备、安全装置

（2）了解岗位安全规章制度、安全操作规程（3）了解岗位个防护用品、用具、工具的具体使用方法（4）了解岗位发生过的事故和教训。

78、临时电线的架设要求？

离地地高度，室内不小于2.5米,室外不小于3米,跨越公路不小于5米。

2、电线的绝缘必须良好。

3、电线不得接触易燃易爆高温潮湿的管道、设备。

4、电线留头要用绝缘胶布包扎好或临时配电插座盘。

79、施工现场电气发生火情时，应做哪些工作？

不得做哪些？

答：

应先切断电源，使用砂土，二氧化碳，“1211”或干粉灭火器灭火，不得用水和泡沫灭火器进行

80、请简述我们的工作帽有哪些作用？

一是保护食品安全，防止头发、皮筋等落入食品中，造成食品安全隐患，二是保护劳动者安全，防止头发卷入旋转类设备中，造成人身伤害。

81、自主保养成功的15个要点

1.经营层之TPM导入宣言

2.导入教育和部门间之协调

3.以职务为主导型之实践主义（率先示范）

4.以各阶层别之圈活动为主体

5.先进行示范机台

6.步骤方式

7.实施步骤诊断

8.实施传达教育

9.活用活动管理板

10.One-PointLesson之活性化

11.实施小组会议

12.自己决定自己必须遵守的事项

13.