路基篇 作业指导书Word文件下载.docx

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根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度，并进行设备组装。

桩机就位，保持桩管垂直，垂直度偏差不大于l％；

若采用预制钢筋混凝土桩尖，需埋入地表以下300mm左右。

开始沉管，为避免对邻桩的影响，沉管时间应尽量短；

记录激振电流变化情况，应1m记录一次，对土层变化处应予以说明。

⑵投料

在沉管过程中用料斗进行空中投料（可边沉管边投料）。

待沉管至设计标高且停机后须尽快完成投料，直至管内混合料顶面与钢管料口平齐。

⑶拔管

启动电动机，首次投料留振5～10s再开始拔管。

拔管速率按工艺性试验并经监理工程师批准的参数进行控制，一般1.2～1.5m／min较合适。

拔管过快易造成局部缩颈或断桩；

拔管太慢振动时间过长，会使桩顶浮浆增厚，易使混合料离析，对淤泥质土，拔管速度可适当放慢。

拔管过程中不宜反插留振。

如上料不足，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后桩顶标高达到设计要求。

成桩后桩顶标高应高出设计桩长0.5米，且浮浆厚度不超过20cm。

⑷封顶

沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用湿粘性土封顶。

⑸移机

钻机移位进行下一根桩的施工。

5.3.2工艺流程图

振动沉管CFG桩施工工艺流程图

5.4长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工工艺

5.4.1施工步骤

⑴CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。

⑵混合料搅拌

混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，拌合时间不得少于1min。

混合料加水量和坍落度（设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时，坍落度控制在16～20cm）根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。

在泵送前混凝土泵料斗应备好熟料。

⑶钻进成孔

钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。

一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。

在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。

当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。

当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。

施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。

⑷灌注及拔管

CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。

成桩的提拔速度宜控制在2～3m/min，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。

灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。

施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。

当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。

施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。

因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。

5.4.2工艺流程图

长螺旋钻管内泵压CFG桩施工工艺流程图

6、质量控制及检验

6.1质量控制

⑴为检验CFG桩施工工艺、机械性能及质量控制，核对地质资料，在工程桩施工前，应先做不少于2根试验桩，并在竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题修订施工工艺。

⑵CFG桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。

⑶桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。

⑷CFG桩施工中，每台班均须制作检查试件，进行28d强度检验，成桩28d后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。

⑸通常桩顶混凝土密实度差，强度低，对此采取桩顶以下2.5m内进行振动捣固的措施。

⑹为保证施工中混合料的顺利输送，施工中采取强制式搅拌机。

⑺桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制根据设计和采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。

⑻清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。

⑼冬期施工时混合料入孔温度不得低于5℃,对桩头和桩间土应采取保温措施。

⑽跳打施工时应及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。

⑾整个施工过程中，安排质检人员旁站监督，并作好施工原始记录，记录钻压电流值、孔深、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。

⑿CFG桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。

6.2检验

⑴所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求；

检验数量：

同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。

同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。

各种原材料每批抽样检验1组。

检验方法：

检查产品质量证明文件。

在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。

⑵CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程是师批准的参数进行控制；

每台班抽样检验3次。

现场坍落度试验。

⑶桩体强度检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）4.14.7：

①检测数量：

施工单位每台班一组（3块）试块。

②检测方法：

每台班制作混合料试块，进行28d标准养护试件抗压强度检测。

③设计要求：

桩身28d边长15cm立方体抗压强度达到设计强度10MPa～15MPa。

⑷桩身质量、完整性检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）4.14.11：

检测总桩数的10%。

低应变检测。

⑸单桩承载力及复合地基承载力检测方法、数量及标准见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）4.14.12：

总桩数的2‰，且每检测批不少于3根。

平板载荷试验。

抽取不少于总桩数的0.5‰的桩进行单桩承载力检测，抽取不少于总桩数的1.5‰的桩进行单桩复合地基平版载荷板试验。

承载力符合设计要求。

⑹CFG桩的桩位、垂直度、有效直径的允许偏差应符合下表的规定。

CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法

序号

检验项目

允许偏差

施工单位检验数量

检验方法

1

桩位（纵横向）

0，50mm

按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根

经纬仪或钢尺丈量

2

桩体垂直度

1%

经纬仪或吊线测钻杆倾斜度

3

桩体有效直径

不小于设计值

开挖50-100cm深后，钢尺丈量

水泥土（灰土）挤密桩作业指导书

明确水泥土（灰土）挤密桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范水泥土（灰土）挤密桩作业施工。

《郑西铁路客运专线设计图》

适用于郑西铁路客运专线水泥土（灰土）挤密桩施工。

灰土挤密桩：

土料选用黄土；

石灰选用Ⅲ级以上新鲜块灰，使用前4～7天浇水充分消解并过筛，颗粒直径应小于5mm，不含未熟化生石灰块。

灰土配合比按设计要求采用厂拌。

经试验确定土料合理含水率，该含水率能使经拌合后的灰土基本达到最佳含水率的要求。

每天施工前核定土的含水率是否为合理值，以保证拌和后灰土的含水量接近最佳含水量。

灰土拌制根据回填要求随拌随用，已拌成灰土不得超过24小时或隔夜使用；

被雨水淋湿、浸泡的灰土（水泥土）严禁使用，按作废处理。

下雨期间不进行灰土拌制。

水泥土挤密桩：

土料宜选用黄土，水泥可选用P.O.32.5级普通硅酸盐水泥，水泥土按设计配合比应在拌和站集中拌和，并且根据回填要求随拌随用，其对土料含水率的要求同上，也要事前经试验确定水泥土所用土料的合理含水率。

⑴复核地基土的含水率、饱和度，当地基土的含水率小于12％或大于24％、饱和度大于65％时，应及时通知设计单位予以确认，由设计单位确定是否变更设计。

⑵进行填料的轻型击实试验，确定施工用的相关参数，如最佳干密度、最佳含水量（注意实际施工时的最佳含水量低于轻型击实试验做出的最佳含水量）、配合比等。

⑶施工前清除地表耕植土。

平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围那地下构造物及管线。

⑸成孔机械表面应有明显的进尺标记，以此来控制成孔深度。

⑹施工前进行土方、成孔、夯填和挤密效果试验，确定有关施工技术参数，并对试桩进行测试承载力和挤密效果等，对含水率较大的（如大于塑限含水率）应特别关注缩孔的问题，因缩孔影响桩长和桩径时，应及时与设计单位协商予以解决。

试桩数量应符合设计要求且不得少于2个施工单元（如按三角形布置每个施工单元7根桩）。

隔排隔行，间隔1～2孔跳打，成孔后立即回填，以防止邻孔之间互相挤压造成相邻孔缩孔或振动坍塌。

当整片处理时宜由内向外进行，局部处理宜由外向内进行。

5.3施工工艺

⑴处理区段地基土的含水量宜接近最佳含水量，当土的含水率低于12％时，宜对处理范围内的土层进行增湿。

增湿处理应在地基处理前4～6d完成，需增湿的水通过一定数量和一定深度的渗水孔均匀地渗入处理范围的土层中。

⑵桩机就位，使沉管尖对准桩位，调平扩桩机架，使桩管保持垂直，用线锤吊线检查桩管垂直度，确保垂直度偏差不大于1.5%。

⑶成孔工艺：

采用沉桩机将与桩孔同直径钢管打入土中拔管成孔，桩管顶设桩帽，下端作成60°

角度锥形活动桩尖，施工前在桩架或钢管上标出控制深度标记，以便施工中进行钢管深度观测。

水泥土（灰土）挤密桩施工时应控制拔管速度，在拔管前宜停顿10秒左右。

成孔后清底夯实、夯平，夯实次数不小于8击，成孔后进行孔中心位移、垂直度、孔径、孔深检查，合格后进行下道工序施工或用盖板盖住孔口防止杂物落入。

⑷填料的拌制与运输

水泥土（灰土）要求采用厂拌，各种用料计量准确，配合比符合设计值，水泥土（灰土）混合料外观颜色均一。

采用运输车覆盖运输。

水泥土（灰土）拌制根据回填要求随拌随用，已拌成水泥土（灰土）不得超过6小时或隔夜使用，被雨水淋湿、浸泡水泥土（灰土）严禁使用按作废处理。

下雨期间不进行水泥土（灰土）拌制。

⑸水泥土（灰土）回填夯实

成孔后及时夯填，在向孔内填料前先夯实孔底。

水泥土（灰土）分层回填夯实，逐层以量斗定量向桩孔内下料，每层回填厚度280～320mm，采用电动卷扬机提升式夯实机分层夯实。

回填夯实，应针对施工机具（锤重、落距），在工艺试验中找出满足密实度要求的夯击次数，作为施工的参数。

夯填前测量成孔深度、孔径，作好记录。

水泥土（灰土）回填夯实采用连续施工，每个桩孔一次性分层回填夯实，不得间隔停顿或隔日施工以免降低桩的承载力。

⑹工艺流程图

工艺流程图见下页：

挤密桩施工工艺框图

⑴施工前应先进行工艺试验性施工，确定施工控制参数，同时要严格操作工艺，确保水泥土（灰土）在初凝时间内完成拌和及回填。

严禁使用过时、过夜水泥土（灰土）。

对已成好的孔要及时回填夯实，不得长时间空孔放置。

⑵施工过程中，设专人监理成孔及回填夯实的质量。

如发现地基土质与勘察资料不符，应立即停止施工，查明情况，待设计人员确认及采取有效措施（或变更设计）后，方可继续施工，并详细记录锤击次数和振动沉入时间、出现的问题和处理方法。

⑶在成桩过程中，随时观察地面升降和桩顶上升，桩顶上升过大就意味着断桩，要调整成桩施工工艺。

⑷雨季或低温季节施工，应采取防雨或防冻措施，防止灰土和土料淋湿后冻结。

⑸水泥土（灰土）挤密桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。

6.2检验方法

⑴水泥土挤密桩所用的水泥品种、规格及质量应符合设计要求。

同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计，散装水泥500t为一批，当袋装水泥不足200t或散装水泥不足500t时也按一批计，每批抽样检验1组。

在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间。

⑵灰土挤密桩所用石灰质量应符合设计要求。

设计无要求时，石灰中活性CaO、MgO含量不应低于50%（按干重计），粒径应小于5mm，夹石量不大于5%。

同一厂家、同一产地的石灰，每200t为一批，不足按200t也按一批计。

每批抽样检验1次。

检验方法：

检查石灰质量证明文件，按《建筑石灰试验方法》（JC/T478）规定的试验方法进行抽样检验。

⑶挤密桩所用土的质量应符合设计要求，采用较纯净的黄土且有机质含量不应大于5%。

同一取土地点、相同土性的土，每1000m3为一批，不足1000m3也按一批计。

按《铁路工程土工试验规程》（TB10102）规定的试验方法进行检验。

⑷水泥土（灰土）挤密桩的数量、布桩形式应符合设计要求。

全部检验。

观察、现场清点。

⑸桩身密度检测方法、数量及标准参见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）4.13.9，《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2003）4.9.7：

①孔内填料应分层回填夯实，其压实系数不应小于0.97。

②检测数量：

施工单位抽样检测总桩数的3%，且每台班不少于1根。

③检测方法：

在全部孔深内，每1m取土样测定干密度，检测点的位置应在距孔心2/3孔半径处，轻型击实试验应符合《铁路工程土工试验规程》（TB10102－2004）的规定。

⑹桩间土处理效果的检测方法、数量及标准参见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）4.13.10：

在孔之间形心点附近、成孔挤密深度内，每1m取土洋测定干密度、进行湿陷性试验和压缩试验，计算干密度与其最大干密度的比值（最小挤密系数）、湿陷系数和压缩模量。

沿线路纵向连续每50m检验3处。

设计要求：

消除湿陷性，桩间土最小挤密系数不小于0.88，平均挤密系数不小于0.93。

⑺复合地基承载力检测方法、数量及标准参见《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）4.8.12、《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2003）4.9.8：

单桩复合地基承载力特征值及变形模量不小于设计值。

⑻水泥土（灰土）挤密桩的桩位、垂直度、有效直径的允许偏差应符合下表的规定。

水泥土（灰土）挤密桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法

50mm

1.5%

成孔夯实孔底后吊垂球测量垂直度

柱锤冲扩桩（DDC）施工作业指导书

明确DDC桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范DDC桩作业施工。

适用于郑西铁路客运专线DDC桩施工。

混合材料应满足设计要求，严格控制配合比。

⑵施工前清除地表耕植土，平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围那地下构造物及管线。

⑶测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。

⑷施工前进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数，试桩数量应符合设计要求且不得少于2根。

5.2施工工艺

⑴机具就位：

施工机具就位，使柱锤对准桩位。

⑵成孔：

采用长螺旋钻机钻孔成孔，成孔直径400mm，深度达到设计要求

⑶孔内填料、成桩：

用标准料斗或运料车将拌和好的填料分层填入桩孔，用柱锤夯实形成桩体。

锤的质量、锤长、落距在确定的情况下，通过工艺试验确定分层填料量、夯击次数。

每个桩孔应夯填至桩顶设计标高以上至少0.5m，其上部桩孔宜用原槽土夯封。

施工中应设技术人员作好每根桩的记录，并对发现的问题及时进行分析处理。

⑷移位：

施工机具移位，重复上述步骤进行下一根桩施工。

柱锤冲扩法施工夯击能量大，易发生地面隆起，造成表层桩和桩间土出现松动，从而降低处理效果，因此成孔及填料夯实的施工顺序宜间隔进行。

5.3施工工艺流程图

柱锤冲扩桩施工工艺框图

⑴桩点位置及场地标高应与施工图相符。

⑵把好材料关，施工材料应符合质量要求，配合比要准确，每米桩长灌入量应符合要求。

⑶按设计要求，填料采用石灰土或水泥土，填料的配合比按设计要求进行配置。

桩间土经成孔挤密后的平均挤密系数不宜小于0.95。

桩体内的平均压实系数不应小于0.98。

⑷DDC桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。

⑴原材料的检测方法、数量及标准见设计要求。

填料采用灰土、水泥土，检测方法、数量及标准同灰土挤密桩、水泥土挤密桩。

⑵桩和桩间土的质量检测方法、数量及标准：

①同灰土挤密桩和水泥土挤密桩。

②满足设计文件要求。

质量控制和检验方法除上述内容外，还应符合灰土挤密桩、水泥土挤密桩相应内容的要求。

强夯施工作业指导书

明确强夯施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范强夯作业施工。

适用于郑西铁路客运专线强夯施工。

4、施工工艺流程及技术要求

4.1施工准备

⑴场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。

⑵查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。

⑶测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。

⑷施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。

通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。

4.2施工工艺

4.2.1确定施工参数

⑴机械设备的确定

强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。

采用履带式起重机时，在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。

夯锤锤重及夯锤底面面积根据设计文件要求的单击夯击能确定。

夯锤底面采用圆形，对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底面积为3-6㎡，对于淤泥及淤泥质砂等，锤底面积大于等于6㎡。

夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。

自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。

⑵夯锤落距确定

锤重按下式初步确定：

影响深度=系数×

（锤重×

落距）1/2，落距根据单击夯击能和锤重确定，即锤重（kN）×

落距（m）=单击夯击能（kN·

m）

⑶夯击遍数的确定

夯击遍数设计为2～3遍，具体工程根据消除黄土地基湿陷性的要求，以试验结果确定。

一般第Ⅰ遍隔1点跳夯，第Ⅱ遍补第Ⅰ遍空隙，第Ⅲ遍补Ⅰ、Ⅱ遍空隙，点夯完成后，最后再以低能量满夯，达到锤印彼此搭接。

⑷夯击次数确定

强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数（一般为5-15次）与夯沉量关系曲线确定，并同时满足：

单击夯击能小于4000kN·

m时，最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击能量大于4000kN·

m时，最后两击的平均夯沉量不大于100mm；

夯坑周围地面不发生过大的隆起；

不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。

每个夯击点安排专人检查和记录击数，保证强夯质量。

⑸夯击点的布置

夯击点布置与夯击点位置可根据基底平面形状，采用梅花形或正方形布置。

夯击点间距可取夯锤直径的1.2～2.2倍。

⑹夯击遍数间隔时间确定

具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。

凡是产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。

在一遍中若干夯击次数后出现上述情况，也要遵循这一要求，停止夯击，等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。

一般黄土夯击间隔时间不少于7天，对黏性土地基间隔时间不少于3～4周，具体间隔时间可根据工艺性试夯确定。

施工时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次可根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击。

杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。

夯击点布置图

4.2.2强夯施工

对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工。

在第一遍强夯完成后，用推土机将场地推平，压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。

第二次按设计选用已夯点间隙中间，依次补点夯击为第二遍，以下各遍均按设计在中间补点，最后一遍锤印彼此搭接，表面平整。

强夯施工按试验确定的技术参数进行，以单夯夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值，并采用试夯确定的地表平均沉降量控制。

对渗透性较差的细粒土，必要时应增加夯击遍数，最后再以低能量满夯。

满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击，锤印搭接不小于1/4夯锤的直径。

4.2.3施工工艺流程图

强夯施工工艺流程图

4.3注意事项

⑴强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯。

⑵强夯施工产生的噪声不应大于《建筑施工场界噪声界限》（GB12523）的规定，强夯场地与建筑物间应按设计