引水洞下平段砼施工技术措施Word格式.docx
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8、《水工砼模板施工规范》DL/T5110-2000
9、《水工砼钢筋施工规范》DL/T5169-2002
10、施工现场实际情况
3、施工总体布置
3.1施工道路布置
本工程砼施工人员及材料运输通道有3条:
1、进厂交通洞→⑥施工支洞→引水洞下平段,主要承担厂上0+020~0+062.5桩号段砼施工、厂上0+011.5~0+020桩号段施工人员通道。
2、进厂交通洞→安装间→主厂房蜗壳层,主要承担厂上0+011.5~0+020桩号段(厂家供货段)钢筋与材料运输通道。
3、进厂交通洞→主变室→母线洞→主厂房蜗壳层,主要承担厂上+011.5~0+020桩号段(厂家供货段)砼入仓通道。
3.2施工用水、电布置
施工供水:
施工用水利用在⑥施工支洞内已有的原引水洞下平段开挖与支护期的主供水管路,接φ50供水支管至工作面。
施工用电:
利用设置在⑥施工支洞内布置的2#变压器【详见技字(2010)第109号】,接2根VLV3×
185mm2+95mm2低压动力电缆沿⑥施工支洞右侧边墙架空敷设至引水下平洞编号为YS-PD1~3号二级配电柜内,由二级配电配内引出VLV3×
120mm2+50mm2低压动力电缆至工作面附近的三级配电箱。
施工照明:
利用⑥施工支洞下游边墙已布置的白炽灯为主要照明,间隔5m一盏,工作面附近采用500W碘钨灯加强照明。
3.3施工排水
6条引水下平段处的施工废水主要为冲洗仓面及砼养护用水,在拟浇筑的下平段位置较低处采用沙袋修筑一道拦水坎,使其不流入厂房基坑内。
排水采用2级抽水,先利用5.5KW潜水泵抽排至1#排水泵站的中转水箱内,后利用55KW的离心泵利用开挖支护期间的排水管路抽排至洞外。
3.4砼的拌制运输
引水下平洞内砼均由我部拌和系统拌制,砼水平运输利用6m3与9m3砼搅拌车运输至工作面,砼入仓全部采用泵送。
4、砼施工程序及方法
4.1施工程序
根据引水洞下平段的结构特点,以及满足下平段砼回填、压力钢管金结安装轮流交面、厂家供货段安装较晚的情况下,将下平段砼总共分为6块,其中钢衬段5块,渐变段1块。
砼浇筑以第2~4、6块顺序浇筑,第1块分别需根据厂房蜗壳机电安装移交工作面后进行浇筑。
6条引水洞下平段按1~2、3~4、5~6每2条为一单元同时浇筑,完成后再进行下一单元浇筑总程序。
其具体的浇筑程序如下:
1、下平段层垫层(Ⅰ层)
为便于压力钢管钢管运输,先将下平段Ⅰ层垫层砼浇筑全部完成,垫层浇筑完成后采用高压充毛机进行施工缝面处理。
2、钢衬段(第1~5块Ⅰ层以上)
钢衬段以厂家供货段为界,1#引水下平段首段钢管安装完成后进行该段回填砼浇筑。
首段(第2块)Ⅰ层垫层以上采用2层浇筑,以防止首段钢管回填砼浇筑过程中发生移位。
首段分层以底拱120°
为界分为Ⅱ、Ⅲ层。
底拱浇筑完成后强度达到2.5MPa时,对水平施工缝面进行处理,再浇筑边顶拱砼,浇筑完成后移交给金结进行下一段压力钢管安装。
继续浇筑2#引水洞下平段首段。
首段砼浇筑分层示意图如下:
首段(第2块)砼浇筑分层图
第3~4块在保证压力钢管外压稳定的情况下可全断面一次浇筑,砼回填需与金结轮流交面,直至2条引水洞的第5块浇筑完成。
第1块分别需待厂房蜗壳机电安装移交工作面后进行浇筑,浇筑方式与第2~4块一致。
3、渐变段(第6块Ⅰ层以上)
2条下平段钢衬段的回填砼施工完成后进行渐变段浇筑,Ⅰ层垫层以上也采用2层浇筑,分层以底拱120°
为界。
先浇筑1#引水下平段底拱,待底拱砼强度达到2.5MPa时,对水平施工缝面进行处理,再浇筑边顶拱。
该边顶拱浇筑同时可进行2#下平段底拱砼施工。
1#渐变段边顶拱砼强度须达到3.5MPa,方可拆除其底模及支撑体系,再浇筑2#下平段边顶拱。
渐变段分层示意图如下:
渐变段分层示意图
引水洞下平段的砼分层分块与施工程序详见附图01~02。
4.2施工方法
1、垫层施工方法(Ⅰ层)
人工配合反铲清理表层松渣,Φ25架立筋及施工插筋(施工拉筋用)采用YT28手风钻钻孔,人工注浆与安插插筋。
Ⅰ层垫层砼不设置模板。
砼浇筑采用HBT-60型砼拖泵送入仓,通仓浇筑。
B-50型插入式振捣器振捣,浇筑完成后施工缝面处理采用高压冲毛机凿毛。
2、钢衬段施工方法(Ⅰ层以上)
钢衬段首段(第2块)Ⅰ层垫层以上采用分层浇筑方法,第1、3、4、5块均采用全断面浇筑方法。
(1)模板及支撑体系
利用管壁与内外施工支撑作为砼浇筑的模板及支撑体系,堵头均设置在加劲环处,模板均采用1.5分板,外侧背5cm×
8cm方木背枋,φ14拉筋固定模板。
(2)砼浇筑方式
为避免顶拱砼脱空面积较大,顶拱设计边线以下80cm范围内采用C25W6F100
(一)砼。
HBT-60型砼拖泵送入仓,退管法浇筑,砼振捣主要采用B-50型插入式振捣器。
3、渐变段施工方法(Ⅰ层以上)
渐变段(第6块)Ⅰ层垫层以上采用分层浇筑方法,以圆心角120°
为界,分为底拱与边顶拱。
底拱45°
采取不立模浇筑,两侧模板采用1.5cm厚的竹胶板,外背纵向5cm×
8cm方木背枋,背枋外层采用φ48弧形双背管,φ14拉筋与锥套螺纹连接加固模板。
边顶拱模板采用1.5cm厚的竹胶板,外背纵向5cm×
8cm方木背枋,背枋外层采用φ48弧形双背管,φ48满堂脚手架支撑,丝杠调节模板安装精度,对接短管加固模板。
采用φ14拉筋与锥套与满堂脚手架共同组成边顶拱模板支撑体系。
渐变段采用HBT-60型砼拖泵送入仓,顶拱采用退管法浇筑。
底拱不立模段砼初凝前利用φ25圆钢刮轨,刮尺人工收面,立模段初凝前拆除其模板,人工收面,终凝后洒水养护。
边顶拱砼浇筑采用泵管与溜筒象结合入仓,两侧对称下料。
砼振捣采用B-50型插入式振捣器。
砼浇筑施工方式详见附图03~04。
5.施工工艺
5.1砼施工工艺流程
1、工艺流程
下平段Ⅰ层垫层砼浇筑工艺:
基岩面处理→施工架立筋与插筋施工→外层钢筋、预埋件安装→仓面准备及验收→砼浇筑→凿毛与养护
钢衬段砼(垫层以上)施工工艺:
施工缝缝面处理及测量放线→钢筋、预埋件→仓面准备及验收→砼浇筑→拆支撑、养护。
渐变段底拱砼(垫层以上)施工工艺:
施工缝缝面处理及测量放线→钢筋、预埋件的制安→模板支撑体系安装→仓面准备及验收→砼浇筑→拆模、收面与养护。
渐变段边顶拱砼施工工艺:
施工缝缝面处理→满堂脚手架搭设→测量放线与钢筋、预埋件的制安→模板支撑体系安装→仓面准备及验收→砼浇筑→拆模养护。
5.2砼施工工艺
1、下平段Ⅰ层垫层砼施工工艺
Ⅰ层垫层采用从下游依次向上游后退法通仓浇筑方式。
(1)施工缝面处理及测量放线
采用1.6m3反铲清理表层较厚的松渣,底板表层松渣采用人工清理直至外露基岩段,清理完成后采用高压水冲洗基岩面。
基岩面清理完成后采用YT28手风钻,在下平段底拱上设置Φ25架立筋及施工插筋(施工拉筋用),其间排距分别为3m与1.5m。
上述工序完成后测量人员利用全钻仪,将下平段的外层钢筋安装边线放样并做好标记。
(2)钢筋制安
钢筋加工:
钢筋型号主要为Φ28、Φ22。
所有钢筋均在钢筋加工厂加工。
根据施工图,编制钢筋下料单,并按《水工混凝土钢筋施工规范》【DL/T5169-2002】中第5节相关技术要求执行。
钢筋安装:
采用15t平板车将经验收合格后的加工钢筋运输至下平段工作面附近,人工搬运至安装工作面。
利用架立筋按测量人员放样作结构筋样架。
垫层结构筋Φ25及以上采用套筒连接,Φ25以下连接采用搭接焊,焊接作业严格按施工规范要求进行。
焊接的接头位置均应相互错开,错开最小长度分别搭接长度(搭接接头中距)、50cm(焊接接头中距)。
(3)止水、预埋件安装
引水洞下平洞止水材料为651橡胶止水带。
止水带需按设计要求埋设并固定牢固,止水带连接应采用硫化热粘接,在混凝土浇筑过程中注意保护,防止止水带破损、偏移,并加强附近区域混凝土振捣。
其安装时需与结构筋牢固焊接,以免砼浇筑过程中产生移位。
我部的施工预埋件主要为灌浆管与钢衬段灌浆管路的预埋,钢衬段的预埋回填灌浆管一端管口需与钢管顶部开制的回填灌浆孔对正后采用点焊焊接在补强板上,另一端需穿过外层钢筋网。
所有的预埋钢管均需穿过两层内外层钢筋网,并与结构筋可靠连接,防止砼浇筑过程发生移位。
管口两端采用废水泥袋封堵,防止砼进入灌浆管内,浇筑前做好标记,以便于拆模后找孔。
其它标段的预埋件需与钢筋安装同时进行,以免发生漏埋。
(4)砼浇筑
砼浇筑前采用M25水泥砂浆铺筑2~3cm厚或铺筑一层一级配的结构砼厚约5cm,以保证垫层与基岩施工缝面结合良好。
砼入仓采用HBT60A型拖泵泵送,采用后退法通仓浇筑,砼振捣采用B-50型振捣器振捣密实,以砼不下沉,表面泛浆为止。
(6)凿毛与养护
砼浇筑完成24~36h后,采用25MPa高压充毛机对垫层表面进行凿毛,凿毛深度以粗砂外露即可,6~18h内进行洒水养护,养护时间不少于14d。
2、钢衬段砼(垫层以上)施工工艺
(1)施工缝面处理处理及测量放线
垫层表面采用人工清理,高压水冲洗干净。
清理完成后由测量人员用全钻仪,将钢筋安装边线放样并做好标记。
钢筋型号主要为Φ22、Φ16,制作技术要求同上。
采用15t平板车将经验收合格后的加工钢筋运输至下平段内,人工搬运至安装工作面。
在架立筋上设置样架筋,然后在设置好的样架筋上安装结构筋。
该部位所有钢筋全部采用焊接,焊接作业严格按施工规范要求进行。
焊接技术要求同上。
(3)预埋件、止水安装
预埋件安装技术要求同上,该部位在与厂房上游边墙橡胶部位的结构缝内设置两道651橡胶止水带,其安装技术要求同上。
(4)模板及支撑体系安装
该部位直接利用管壁与内外施工支撑,外支撑间距1m,内支撑每节钢管跨中部位设置一道,具体详见《引水洞压力钢管制作与安装技术措施》【技施措(2011)第013号】,作为回填砼的模板及支撑体系。
在每段钢管安装端头第2个加劲环处设置堵头模板,模板均采用1.5分板,外侧背5cm×
8cm方木背枋,2道φ14拉筋固定模板。
(5)砼浇筑
首段(第
(1)块)砼采用分层浇筑,以圆心角120°
为界分为底拱与边顶拱,其它段砼采用全断面浇筑。
全断面与边顶拱砼入仓全部采用拖泵泵送,在压力钢管顶拱两侧分别挂设溜筒,溜至浇筑工作面,顶拱砼浇筑采用退管法。
砼浇筑前在垫层砼表面铺筑一层厚2~3cmM25水泥砂浆,以保证砼与垫层结合良好。
钢管两侧下料必须保持均匀,防止压力钢管发生移位。
人工摊铺砼料,采用B-50型插入式振捣器振捣,振捣必须距离压力钢管管壁30cm以上,防止振捣器振捣对压力钢管产生变形,其它振捣严格按照施工规范要求执行。
首段底拱砼浇筑完成后强度达到2.5MPa后方可进行顶拱砼施工,浇筑缝面处理砼上。
为避免顶拱砼脱空面积较大,顶拱设计边线以下80cm范围内采用C25W6F100
(一)砼浇筑。
(6)拆模养护
砼浇筑完成终凝前,拆除其堵头模板,人工凿毛其垂直施工缝面。
待砼强度强度达到3.5MPa,拆除压力钢管内的施工内支撑。
利用压力钢管管壁进行自然养护。
3、渐变段底拱砼(垫层以上)施工工艺
人工清理垫层已凿毛施工缝面,清理完成后采用高压水冲洗施工缝面。
清理完成后由测量人员利用全钻仪,将底拱结构筋安装边线放样并做好标记。
钢筋制安除需在底拱45°
不立模板范围每间隔3m设置一道φ25圆钢弧形刮轨筋外,刮轨筋与架立筋焊接牢固,内弧紧贴设计衬砌内边线外,其余均同垫层。
(3)模板及支撑体系安装
底拱两侧模板采用1.5cm厚的竹胶板,每侧外背纵向5cm×
8cm方木背枋12等分,背枋外层采用φ48弧形双背管,间距1m。
φ14拉筋与锥套螺纹连接,锥套外侧采用自制Q235扣件板,拉筋间排距为0.9m×
1m。
模板与钢筋之间的保护层间隙可采用砼垫块搁置。
堵头模板,模板均采用1.5分板,外侧背5cm×
砼入仓全部采用拖泵泵送。
浇筑前在垫层砼表面铺筑一层厚2~3cmM25水泥砂浆,以保证砼与垫层结合良好。
浇筑方式由低向高处依次浇筑,首先浇筑不立模范围,采用后退法浇筑方式。
底部砼浇筑完成并振捣密实后,两侧立模段采用对称下料浇筑方式,两侧砼浇筑高差应小于50cm。
振捣器离模板的间距不小于有效作用半径50cm的一半,振捣间距不得大于有效作用半径的1.5倍,插入宜垂直,振捣器应插入下层混凝土5cm左右,振捣结束时间以粗骨料不再显著下沉,并开始泛浆为止。
(5)拆模、收面与养护
不立模段待砼初凝前采用刮尺进行收面,两侧立模段待砼初凝后至终凝前,可拆除两侧模板,采用人工收面。
砼浇筑完成后6~18h内进行洒水养护,并在终凝前采用人工凿毛水平施工缝面,洒水养护时间不少于14d。
底拱砼强度在达到2.5MPa前,不得在上部进行施工。
4、渐变段边顶拱砼施工工艺
(1)施工缝面处理
(2)满堂脚手架搭设
采用φ48脚手架管根据排架搭设图进行渐变段边顶拱满堂脚手架搭设,搭设的间排步距与剪刀撑的设置均应符合施工图及规范要求。
(3)测量放线及钢筋、预埋件及止水安装
满堂脚手架搭设完成后,测量人员利用全钻仪,将渐变段的边顶拱结构筋安装边线放样并做好标记。
钢筋,预埋件及止水安装方法同底拱。
边顶拱底模采用1.5cm厚的竹胶板,外背纵向5cm×
8cm方木背枋沿圆心角80等分,背枋外层采用φ48弧形双背管,间距0.9m。
背管底部利用搭设的满堂脚手架顶部支撑及边拱对称,边顶拱均采用丝杆调节模板安装精度,采用对接短钢管固定模板。
为确保模板及满堂脚手架支撑体系稳定,边顶拱模板采用φ14拉筋与锥套螺纹连接,锥套外侧采用自制Q235扣件板,加强拉筋间排距为1.5m×
1.5m。
满堂脚手架与支撑体系共同组成边顶拱模板支撑体系。
堵头模板均采用1.5分板,外侧背5cm×
边顶拱砼入仓全部采用拖泵泵送,在顶拱两侧分别挂设5道溜筒,溜至浇筑工作面,顶拱砼浇筑采用退管法浇筑。
砼浇筑前在底拱砼施工缝面处铺筑一层厚2~3cmM25水泥砂浆,以保新浇筑砼与底拱砼结合良好。
边顶拱两侧下料必须保持均匀位,防止两侧下料高差过大使满堂架产生位移。
人工摊铺砼料,采用B-50型插入式振捣器振捣,振捣必须距离模板25cm以上,防止振捣器振捣使模板变形,其它振捣严格按照施工规范要求执行。
(6)拆模,养护
待边顶拱砼强度达到3.5MPa时,方可拆除其模板及支撑体系。
模板拆除后立即进行洒水养护,其养护时间不少于14d。
6、施工工期安排及主要施工资源配置
6.1施工工期安排
根据地下厂房系统复工后施工总进度计划【技施(措)(2011)年第007号】安排,6条引水洞下平段砼浇筑工期为371d。
其开始时间为2010年8月25日。
其6条引水洞砼浇筑直线工期见下表3。
表2引水洞下平段砼浇筑工期计划表
工程部位
工期
1~2#引水洞
149
3~4#引水洞
151
5~6#引水洞
152
6.2主要施工人员配置
根据上述施工进度要求,计划投入1支砼施工队,主要人员配置如下表3所示。
表3砼浇筑劳动力配置表
工种
技术员
测量工
架子工
模板工
焊工
电工
钢筋工
砼工
杂工
合计
人数
8
12
15
72
6.3主要施工设备配置
拟投入砼施工的主要设备配置如下表4所示。
表4主要施工设备配置表
设备名称
型号
数量
移动式电动空压机
6m3/min
台
插筋钻孔
手风钻
YT28
把
备用1把
电焊机
BX3-350
4
套丝机
φ12~φ25
5
平板车
东风153型,8t
运输钢筋
6
载重汽车
130型、载重5t
辆
运输材料
7
砼搅拌车
6m3、9m3
运输砼
拖泵
HBT-60A
9
泵管
φ170
50
含接头、弯管
10
插入式振动器
φ50
备用3台
11
高压冲毛机
GHJ(25MPa)
施工期排水
潜水泵
2.2KW
7、质量控制及保证措施
7.1质量控制措施
本工程砼浇筑质量控制重点为钢衬段回填砼对压力钢管的变形影响,为确保回填砼浇筑过程中压力钢管变形值满足规范要求,现需采取如下措施:
1、钢衬段回填砼浇筑前技术人员必须对现场施工人员进行详细的技术交底和质量要求交底;
2、回填砼施工前应检查金结内外支撑安装是否满足施工图要求。
其接头是否按规范要求进行焊接,支撑是否已按施工图已牢固顶住各部位。
3、首段钢管砼分层浇筑、其它块的全断面首次浇筑时均需采用全钻仪全过程监测压力钢管的变形量,压力钢管变形量按金结安装变形量控制。
当发现变形量较大时立即予以纠正,可采用在保证砼不出现冷缝的前提下尽可能的降低浇筑速度的方式以控制压力钢管的变形量。
渐变段的质量控制措施如下:
1、所有用于施工的材料均应有出厂合格证或材质证明,并对运到现场的原材料应按规范要求进行取样试验;
2、模板制作必须满足设计结构外形,其制作允许偏差不应超过相关规定;
3、模板安装应满足规范要求,安装前必须按设计要求测量放样,并设控制点,以利检查校正;
4、模板采用平整度较好的竹胶板,立模前表面必须清洗干净涂脱模剂,以便于重复使用,拆除的模板使用前必须校正,严格按照测量放线架设模板,模板外背方木背枋、弧形双背管。
满堂脚手架支撑体系严格按照施工技术要求进行,以保证模板结构有足够的强度、刚度和稳定性,能承受砼浇筑和振捣时的侧向压力、自重与振动力,防止产生位移变形,具有足够的密封性,以免漏浆;
5、模板与基岩以及模板间接缝处,必须平整、密合,以保证砼表面的平整度和密实性;
6、砼浇筑时设专人负责检查、调整模板的形状及位置,模板如有变形、位移,应立即采取有效措施,不得影响砼浇筑质量;
7、模板拆除需严格按照施工工艺中的拆模时限进行拆除;
8、钢筋接头分散布置,采用焊接连接,配置在同一截面的受力钢筋,其焊接接头截面积占受力钢筋总截面积的百分比不超过50%;
9、模板拉筋不得弯曲,边墙的拉筋需严格按照设计间排距与新增的Φ25插筋焊接牢固;
10、模板及支撑架上,严禁堆放超过设计荷载的材料及设备;
11、砼拌合应严格按试验室配合比进行,未经试验人员同意,不得随意改动砼配合比。
浇筑过程中,因含砂率和含水率等原材料原因使拌制的砼入仓性能差不利于施工时,必须由试验人员进行调整;
12、砼浇筑时,严格控制砼的分层厚度,最大不超过50cm;
13、严格按照砼施工规范进行施工,浇筑过程中保证浇筑的连续性;
14、砼振捣应均匀密实,防止漏振、欠振、超振等现象发生。
7.2质量保证措施
为了保证砼质量达到要求,必须对砼原材料、配合比及施工过程中的各项主要工艺措施量进行检查和控制。
1、对于首段(第2块)砼回填,采用底拱与边顶拱分层浇筑的方法以保证第一段压力钢管不产生位移。
其它块的砼回填在保证压力钢管外压不失稳的情况下全断面浇筑。
2、钢衬段的每段回填施工缝均为每段压力管道端头第二道加劲环处,从而保证砼浇筑过程中该段管口不发生变形,以利于下一段钢管焊接。
3、首段与其它段的首次砼回填时,采用监测仪器全过程监测压力钢管变形量,以保证压力钢管变形量满足金结安装偏差要求,同时为后续的回填砼施工提供依据。
4、钢筋、水泥、混合材料、外加剂、水及骨料等原材料都必须符合规范要求;
5、砼施工前应对现场人员进行详细的技术交底和质量要求交底;
6、实行“三检制”,使施工的全过程均受到控制;
7、钢筋、模板的施工必须按有关程序进行,特别是钢筋的规格尺寸、钢筋表面处理、钢筋安装位置数量、模板的稳定、刚度等应严格控制并进行质量跟踪;
8、砼浇筑时各项指标均应按规范及有关的规定要求执行;
砼浇筑时应对钢筋密集的部位特别注意,确保砼的浇筑质量;
9、预埋件及监测仪器在砼浇筑时应特别注意保护,确保其不变形、移位及损坏;
10、在施工过程中,应对砼拌合均匀性及坍落度进行现场检测,每仓砼均要取样制作试件,并进行砼的强度检测;
11、砼浇筑后及时进行养护,使其保持湿润状态,养护时间不小于14d。
8、安全及文明施工、环境保护措施
8.1危险源辨识
根据砼施工工序及现场实际情况分析,主要危险源及相应对策见表5。
表5砼施工主要险源和应对措施
工序
危险因素
应采取的措施
施工测量
1、作业者本人违章作业,造成人员伤害
1、进行安全教育,制定管理办法对习惯性2、安全违章进行惩处;
3、按规范要求搭设施工平台、加强作业人员的安全教育;
脚手架搭设
1、未按设计方案、规程、规范的要求进行搭拆,造成人员伤害;
2、架上作业时未按规范、设计规定的荷载使用,严重超载,造成人员伤害;
3、作业前未对作业人员进行安全技术交底或交底不到位,造成人员伤害;
4、搭拆作业人员未经培训考核,即不是专业架子工违章作业,造成人员伤害
1、按施工技术措施要求进行施工;
2、施工前应给作业人员进行安全技术交底;
3、使用专业架子工进行搭拆作业;
4、所用物料堆放平稳,凡有跌落可能的任何物体,都要一律先行撤除或者加以固定;
清仓处理
未使用个人防护用品或个人防护用品使用不当,造成人员伤害;
施工现场积水环境潮湿漏电,容易发生触电,造成人员伤害;
现场指挥不当,误送电等导致作业
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