桩基施工组织设计Word文档格式.docx
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L/100L:
根据实际桩长而定。
桩位平面位置:
纵、横轴线误差均≤10mm
4、钢筋笼绑扎及吊装入孔就位。
挖孔桩钢筋由工地钢筋加工厂集中加工,在桩基现场就地绑扎成形。
为便于吊装,在第一根加劲内箍处设两个φ20mm的钢筋吊环,桩基挖到设计基底标高,经监理工程师检验合格后,用汽车吊将钢筋笼吊装进孔。
为保证钢筋笼位置准确,防止偏斜,在钢筋笼外侧按设计要求设置钢筋附耳,并在孔口加垫砂浆垫块,或用四根钢筋对角支承,以确保钢筋笼位置及保护层厚度。
竖向主筋接长采用直螺纹方法接长,相邻竖向主筋断开位置必须错开1.3倍的搭接长度以上。
5、灌注混凝土
(1)非水下砼的浇注
桩基钢筋笼平面位置及高程经监理工程师检验合格后,即可进行桩基砼浇筑。
浇筑桩基混凝土前,设置料架并搭设混凝土串筒,以保证混凝土浇筑质量。
砼采用配有自动计量的强制式搅拌机集中拌制,混凝土输送泵运输,串筒入孔,插入式振动棒捣固。
采用覆盖,洒水湿润法养生。
桩基混凝土浇注前,再次检查孔深及直径是否满足设计要求,钢筋笼骨架定位是否牢固,排干孔内集水。
桩基混凝土浇注要一次到位,确保桩体混凝土质量。
(2)水下砼的浇注
A、导管
导管用无缝钢管,其直径为300mm,壁厚为6mm.。
导管连接用法兰盘连接,导管长度便于拆装和搬运,并小于导管提升设备的提升高度。
中间节长2m,下端节加长至4m。
漏斗下配长约1m的上端节导管,以便调节漏斗的高度。
中间节两端焊有法兰,以便用螺栓互相连接。
法兰厚度12mm,法兰边缘比导管外壁大出50mm,设直径16mm螺栓孔8个,在一端法兰附近焊有小吊耳一对,备拴挂钢丝绳用。
上下两节法兰盘之间垫以5mm橡胶垫圈,其宽度外侧齐法兰盘外边缘,内侧宜窄于法兰内缘。
为防止在提升导管时卡挂钢筋骨架,在每节导管上套装一个用1.5mm厚钢板制的锥形活动的护罩,以便在提升导管时,罩住下法兰。
导管制作坚固,内壁应光滑、顺直、光洁和无局部不平。
各节导管内径应大小一致,偏差不大于±
2mm。
导管上下法兰与导管轴线垂直。
为保持法兰位置正确和防止焊接时变形,焊制在特制的胎具上进行,导管在使用前应对其质量和拼接构造进行认真地检查,还需拼接,过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。
试验方法是把拼好的导管先灌入70%的水,两端封闭,一端焊输风管接头,输入设计的风压力。
导管需滚动数次,经过15min不漏水为合格。
导管内过球应畅通。
符合要求后,在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。
导管并配备备用导管。
导管预先分段拼装,在吊放时再逐段拼装,分段拼装时应仔细检查,变形和磨损严重的不得使用。
导管内壁和法兰表面如粘附有灰浆和泥砂应擦试干净。
导管吊放时宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上,并沿导管每隔5m左右用铁丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。
导管吊放时,应使位置居于孔中,轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
导管加工长度为20m,2m长的7节,1m长的2节,4m长的1节。
B、漏斗
导管顶部设置漏斗,漏斗用6mm厚的钢板制成矩形。
在距漏斗上口约15cm处的四角对称地各焊吊环一个。
漏斗的容量为3.0m3。
C、砼的运输、提升和导管的升降
(1)砼的提升采用砼输送泵,不仅可作水平运输,还可作竖直提升运输。
(2)导管的升降采用手动葫芦。
D、隔水阀门
首批砼灌注较大,多方砼才能满足需要,因此在漏斗口下设置阀门,以储存砼,等漏斗内储量够了,才开启阀,使首批砼在很短时间内一次落到导管底。
在漏斗颈口用一层塑料布覆盖好,关闭阀门后向漏斗上料,使注入的砼盛到阀门以上,当有足够数量的砼后打开阀门,砼即迅速下落到孔底。
E、灌注砼表面测深和导管埋深控制
(1)测深
灌注水下砼时,应探测水面以下的孔深和所灌注的砼面高度,以控制埋导管深度和桩顶高度。
用测绳加重锤探测.一般制成圆形,重锤不宜小于4Kg
(2)导管埋深控制
灌注砼时,导管埋入砼的深度控制在2m---6m范围之内.当砼掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时,可适当加大埋深,但也不要大于8m..拔管前需仔细探测砼面深度.用测深锤测深时,需由2人用2个测锤测深并相互校对,防止误测.
F、注意事项
(1)灌注水下砼应经成孔质量检验合格后,方可开始灌注工作.
(2)灌注前,对孔底的石渣应进行一次测定.
(3)将首批砼灌入孔底后,立即测探孔内砼面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可灌注.如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故,应按后述事故的处理方法进行处理.
(4)灌注开始后,应紧凑、连续地进行,严禁中途停工.在灌注过程中,要防止砼从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,致使测深不准确.
(5)导管提升时应保持轴线竖直和位置居中.
(6)拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min.
(7)在灌注砼时,每根桩应至少留取两组试件.
(8)做好灌注记录
6、桩基质量检验:
按业主要求执行。
7、挖孔桩施工质量控制
(1)人工挖孔施工质量控制
1根据测量工程师测设的十字线定位控制桩,随时检查桩孔的垂直度及孔径尺寸,保证孔径尺寸和桩孔垂直度满足规范要求。
2每节护壁砼浇筑结束后要立即检查护壁砼的成孔直径及中心位置,以防止浇筑过程中模板变形或错位。
3护壁砼浇筑完成后,待强度达0.2Mpa后方可拆模。
4挖孔达到设计基底标高后,应进行孔底清理,孔底不应有松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软层。
(2)钢筋笼施工质量控制
1严格按照设计图纸要求的规格和品种选用钢筋,不得随意代换。
2钢筋在运输过程中如发生弯折现象,使用前必须调直且检查合格后方可使用。
3钢筋表面应清除干净,否则要进行除锈处理。
4下料剪切钢筋时,严格按照设计图纸要求的尺寸和形状进行加工,长度测量时尽量避免使用短尺,减少累计误差。
8、施工安全注意事项
8.1井下作业人员穿水靴,戴安全帽;
8.2井上井下安装电铃,提升、下放材料及人员、设备时,以电铃互相联系;
8.3当井下作业深度超过5米时,定期用空压机往工作面送风,同时也起到排除烟尘的作用。
8.4挖孔暂停时,孔口用井盖盖严,并在孔口处设警示牌,防止发生坠落事故。
挖孔桩施工工艺
桩身无损检测
承台施工组织设计
1、施工方法
①承台基坑的开挖
开挖在桩基施工之前进行,在基坑内进行挖孔桩作业。
小安溪特大桥主墩承台基坑较深(深度在3~5米),承台基坑采用人工开挖土方,开挖平面尺寸按每侧预留50cm作为施工操作面,开挖边坡1:
0.75,且用M5桨砌片石作为边坡防护,见附图。
采用人工修坡清底,避免基底产生扰动。
人工清底至基底以下2cm,抹2cm水泥砂浆作为底模。
侧模板采用竹胶板拼装成型。
②钢筋的制作与成型安装、冷却管的安装
a钢筋的技术条件符合设计要求几有关准的规定,表面应清洁,无绣皮、油漆等污垢。
b钢筋直顺,弯曲成型后,表面无裂纹、鳞落或断裂现象。
c该承台钢筋均采用Ⅱ级钢筋。
为保证工程质量,承台钢筋φ25、φ28接头均采用剥助滚压直螺纹钢筋接头。
d成型后的网片和骨架必须稳定牢固,在浇注砼时不得有松动或变形现象。
e冷却管的安装按设计要求布置,冷却管采用具有一定强度的外径φ30mm钢管,安装时保证管道畅通,用丝口接头,并要进行试通水检验,防止砼浇注过程中出现管道漏浆现象。
f当冷却管与承台钢筋相碰时,冷却管道可作适当调整。
③模板的支撑
该承台模板采用组合桥梁板.对拼装成整体的桥梁板用腻子挤满、刮平,用砂纸打光,并涂刷脱模剂。
支撑采用钢管支撑,在承台侧面采用间距60cm×
60cmφ14的拉杆,防止模板在浇注过程中跑模。
模板加固完毕后先自检(表面平整度、垂直度、摸内尺寸、轴线位移、支承面高程等),自检合格后再报检监理工程师审核。
④砼的拌和、运输及浇注
*承台钢筋的平面位置及高程经监理工程师检验合格后,即可进行承台砼的浇注。
浇注承台砼前,设置料架并搭设砼串筒。
*承台砼的拌和分别由两岸的砼拌和站拌和,由自动计量的配料机和强制式搅拌机集中拌制,砼采用输送泵运输。
*砼的浇注实行分层浇注,每40cm分一层,用50振捣棒分排振捣。
2、大体积砼施工控制
该桥主墩承台属大体积砼(306m3),由于砼产生水化热导致过大内外温差,大体积砼极易出现裂纹等质量问题,而承台又是桥梁承重的关键部位,因而必须采取相应措施避免裂纹出现,采取以下施工措施:
⑴降低水化热
原材料方面:
严格按配合比控制碎石级配,降低碎石及砂子的杂质含量,适当掺入粉煤灰。
适当掺入外加剂,最大可能地降低水泥用量。
严格控制砼入模温度,夏季温度较高时,砂石料应入棚,避免阳光直射,必要时,适当喷水降温。
⑵减小内外温差
采取保温措施,在砼初凝后即用塑料布覆盖,尽量不用洒水养护的方法,安排施工时,尽量安排在昼夜温差小的时候进行。
采用循环水降低内外温差。
在承台中设置冷却管,设置冷却管的该层砼自浇筑开始,冷却管内须立即通入冷水,连续通7天,每个出水口流量10~20升/分,为增加冷却效果,采取小安溪流动的下层江水。
冷却管在连续通水7天后灌浆封孔,并将伸出承台侧面的管道截断。
⑶加强温度监控
砼温度的监控,在砼深、中、上3层进行,测点编号写上不同的测量深度(例A点,测温深度为0.5米、1.5米、2.5米,则编号为A-0.5、A-1.5、A-2.5)。
定时测定内部、表层及大气温度,原则是保证内部与表层,表层与大气之间的温差不超过20℃,若温差过大,则适时采取加强冷水循环和加强外部保温的措施。
加强循环水温度的监测,定时测定进口与出口的水温,由此及时推断降温效果和内部温度变化情况。
承台施工工艺
桥台施工组织设计
(一)桥台基坑的开挖
桥台基坑采用爆破和人工开挖相结合。
爆破后弃土采用汽车运输至武胜岸1#、2#、3#、4#桩基间用于修建便道。
爆破方式采用松动爆破。
(二)基础砼的浇注
该桥台基础砼为15#片石砼,总方量为149.5m3,分两次浇筑。
①首先应对基底岩质进行检测,要求基础必须置于弱风化层中,地基容许承载力不小于0.7Mpa。
如不符合设计要求,要与设计单位、业主、监理单位联系,申请变更。
②浇筑前检查基坑标高是否准确、基底是否平整干净,如不符合要求,要重新清洗整平达到设计标高后方可支立基础模板。
③模板采用竹胶板,横肋采用10cm×
10cm方木,每30cm一道。
模板在外侧设置支撑(10cm×
10cm方木)固定。
模板要求干净无污渍,均匀涂刷脱模剂。
模板安装完毕后,须检查平面位置、顶部标高、节点联接、稳定性及接缝严密性,经检查合格后方可浇筑混凝土,浇筑时,发现模板有超过容许偏差变形值的可能时,必须及时予以纠正。
④浇筑混凝土时,应遵守下列规定:
a、填充石块的数量不宜超过混凝土结构体积的25%。
b、应选用无裂纹、夹层和末锻烧过的石块。
c、石块的抗压强度符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)的有关规定。
d、片石在使用前应仔细清扫,并用水清洗干净。
e、片石应埋入新浇的捣实的混凝土中一半左右。
f、片石应在混凝土中均匀分布,两片石间的净距不应小于10cm。
(三)材料提升设备
在桥台后面设置一个材料提升架,提升架采用井式垂直提升架(八柱井架),用钢管架设。
井架内设吊盘,使用时注意提升架的稳定性和承载性能,确保安全施工。
平面示意图:
构造说明:
横杆间距1.2m,四面均设剪刀撑,每3步一道,上下连续设置,天轮梁支承处设八离撑杆。
井孔尺寸:
4.2m×
2.4m
吊盘尺寸:
3.8m×
1.7m
起吊质量:
1000Kg
缆风设置:
缆风用9mm钢丝绳,与地面成45°
夹角,设二道。
搭设要点:
杆件要方正平直,剪刀撑和斜撑用整根钢管,进料口和出料口的净空高度为1.8m,吊轨垂直度及间距尺寸的偏差不得大于±
10cm。
(四)15#小石子砼砌30#块石
①材料的质量
石料应强韧、密实、坚固与耐久,质地适当细致,色泽均匀,无风化剥落合裂纹及结构缺陷。
石料在使用前路应按《公路工程石料试验规程》(JTJ054-94)进行试验,以确定石料的各项物理力学e值是否符合设计要求,该桥台石料最低强度应达到30MPa。
石料标号及换算系数:
如下
试件尺寸
(20cm)
20×
20
15×
15
10×
10
7.07×
7.07
5×
5
换算系数
1.0
0.9
0.8
0.7
0.5
在该桥台施工中要求块石宽厚均为25cm,长度均为80cm。
块石用作镶面时,应由外露面四周向内稍加修凿,后部可不修凿,但应稍小于修凿部分。
②施工放样
本桥台前墙边坡为10:
1,翼墙为垂直墙面。
为了能够满足设计要求,在桥台施工时应设置挂线样架,用挂线放样法来施工。
根据设计横截面尺寸,用钢管支架搭设样架作为砌筑时的尺寸依据,该桥台横桥向长12.50米,树立样架3个,分别设置在两段和中间,样架之间可固定拉线以利于控制校验。
块石浆砌墩台时采取挂线放样法,前墙以垂线和样板校验;
翼墙则放线距离外移1~2cm,按垂线向后缩进1cm或2cm为准,由放线时确定。
③桥台块石配料图如下:
④小石子混凝土的技术要求
a、小石子混凝土的配合比设计、材料规格和质量检验标准,应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)的有关规定。
b、小石子混凝土的粗骨料采用碎石,最大粒径不宜大于20mm。
c、小石子拌和物应具有良好的和易性,坍落度宜为50~70mm,在拌和物中可掺入一定数量的减水剂等外加剂或粉煤灰等混合材料。
⑤施工要点
a、桥台在砌筑基础的第一层砌块时,应将基底(基础混凝土)表面清洗干、润湿后,先坐浆再砌长筑石块。
b、在砌筑前每一石块均应用干净水洗净并使其彻底饱和。
所有石块均应坐于新拌混凝土之上,在混凝土凝固前,所有缝应满浆,石块固定就位。
垂直缝的满浆系先将已砌好的石块的侧面抹浆,然后用侧压砌置下一相邻石块;
或石块就位后灌入混凝土,应用扁钢捣实。
c、所有石料均应按层砌筑。
同一层石料及水平灰缝的厚度要均匀一致,每层按水平砌筑,丁顺相间,砌石灰缝互相垂直。
砌石顺序为先角石,再镶面,后填腹。
填腹石的分层高度应与镶面相同。
d、砌筑斜面台时,斜面应逐层收坡,以保证规定坡度。
砌筑时,应分层放样加工,石料应分层分块编号,砌筑时对号入座。
e、砌筑上层时,应避免震动下层砌块。
砌筑工作中断后重新开始时,应先将原砌层表面清洗干净,适当湿润,再铺混凝土砌筑。
f、小石子混凝土砌筑时,砌缝宽度可为3cm~7cm。
上下层竖缝错开距离不小于8cm。
砌体里层平缝不应大于3cm,竖缝宽度不应大于5cm。
g、在砌筑中应经常检查平面外形尺寸及侧面坡度是否符合设计要求。
砌筑完后所有砌块均应勾缝(采用平缝)。
h、台砌体位置及外形尺寸容许偏差
序号
检查项目
类别
容许偏差(mm)
检查方法
1
跨径L0
L0≤60m
±
20
用全站仪检查
2
台宽度及长度
块石镶面
30,-10
用尺量
3
大面平整度
用2m直尺检查
4
垂直度及坡度
0.3%H
吊垂线检查
台顶面标高
用水准仪检查
6
轴线偏位
注:
①跨径L0为两台中心线距离。
②H为台高度。
(五)台帽、垫石、挡块施工
台砌石砌至离台帽下缘约30cm~50cm高度时,即须测出台纵横中心轴线,桥台放样时注意不要以基础中心线作为台帽背墙线。
1模板
在台帽高程下25cm处即停止填腹石的砌筑,开始安装台帽模板。
先用两根15cm×
15cm的方木用长螺栓拉杆夹于台帽下,如下图所示,然后再在方木上安装台帽模板。
模板采用竹胶板,横肋采用10cm×
对向立柱间设拉杆(φ16圆钢,0.6m×
1.2m)固定。
其中垫石在支模前要对其中心位置进行准确定位。
模板要求固定牢固,防止偏位,严格控制垫石标高。
2钢筋
a、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存,不得混杂,且应设立识别标志。
钢筋在运输过程中,应避免锈蚀和污染。
钢筋全部堆放在加工棚内。
b、钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单,且应抽取试样做力学性能试验。
c、钢筋表面应洁净,使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
冷拉调直时,I级钢筋的冷拉率不宜大于2%。
d、所有钢筋全部采用绑扎。
在构件任一有钢筋绑扎搭接接头的区段内,搭接接头的钢筋面积,在受拉区内不得超过其总面积的25%,在受压区内不得超过其总面积的50%,钢筋的搭接长度不小于35d(钢筋直径),且不小于500mm。
钢筋搭接处,应在中心和两端用铁丝扎牢。
钢筋要求绑扎牢固,铁丝无滑动、脱落、折断现象。
e、钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实。
箍筋弯钩的叠合处,沿台帽长方向置于上面并交错布置。
钢筋骨架要求必须具有足够的刚度和稳定性。
f、在浇筑混凝土前,应对已安装好的钢筋及预埋锚固钢筋进行检查,自检合格后经监理工程师检查合格方可进行下一工序。
3混凝土
台帽与垫石、挡块混凝土应分别浇筑,先浇筑台帽,后浇筑垫石和挡块。
混凝土采用机械搅拌,泵送浇筑。
混凝土搅拌采用强制式混凝土搅拌机(JS500),自动计量,保证严格按设计配合比施工并保证混凝土设计强度。
混凝土坍落度控制在8cm~18cm,碎石最大粒径与输送管内径比为1∶3,宜用中砂,砂率控制在40%~50%。
混凝土浇筑前,先输送一定量的砂浆,润滑输送管。
台帽混凝土应在整个平截面范围内水平分层浇筑,每层厚度宜为30cm。
混凝土的振捣采用插入式振动器,插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍;
与侧模应保持5cm~10cm的距离;
插入下层混凝土5cm~10cm;
每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒,应避免振动棒碰撞模板、钢筋和其它预埋件。
混凝土浇筑完成后,应在收浆后尽快覆盖和洒水养护,时间为7天。
在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板和支架。
(六)台背回填
台背回填采用分层填筑,每层松土厚度30cm,用机械夯实二遍,压实度达到设计要求。
台背回填时,在泄水孔下铺一层粘土,其上再填一层砂卵石透水层。
横系梁施工组织设计
1、基坑处理
基坑开挖采用机械与人工相结合的施工方法,由于个别基坑深度较大,开挖时采用1:
0.5的坡度,必要时要用袋装粘土护坡,防止塌方下滑。
2、钢筋
先将桩基顶部浮浆凿除,露出卵碎石,直至达到桩基设计标高。
2.1钢筋加工
墩身钢筋在加工棚内制作。
钢筋的表面应洁净,使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋应调直,冷拉率不宜大于2%。
钢筋应按设计图纸要求进行加工,加工钢筋的误差不得超过规范规定。
所有钢筋半成品必须有标识牌,以免混淆。
2.2钢筋安装
(1)主筋采用CABR剥肋滚轧直螺纹钢筋连接,其加工和制作严格按照后附的《CABR剥肋滚轧直螺纹钢筋连接技术资料》施工。
(2)11号钢筋采用绑扎连接,其搭接长度不小于30倍钢筋直径,钢筋搭接处,应在中心和两端用铁丝扎牢。
(3)主筋接头设置在内力较小处,并错开布置,两接头间距不小于35d,配置在搭接长度区段内的受力钢筋,其接头截面面积占截面总面积不超过50%。
(4)箍筋弯钩的叠合处,沿系梁长方向置于上面并交错布置。
(5)在钢筋与模板间设置垫块,垫块应与钢筋扎紧,并互相错开。
钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。
(6)钢筋施工时要特别注意墩柱主筋的预埋,即保证竖直、接头不在一个平面上,又要保证钢筋以墩柱中心为半径均匀布置,符合设计要求。
3、模板
模板板面采用竹胶板,横肋采用10cm×
模板在外侧用钢管设置支撑(每50cm一道)固定。
对向横肋间设拉杆(φ16圆钢,间距0.6m×
0.6m)固定,以防涨模。
模板要求洁净无污渍,均匀涂刷脱模剂。
模间用1cm海绵填塞,防止漏浆,内用石膏腻子沟缝、抹平、砂光,以消除漏浆和明显的接缝痕迹。
4、砼
横系梁混凝土采用泵送混凝土。
采用分层浇筑,每浇筑梁高0.5米振捣一次,振捣用插入式振捣棒,特别要注意振捣墩柱周边。
横系梁施工工艺流程图
施工准备
基坑处理
砌筑模板
钢筋加工
钢筋骨架制作
梁身砼浇筑
制作试件
养护
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- 桩基 施工组织设计