中密度纤维板生产实用工艺文档格式.docx
- 文档编号:20928060
- 上传时间:2023-01-26
- 格式:DOCX
- 页数:29
- 大小:50.92KB
中密度纤维板生产实用工艺文档格式.docx
《中密度纤维板生产实用工艺文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《中密度纤维板生产实用工艺文档格式.docx(29页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
一、木片的制备
1、购进的树桠材要按树种不同分别堆放整齐,向削片机送料时,进软硬木应搭配使用,新材与杆材比例适中,以保证适宜的含水率。
树桠材不宜过长,直径过大和弯曲的则应锯开后送料。
2、树皮含量大,施胶量增加,应控制树皮含量,树桠材直径30mm以下的控制使用;
对于上料过程中掉下来的树皮,不应送进削片机使用,腐朽的材料应取出。
3、削片的木片应保证木片的规格(比例见表1),由于设备削出的木片不合格,应及时调整,大量的碎木片进入热磨机会使板子的力学性能大幅度下降。
4、木片含水率必须保证在30~40%,不得高于45%,也不得低于25%,对于低于25%含水率的木片必须喷水加湿处理。
5、木片的规格比例:
(表1)
木片类型
长度(mm)
比例(%)
备注
大型木片
大于30
小于6~8
A.含水率35%~40%
B.不得混入金属及其它杂质。
C.树皮含量低于3%
标准木片
16~30
大于70~76
小型木片
6~15
小于8~12
碎料
小于5
小于3~5
6、削片机
刀具应经常保持锋利,勤更换,勤磨刃。
锋利的刀片,可节省电耗,木片状态好,碎屑少,刀片应在使用6~8小时就更换一次,切削硬材的刀片磨角应大些;
切削软材料的刀片磨角应小些,底刀每十天应更换一次。
刀片与底刀之间应在0.5~1mm之间。
7、木片的磁选:
为了保证热磨机的正常工作,木片在进入磨机前必须进行磁选除铁,磁选器定期清理和检查。
8、木片的储存应满足24小时的生产需要以保证生产的连续性。
热磨工艺规程
一、热磨
1、正常生产时,应保证预蒸煮仓料位约30—65%,预蒸煮仓温度控制在85—95℃之间。
2、原材料蒸煮时间的长短应根据木片情况而定,一般情况下,干燥木片或旧木片要比湿木片或新鲜木片蒸煮时间长些,松木片要求蒸煮时间长些,一般控制在2.5-4min(蒸煮仓料位探测仪高度约为80%);
桉木片要求蒸煮时间短些,一般控制在2-3min(蒸煮仓料位探测仪高度约为60%),杂木片介于松木片和桉木片之间;
杨木片一般控制在1min以内保证板的颜色;
另外应根据磨片的寿命情况分前、中、后期适当管理。
3、蒸煮缸压力控制在7.0bar左右,热磨室压力控制在6.8bar左右。
4、磨盘间隙调节以磨出的纤维粗细形状为准,一般情况下,原料为桉木片时,磨盘间隙应适当大一些,原料为松木片时,磨盘间隙适当小一些。
5、纤维粗细的调节,要从如下几个方面加以考虑,蒸煮时间、料位、磨盘间隙以及磨盘磨损程度和喷浆阀开度的大小等,要综合起来,不能只顾某些方面
5.1当纤维质量较粗时,则:
a、在热磨机功率许可前提下,适当调小磨盘间隙;
b、适当延长蒸煮时间;
c、当热磨机功率太大时,适当减慢下料螺旋转速,降低纤维产量;
d、适当降低喷将阀开度;
e、检查动盘、静盘的平行度,若有倾角时,应设法调平解决。
5.2当纤维质量较细时,则:
a、适当调大磨盘间隙;
b、适当缩短蒸煮时间;
c、适当调大喷浆阀的开度;
d、生产许可前提下,提高纤维产量。
6、正常生产时,每小时至少需检查2次以上的纤维质量,遇纤维质量变化时,及时进行调节;
当热磨机功率或铺装板坯重量变化较大时应加强检查。
7、正常开机约2分钟左右生产的纤维应作为废料排出(以实际检测为准),在热磨停机前应根据生产情况,最后生产的纤维应作为废料排出。
8、在无法将纤维质量调节良好或出现小木片的情况下,需停热磨机,检查磨盘的磨损情况等,磨盘磨损太大时应及时更换磨盘。
9、为保证后续工序的正常生产,热磨生产应稳定正常。
二、施胶施蜡
1、在胶水质量相对稳定的前提下,严格按照工艺指标要求控制胶水用量和其它辅料用量,使用量应相对稳定,波动变化小,尤其是在纤维产量变化时,要适当调节到位。
2、胶水和其它辅料的过滤器应一开一闭轮换使用,每班至少检查清理1次。
3、停机检修期间,应检查清理过滤器、喷咀(施胶和施蜡等),发现不良时,及时更换。
4、由E2级转向E1级生产,E1级胶水应将胶罐和管道内的E2级胶水置换完全。
辅助剂用量应逐步调节到位。
5、为保证产品质量,在刚开始生产时,施胶施蜡用量调节应遵循“从高到低”的原则,添加辅助剂等用量调节应遵循“从低到高”的原则。
首先要保证刚开始生产的产品质量符合要求,在产品质量稳定的前提下,在工艺指标许可范围内适当降低胶水等使用量。
6、当施胶量不够时,则:
a、在系统最大值下,适当增加施胶量的设定值;
b、降低纤维产量,保证施胶量;
c、检查施胶管道或相关管路是否正常动作;
d、清洁胶过滤网、施胶喷头;
e、检查施胶泵和胶流量计是否正常,若不正常,尽快停机检修解决。
7、当施胶量太大时,在确认系统正常前提下,适当减小施胶量的设定值,施胶量应控制在工艺指标范围内。
若系统不正常,应停机检修。
8、严格控制熔蜡温度在90℃左右,最高不得超过100℃,贮蜡罐的温度应控制在85℃左右,不超过90℃。
正常生产时熔蜡罐的料位不得高于70%,一般以40--60%为宜;
往熔蜡罐加石蜡时,不能将包装物等杂质掉入熔蜡罐中,以免影响石蜡正常施加。
9、应保证施蜡管道系统内的石蜡处于熔融状态,不能有凝固现象发生。
10应按照工艺指标要求施蜡,在纤维产量变化时,尤其是在降低纤维产量时,应及时适当调整施蜡量,保证施蜡量的均匀性。
11、发生施蜡喷咀堵塞或施蜡设备故障不能正常施蜡时,应停机清理,疏通喷咀,解决故障,反对无蜡生产。
发现喷咀不良时,应及时更换。
12、当施蜡量不足时,则:
a、在系统最大值下,适当增加施蜡量的设定值;
b、降低纤维产量,保证施蜡量;
c、检查施蜡管道和施蜡泵是否正常动作;
d、清洁蜡过滤网。
13、当施蜡量太大时,在确认系统正常前提下,适当减小施蜡量的设定值,施蜡
量应控制在工艺指标范围内。
干燥、分选工艺规程
1、采用烟道气干燥热源,降低干燥系统内氧的含量,防止大粒径炭尘进入干燥系统。
2、按规定要求认真操作,稳定干燥条件:
干燥温度、干燥时间,送料浓度以及风量、风压等,应使出口纤维含水率稳定,波动范围控制在:
厚板±
0.5%薄板±
1%,同时必须注意干燥过程的防火工作。
3、干燥进出口温度的调节,应根据生产对纤维含水率的要求进行,但必须保证纤维含水率的稳定。
一般进口温度为;
50--150℃,出口温度为45--70℃。
当木片为桉木时,出口温度应控制低一些;
当木片为松木时,出口温度应控制高一些。
4、全部干燥管道系统在开车投料前必须充分预热(一般在15min以上),管壁温度需达100℃以上。
5、干燥系统停机前要维持一定的空车运转时间(一般在15min以上),应避免突然停机以至管道堵塞现象发生。
6、保持干燥管道光洁,干燥管道一般两周检查清扫一次,特别是拐弯处需检查清扫到位。
在停机检修期间必须彻底清洁一次。
7、生产中发现气流阻力增大时,纤维产量应减小,这可能是管道粘结纤维,气流通路减小所致。
发现气流阻力太大时,应停机检查清理。
8、正常情况下,纤维含水率的控制应严格按照工艺指标要求进行
8.1当纤维含水率偏高时,一般采用:
a、在干燥进口温度偏低时,可适当提高进口温度设定值;
b、在干燥进口温度偏高时,可适当降低进口温度设定值,或降低纤维产量;
c、适当提高出口温度的设定值;
e、当灭火系统发生漏水故障时,应尽快设法检修;
d、在生产条件许可情况下,适当降低纤维产量。
8.2当纤维含水率偏低时,一般采用:
a、适当降低进口温度设定值;
b、适当降低出口温度的设定值;
c、在生产条件许可情况下,适当提高纤维产量。
8.3当纤维含水率波动较大时,一般采用:
a、当木片质量波动较大时,应稳定木片质量;
b、当烟气波动较大时,应稳定烟气风量、压力和温度等;
c、当蒸气压力波动较大时,应稳定蒸气压力;
d、当纤维产量波动较大时,应稳定纤维产量。
8.4原料树种由松木转为桉木时,应适当将干燥出口温度设定值逐步降低约1--2℃,防止纤维太干,保持纤维含水率稳定。
8.5原料树种由桉木转为松木时,应适当将干燥出口温度设定值逐步调高约1--2℃,防止纤维太湿,保持纤维含水率稳定。
8.6临时中断纤维生产时,要控制干燥出口温度在50--60℃之间,保证恢复纤维生产时含水率容易控制。
8.7、下雨天时,应适当提高干燥出口温度,下大雨时应适当高些。
9、纤维分选
9.1纤维分选目的除去干燥纤维中的粗(大)纤维、纤维团(块)、胶块等不良物质,操作时尽量使粗纤维分选出来。
9.2每小时至少检查2次以上分选物质
9.2.1当分选机无料下时,则:
a、检查分选机是否有纤维沉积在风门片上,若有应及时清除;
b、检查分选机运转是否正常,若不正常尽快检查维修解决;
c、检查素板表面有粗纤维、胶班等时,应及时调整分选机的风门和进风口的位置,提高分选效果。
9.2.2当分选机落物太多时,则:
a、检查落下物,若粗纤维太多,则及时通知热磨操作工,调整磨盘间隙等;
b、检查落下物,若合格纤维太多,则及时调整分选机风门进风口的风量;
若纤维含水率太高,应适当降低纤维含水率;
若不能解决,则需通知热磨操作工降低纤维产量;
c、检查落下物,若干燥纤维团块太多,可能是干燥管道或旋风分离器管壁上粘附纤维太多,应设法清理。
9.2.3检查落下物,发现湿纤维团(块)时
a、若天下大雨,应适当提高干燥出口温度;
b、若天不下雨,应检查防火喷淋系统是否有问题,若有问题尽快解决。
c、发现有大量湿纤维团(块)下落,而无法解决时,应停机检查解决。
10、记录热磨施胶干燥操作工作日志(样本)
铺装工艺规程
一、开机前必须将料仓彻底清理干净,不得遗留废旧纤维,还必须清洁运输皮带、预压皮带、透气带和入口皮带,尢其是透气带,不能有纤维粉尘或纤维团块粘结。
二、扫平辊应与下面平板相平行,不得有倾斜(角)现象发生;
扫平辊下面的运输皮带底部不能积聚有纤维块,若积聚有太量纤维块时,应停机清理干净。
三、含水率探测仪、厚度探测仪、金属探测仪以及喷水装置、火花探测灭火系统等处于良好运行状态,灵敏度应高;
感应器应保持清洁,运作良好,不能有粉尘等而影响感应,发出错误信息。
四、对运输皮带、预压皮带、透气带等进行速度和位置校正。
五、根据生产要求调出所需规格的铺装控制工艺参数,参照工艺参数表检查对照后,下载配方。
六、根据工艺参数表,根据素板称设定素板重量和超重上限值、欠重下限值,通常不同规格板的允许偏差范围如下设定:
a、2-4mm板允许偏差范围为±
1.5kg;
b、4-8mm板允许偏差范围为±
3kg;
c、9-22mm板允许偏差范围为±
5kg;
d、22mm以上板允许偏差范围为±
8kg;
生产时以实际生产所需工艺为准。
七、扫平辊的高度调节一般采用自动控制状态,要采用手动状态时,应根据工艺参数表提供的不同规格对应的扫平辊参考高度,手动调节扫平辊,使板坯实际重量达到设定重量的±
10%范围内。
八、根据要求的成品宽度,确定是否调整修边后的板坯宽度,保证压制后的素板每边有至少20mm的裁边余量。
九、正常生产情况下,料仓内纤维量不得少于25%,应保持控制在30--50%料位,有时显示不准,料位偏高时生产速度应适当减速,工作人员应及时检查,清除假料位。
十、纤维在料仓内停留不得超过2小时,停留超过2小时的纤维应作废料处理;
或打入回收仓回收利用。
若停留时间短,但生产时出现质量问题也应打入回收仓回收利用。
十一、纤维铺装应散布均匀,发现铺装不均匀时,应调节下料摆动槽或调节小风门,或调节打散辊(或采集辊)的转速或综合调节。
十二、预压后的板坯应尽量密实,防止散坯现象发生。
十三、铺装未正常的板坯应打入回收系统,回收利用,待板坯正常(仪器显示正常)后,才可送料进压机。
十四、纤维含水率应相对稳定,当纤维含水率太高或太低或变化太大时,以至生产出的板质量难于控制调节,干脆断料处理,纤维回收利用。
十五、板坯应相当稳定,板坯波动太大时,应断料回收处理,待正常后再供料。
十六、当纤维含水率偏低,或为了提高板面效果,提高板材质量,应开启喷淋装置进行雾状喷水。
十七、正常生产时对铺装全线采取不间断的检查,发现问题及时(通知相关负责人)解决。
十八、采集辊尾端头部,运输皮带上不能积聚大量纤维粉尘,若有及时处理。
十九、当板坯称上积有大量纤维粉尘或纤维块时,在正常生产过程中不能解决,需在停机时清理干净。
二十、生产过程中应设法保证运输皮带、预压皮带、透气带上不能粘附有纤维块,透气带更是如此。
二十一、打散辊和采集辊两者速度相差不能太大,生产高密度板或者9.0mm以上的厚板(特别是18.0mm以上的板)时,纤维用量大,应提高打散辊的速度。
二十二、记录铺装预压操作工作日志(样本)
压机主线工艺规程
一、开机前设备应进行认真检查,必须使设备处于良好运行状态,有故障必须及时排除,此外还应检查报警系统;
空气压缩系统;
板坯称重;
密度检测系统;
厚度鼓泡检测系统以及除尘系统,录像监控系统等,这些辅助系统必须处于良好状态。
二、开机前还应检查热油循环控制系统处于良好运行状态,热油温度需达到250℃以上才能开机运行,最适宜温度为260±
10℃,油温应稳定,波运变化小。
三、压机启运线速设定为100mm/s。
四、传感器应保持清洁,保证光电感应正常,保证运作良好,不能有粉尘等影响感应发出错误信息。
五、进行上下钢带运转速度校正,铺装线与压机以及后处理速度校正等。
六、进行上下钢带位置校正等。
七、根据生产要求调出所需规格的热压工艺参数,参照工艺参数表检查对照后,下裁配方。
八、入口过渡皮带前端应尽量靠近入口,并靠近下钢带;
搞好入口清洁。
九、应参照工艺参数表,根据实际情况生产调整压机速度,薄板生产时,进料速度最高不得高于600mm/s。
十、刚开始生产时,整体压机需提高适当距离(比预定规格厚度)。
以实际控制为准,必须保证板的厚度控制在规定范围内。
十一、板坯进料显示正常后,方可送料入压机,若发现板坯前端有叠板坯现象发生,需断料回收;
进料时纤维含水率应稳定。
十二、板坯线应尽可能放低一些,要多布几个点,特别是薄板生产。
十三、根据生产规格工艺进行入口调整,为保护压机,入口振动不能太大,压机入口系数最高为0.8,靠偏置调节始压点。
调节时应边看录像边调节,不可一步到位,要分段稳定后调节。
在调节始压点的同时进行拐点调节,两者数值相差不宜太大,遇入口出现波动时,应先调高拐点再调始压点(调低)。
十四、为保护设备,保护钢带,加压区的第一峰压力不得超过3.8N/mm2。
十五、根据生产规格工艺,进行各框架点的压力、距离调节,调节最大幅度为±
0.1,只有待稳定后才可进行下一轮调节。
十六、压力距离曲线调节后,应使曲线上的小球恢复到实际位置,不能偏离太大。
十七、根据生产规格工艺,设定各区压板温度,通常高压区的温度设定为200--230℃,保压区的温度设定为180--220℃,整形区的温度设定为150--180℃,3.0mm以下薄板生产,整形区的温度可设定为140--170℃。
十八、压机工艺调节(见附录1)。
十九、产品性能指标异常的可能原因及改进方法(见附录2)。
二十、密度曲线异常分析及改进(见附录3)。
二十一、质量缺陷对策表(见附录4)。
二十二、断料后再进料,必须先将压机内的料排出去,稳定后才成。
二十三、电脑显示数据应与实际情况相符,不相符应设法调整。
二十四、进行速度、温度、压力、入口等调节时,应考虑包括含水率在内各方因素的影响,不可只顾一方,首要保证产品质量及其稳定。
二十五、每半小时至少检查一次液压系统,热油循环系统以及其它报警检测系统等,还有素板厚度检测等。
二十六、钢带应保持平整、光亮、干净。
发生印痕、裂痕时应及时修整;
发生粘钢带现象时,尽快设法解决;
发生粘钢带现象时,不能生产压光板。
二十七、压机上下的刮板器应保持干净。
二十八、正常生产时应开动钢带刷清洁钢带表面,停机时应立即停止钢带刷运作。
停机检修期间应设法清理钢带刷上的不良物质。
最好应在压机入口、出口的上下钢带处分别安装钢带刷。
二十九、压机出口温差大,应防止水汽凝结产生水油斑不良现象。
三十、停机正常停机时,按有关规定按顺序停机;
若发生故障突然停机,应迅速排查原因,解决故障方可开机运作,首先应清空压机;
若停电突然停机,应迅速启动发电机供电,尽快将压机清空,检查各运作系统,待供电正常后方可按顺序开机运作。
三十一、上下钢带驱动运转滚筒必须保持干净和润滑到位。
三十二、记录
1、中/高密度纤维板工艺参数指标
2、主线生产工艺参数、曲线、图表
3、压机操作工作日志
4、热压工段工作日志
5、厚度、密度、含水率检测报表
6、工艺员巡查记录表
7、纤维板质量跟踪卡
附录1压机工艺调节
1压机速度调节
1.1应参照工艺参数表,根据实际生产情况调整压机速度。
1.2当压板温度达不到设定的工艺温度时,应减慢压机速度。
1.3纤维含水率太高时,应适当降低压机速度,防止爆板。
1.4纤维含水率太低时,应打开板坯喷湿装置及适当减慢压机速度,防止芯层疏松,或适当增加施胶量。
1.5如果是松木纤维,形态细长,可适当提高压机速度。
如果是桉木纤维,形态似粉末状,应适当减慢压机速度。
1.69mm以上厚板生产时,速度较低,提速应缓慢,幅度应小,提速幅度控制在5--10mm/s.次左右,板越厚提速幅度越小;
薄板生产时,速度较大,提速幅度可大些,最高不得超过30mm/s.次,常定为10--30mm/s.次。
提速后应检查板的质量,待板质量稳定后才可进行下一次提速,直到稳定为止。
1.7压机提速后应控制板的厚度,保证板厚度的均匀性。
2压板温度调节
2.1提高压机速度时应适当增加压板温度补偿。
2.2纤维含水率偏高时应适当增加压板温度补偿,如果纤维含水率太高,则应减小压板温度补偿,降低压机速度,以防爆板。
2.3生产正常时,不能随意进行压板温度调节,应保证各区温度的稳定。
3压力调节
3.1纤维含水率高时,应适当减小压板第一、二、三区的压力补偿。
纤维含水率低时,应适当提高压板第一、二、三区的压力补偿。
3.2第一、二压力区的压力大小视板的规格不同而不同。
生产薄板时,第一、二区压力应适当高些,使板的表层密度高,而不出现分层现象;
生产厚板时,第一、二区压力应适当低些,防止表面高密层太厚和芯层密度太低。
4素板厚度调节
4.1素板太厚
a、减小第4、5区距离补偿或总体距离补偿;
b、适当减慢压机速度,可使板坯芯层充分加热,降低素板的反弹厚度;
c、适当提高压板温度补偿;
d、检查素板重量和密度,必要时适当减小板坯重量设定值。
4.2素板太薄
a、增加第4、5区距离补偿或总体距离补偿;
b、适当降低压板温度补偿或第四加热区温度;
c、适当提高压机速度;
d、检查素板是否太轻,必要时适当增加板坯重量设定值。
4.3素板两边厚中间薄
a、素板偏厚时,适当加大总体压力配合因子;
b、提高第二轨道横向油缸压力补偿,或降低第三轨道横向油缸压力补偿;
c、适当降低压机速度;
d、铺装小风门对应调节。
4.4素板两边薄,中间厚
a、素板偏薄时,适当减小总体压力配合因子;
b、提高第二、三轨道横向油缸压力补偿;
c、适当提高压板温度补偿;
5素板超重或欠重
5.1当素板超重时,应适当减小板坯重量设定值;
5.2检查纤维含水率,纤维含水率太低会使素板超重;
5.3当素板欠重时,应适当增加板坯重量设定值;
5.4检查纤维含水率,纤维含水率太高会使素板欠重;
5.5检查纤维质量是否太粗或太粉,应提高稳定纤维质量。
6爆板
6.1纤维含水率大高时,在通知干燥进行调整的同时,一般采用:
a、断开铺压鼻子,进行铺压段纤维循环,直到纤维合格为止;
b、断开铺压鼻子,回收利用,或送到能源废料仓焚烧;
c、降低纤维含水率。
6.2纤维含水率偏高而造成爆板时一般采用:
a、适当降低压机速度;
b、适当降低压机的温度补偿;
c、适当降低第三、四区压力;
d、降低纤维含水率。
6.3纤维含水率偏低时一般采用:
a、适当减慢压机速度;
b、必要时检查胶的固化速度是否太慢;
c、提高纤维含水率;
d、适当增加施胶量。
6.4检查胶的施加量是否准确。
6.5检查胶水质量是否良好。
7芯层疏松
7.1检查纤维含水率,若纤维含水率偏低而造成芯层疏松时一般采用:
b、同时适当增加压板温度的补偿;
c、适当再增加第一、二区的压力补偿;
d、适当增加施胶量;
e、提高纤维含水率;
f、板坯表面雾状喷水。
7.2检查纤维含水率,若纤维含水率偏高时一般采用:
a、适当降低压机速度;
b、同时适当减少压板的温度补偿;
c、适当减少第一、二区的压力补偿;
7.3必要时,检查胶的固化速度是否太快。
7.4适当增加施胶量。
附录2
产品性能指标异常的可能原因及改进方法
1.产品内结合强度(IB
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 密度 纤维板 生产 实用 工艺
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)