实验工具之一 田口方法实例Word文件下载.docx

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问题描述

一背景

自我司生产某产品以来，一直受到色差问题困扰，经常会有此不良现象发生，不良比率在10%左右，由此给我司造成较大损失，使利润提高受到抑制。

并且因客户严格要求我司对此作以改进完善，故现经我司生产部，品保部及工程课人员共同探讨，利用田口品质工程技术进行实验设计，用尽可能少的时间，成本，实验次数，将影响该产品色差的因素寻找出来。

使此不良现象逐步消失，给公司带来更大的收益。

二制程分析及可控因素标示

射出成型是在加工过程中，将热塑性塑胶原料加热至熔融状态，再在高压下送入并填满由两个半边摸闭合形成的模腔，经过一段时间冷却定型后，将两个半模分开，取出塑件，即完成一个操作程式，操作过程中两边模闭合须与注射操作时间互相配合，并准确控制温度，压力及个别动作时间，使形成有规律性地循环。

射出成型制造流程及可控因素标示：

品质特性及因素说明

一品质特性:

本实验包含之品质特性为我司射出成型的某产品中的色差不良数量,实验目的是希望色差产品的数量得以减少,即不良率不断降低,此即为望小特性.

（一）色差之实验设计部分:

按照SOP要求操作并使用色差比对样品检测色差,每组检测50PCS,其S/N之计算公式为:

S/N=-10log（1/n∑Yi2）

Yi为每组50PCS的色差总数。

二可控因素：

本实验可控因素之选取，是将前述之制造流程经现场技术人员分析后，选取四个三水准的可控因素，列表如下：

项目

可控因素

水准一

水准二（现行）

水准三

A

烘料温度

115℃

120℃

125℃

B

烘料时间

4小时45分

5小时

5小时15分

C

螺杆温度

295℃

300℃

305℃

D

模温

112℃

118℃

直交表及因素配置

一直交表：

本实验共有四个三水准可控因数，每一实验条件下均检测50PCS样本，计数色差不良数量，故本实验采用L9（34）之直交表。

二因素配置：

本实验之四个可控因素，经成份分析后，分别配置于L9（34）之直交表之1，2，3，4列。

实验步骤及资料汇集

一实验步骤：

本次实验经直交表配置分析后，交由射出成型现场技术人员进行实验，进行9组实验，每一组实验选取50个样本数，共选取450个样本数进行计数值资料分析。

二资料汇集：

由于本次实验规划之品质特性为色差不良数，有关资料之汇集，将9组450个样本一一与样品比对，并按SOP进行操作得出9组资料，由此计算S/N值。

经由执行上述之步骤，得出直交表。

因子

NO.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

资料分析

一最佳化条件之选定

Yi

S/N

二回应表

MAX

MIN

EFFECT

RANK

A2

B1

C1

D3

验证实验

一验证实验条件描述：

经资料分析后得出一组最佳条件组合如下：

转换为可控因素描述如下：

结论

经过我司工作人员的不懈努力,结合以上9组实验,最终得出一组最佳条件:

烘料温度120℃,烘料时间4小时45分,螺杆温度295℃,模温118℃.

自从本星期五开始使用此条件后,通过两天来的长时间检测,发现到该产品的色差不良现象有所降低,这几天的不良率基本控制在5%至7%.

总而言之,以上说明此前的条件并不是非常理想,而现在的条件方是较为理想的条件,且公司的利益由此得以体现.

再次实验

一前提

因经过以上实验,仍有较高之不良率,且在做前三项不良统计时,色差不良现象依然是第一项,故我司射出课及相关工程人员决定在此基础上再次加以改进.

4小时30分

290℃

121℃

三直交表：

本实验共有四个三水准可控因数，每一实验条件下均检测100PCS样本，计数色差不良数量，故本实验采用L9（34）之直交表。

四因素配置：

五实验步骤：

本次实验经直交表配置分析后，交由射出成型现场技术人员进行实验，进行9组实验，每一组实验选取100个样本数，共选取900个样本数进行计数值资料分析。

六资料汇集：

由于本次实验规划之品质特性为色差不良数，有关资料之汇集，将9组900个样本一一与样品比对，并按SOP进行操作得出9组资料，由此计算S/N值。

经由执行上述之步骤，得出直交表。

七最佳化条件之选定

15

12

19

16

28

22

31

八回应表

A1

D1

九验证实验条件描述：

十结果

经过此次实验,关于该色差不良现象已降低至1~2%.

未来计划

有关未来之计划部分,由于田口式品质工程技术于设计规划或制程改善,均不失为一犀利之工具,故我司主管要求相关单位未来应加强田口式品质工程技术探讨,并将此应用于产品品质提升上.

但是应该考虑到的问题是:

若因某项不良而改变条件后,同时出现其他严重问题又该如何?

因此是否可以对几项不良问题点同时分析并寻找最适合之条件.

制作人:

余利高

完成日期:

14/02/07