优秀港口码头堆场施工方案技术标Word文档下载推荐.docx

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复核控制桩高程。

（2）、水稳摊铺前底基层清扫干净，并适量洒水保持湿润。

（3）、搅拌

厂办设备使用前应先调试所用厂拌设备、各计量系统，使所拌混合物含水量、骨料级配、水泥含量均符合配比要求，使机器运转正常，拌和机出料量与所用摊铺生产能力一致起来。

（4）、大面积施工前首先进行试验段的实施

铺筑试验路段的目的，是为了总结和确定施工过程中所需的各种参数，便于指导大面积的生产。

经监理工程师批准，在已验收合格的底基层路段上铺筑200m试验路段。

具体实施步骤如下：

a.施工前检查底基层的高程、坡度、平整度，并做详细记录。

b.清除工作面上的松散粒料、泥土和其他杂物。

c.按拟定方案组织施工，详细记录，及时检测摊铺厚度，摊铺机行走速度，压路机碾压速度和碾压遍数。

d.试验段施工结束后尽快验收试验段高程厚度、平整度、压实度、强度和坡度等。

e.根据现场获取的数据和验收检测结果，以及试验段施工过程中采用的施工方法，施工工艺，人员机械设备等情况，总结分析确定大面积施工配合比和施工方案。

f.编制试验路总结报告，指导水泥稳定碎石基层的大面积施工。

2.1.3施工方法

（1）备料

根据堆场水泥稳定碎石的工程量及施工进度，在搅拌场地准备好足够的水泥、碎石。

（2）拌和

（ⅰ）通过试验确定水泥稳定碎石的最佳试验配合比，根据最佳试验配合比及试验段数据换算出最佳施工配合比。

（ii）水泥稳定碎石采用厂拌法施工，在现场建水稳搅拌站1座，水泥稳定碎石在拌和站内集中拌和。

（3）施工放样，主要是高程控制。

本工程保证施工放样及时，平面位置，标高随时得到控制。

放样时直线段每25m设一桩，在各桩点上根据设计标高及试验段确定的松铺厚度设置标记。

在摊铺前和摊铺过程中对高程进行复核测量，确保施工的准确性。

（4）进料

水泥稳定碎石采用集中厂拌法，由自卸车辆运送至施工场地，采用摊铺机分两层摊铺，局部人工摊铺。

集中拌合时必须做到：

①水泥、集料必须分开堆放，而且要覆盖，防止雨淋过湿；

②配料必须准确，拌合要均匀；

③混合料的含水量应略大于最佳含水量（＋1%～＋2%），使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值时碾压，直到达到规范和设计要求的压实度；

④严格控制基层厚度和高程，其坡度应与面层一致。

（5）摊铺

选用摊铺机摊铺。

第一，将摊铺机的压板高度控制在试验段所确定的松铺系数高度，均匀摊铺。

第二，结合拌和能力，摊铺机采用合适速度摊铺，减少停机待料情况。

第三，为了防止混合料运输车辆在卸料时碰撞摊铺机而对平整度造成影响，要求运料车必须在摊铺机前20～30cm停下，不得撞击摊铺机。

第四，对于无法摊铺的路段或部位采用人工摊铺，并严格控制基层坡度和平整度。

摊铺机在摊铺混合料时，不得中断，如因故中断时间超过2h，必须设横向接缝，而且摊铺机应驶离混合料末端。

（6）整形、碾压

①整形

a、在摊铺机摊铺完毕后，人工进行找平。

b、先用胶轮压路机进行碾压，防止水分流失，接着用振动压路机进行碾压。

c、每次整形都要按照规定的坡度进行，并应特别注意接缝顺适平整。

②碾压

a、整平后，当混合料的含水量为最佳含水量（＋1%～＋2%）时，立即用压路机（18～20T）在结构层全宽内进行碾压，碾压均与跑道梁平行，由两侧向中心碾压。

压路机在碾压过程中按照“稳定—振动—收面”，和“先轻后重，先慢后快，先边后中”的原则进行阶梯型碾压，碾压长度不小于50m，碾压时控制混合料的含水量处于最佳值，碾压时应重叠半个轮宽，压完路面全宽时，即为一遍。

要碾压6～8遍。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。

b、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证表面不受破坏。

c、碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时加以处理，使其达到质量要求。

d、摊铺、碾压时，摊铺系数1.3∽1.5之间，施工中必须贯彻“宁高勿低、宁刮勿补”的原则，全部施工工程力争在水泥终凝时间前完成。

碾压完毕立即做密实度试验，若试验结果达不到标准重新进行碾压。

（7）接缝处理

a、接缝处理是施工容易出现问题的地方，当采用摊铺机摊铺时，同日施工的工作段的衔接处，应采用搭接。

前一段拌和整形后，留5～8米不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应加水泥重新拌和，待后段施工时一起压实整型。

在现场具体作业时，尽可能将水泥稳定碎石施工至结构物处，减少横向接缝，以期获得较好的平整度。

b、每天最后一段末端缝即工作缝的处理。

工作缝按下述方法处理:

在已碾压完成的水泥稳定碎石末端，沿水泥稳定级配碎石挖一条横贯铺筑层全宽的的槽，直挖到下承层顶面。

此槽和跑道梁的中心线垂直，靠水泥稳定级配碎石的一侧切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽的方木紧贴其垂直面。

用挖出的回填槽内其余部分。

第二天，作业时除去方木，用混合料回填，靠近方木一段人工进行处理。

整平时，接缝处的水泥稳定级配碎石高于已完成断面约5cm，以利形成一个平顺的接缝。

（8）、洒水养护

在水泥稳定级配碎石碾压完成后立即用土工布进行覆盖，防止水分过快流失，第二天进行洒水养护，每天洒水的次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿。

养护期为7d。

（9）、现场清理

该层施工完毕后，将现场的多余的混合料以及施工中产生的垃圾清理出现场。

2.2贫砼基层施工

2.2.1施工准备

（1）、施工前由实验室进行贫砼配合比设计，实验室设计配比为：

141：

155：

108：

312：

1146：

625（水：

水泥：

粉煤灰：

5-10石子：

16-31.5石子：

砂），由实验配合比通过试验段确定出施工配合比。

（2）、开工前对施工、试验、机械等部门的技术人员和各工种技术工人进行交底、培训。

（3）、根据设计图纸，测量校核平面和高程控制桩，测量精确度应符合规范要求。

（4）、确保施工便道畅通、平整，不得延误运输时间或碾坏基层，施工中交通运输设专人进行管制，保证施工有序、安全进行。

（5）、摊铺现场和搅拌站之间建立快速有效的联络方式，及时进行生产调度和指挥。

（6）、联系好水泥、粉煤灰等原材料供应厂家，确保供应及时，严禁水泥与粉煤灰受潮或浸水，严禁水泥与粉煤灰混罐。

（7）、正式施工前，工地实验室对计划使用的原材料进行质量检验，监理对原材进行抽检和配合比审查。

（8）、施工前对机械设备、测量仪器、基准线或模板、机具及各种试验仪器等进行全面的检查、调试、核定。

2.2.2、贫砼基层施工方法

工艺流程：

基层验收→测量放线→贫砼拌合→贫砼摊铺→碾压（初压、复压、终压）→养护→验收

（1）、贫砼配合比根据施工规范由试验室确定，使用普通硅酸盐水泥。

为保证贫砼的工作性能，掺加II级粉煤灰超量取代水泥。

贫砼坍落度和粉煤灰的超量取代系数按规范要求进行。

（2）、贫砼正式施工前，预先通过现场试验段施工，确定贫砼水泥品种和掺量，确认各项性能满足要求后方可使用。

（3）、采用集中搅拌，后翻式自卸翻斗车运输。

拌合物应均匀一致，有生料、干料、离析或粉煤灰成团现象的非匀质拌合物应废弃不用。

（4）、拌合前及过程中，试验人员每日根据材料含水量进行配合比的调整确保混合料配合比准确。

（5）、放线：

根据试验段确定的工艺参数，跑道梁侧面弹出分层控制线和虚铺厚度线，根据摊铺机性能放出纵横向分块线。

（6）、摊铺：

采用摊铺机进行摊铺，边角采用人工摊铺找平。

根据现场情况分区分块摊铺。

摊铺前，基层浇水湿润。

贫砼厚300mm，分二层进行施工，第一层为180左右，松铺系数一般在1.05-1.15之间（具体参数由典型施工得出），摊铺速度控制在0.6-1.0m/min。

（7）、拌合、摊铺相互协调，确保摊铺持续进行，摊铺时根据典型施工的虚铺厚度线进行摊铺，保证碾压后面层标高误差控制在规范范围内。

摊铺后，立即对摊铺砼表面进行检查，局部缺料部位，及时补料，摊铺过程中防止离析，保证两侧供料均匀。

（8）、碾压：

碾压段长度宜采用30-40m为宜，碾压时压路机从外侧向中心碾压。

采用自重10-12t的震动压路机、15-25t轮胎压路机组合碾压，摊铺一段，碾压一段，确保混合料在接近最佳含水量时得到压实，碾压时先轻后重，先慢后快。

碾压顺纵向慢速均匀地进行。

碾压按初压、复压、终压三个阶段进行，初压、复压、终压作业紧密衔接配合，尽量中间不停顿、等候和拖延。

碾压过程中，如有局部晒干和风干现象，用喷雾器喷雾。

摊铺后表面应及时覆盖，防止水分蒸发影响压实度或污染。

A、初压：

采用振动压路机静压，静压重叠量1/3～1/4碾压宽度，遍数两遍。

B、复压：

采用振动压路机振动碾压，重叠量1/3～1/2碾压宽度，振动压路机起步、倒车和转向均匀缓慢柔顺，严禁振动压路机中途急停、急拐、紧急起步和快速倒车。

复压遍数2～4遍，以检测密实度达到设计要求为止。

C、终压：

采用轮胎压路机碾压，终压遍数以弥合表面微裂纹和消除轮迹微停压标准。

（9）、施工缝处理：

施工缝设置成斜坡形式，做为压路机的碾压过渡阶段，待摊铺相邻施工段时，将施工缝处切成直缝。

上下层施工缝错开布置。

（10）、切缝：

根据目前昼夜温差一般在10度以内，考虑在铺筑完24小时内对贫砼进行硬切缝，切缝深度在1/4-1/5板厚，切缝宽度在4-6mm，切缝间距在6-8米之间。

（11）、养护：

碾压完成后，覆盖土工布浇水，然后覆盖塑料布湿润养护5～7天后，才允许摊铺相邻块段。

养护期间不得开放交通。

2.3联锁块面层施工 

①加工：

根据工程量，考察并委托有生产资质的厂家进行加工，进场时质量保证资料齐全。

②运输、码堆：

将达到使用强度的成品按生产日期分别堆放，不得混堆，垛高不超过1.5m。

装卸运输时避免人为损坏成品，不得使用装载机、翻斗车自行装卸。

③铺设砂垫层：

在基层以上铺设砂垫层，是联锁块的找平、相嵌、挤密的工艺层。

使用的砂料为含泥量＜3%级配良好的中粗砂，不含杂物、石块等。

A.分段放线：

在做好的基层上布置分段铺设控制桩，联锁块面顶标高控制桩，以5×

5m方格网为单位，并拉线控制。

B.摊铺：

砂料使用前过筛，级配符合设计要求。

用机械运至基层上，按一定间距倒堆，用人工摊铺撒平。

C.刮砂：

用刮板逐段刮平至符合要求的标高，注意刮砂时倒退方向进行，以免脚踩砂层。

④联锁块铺砌

A.准备工作

将合格的经筛选的联锁块放在铺设区边缘。

准备好铺设机具：

橡胶锤、刮板、平板振动器、手推车、小型压路机等。

进行基层验收。

基层验收合格才允许铺设。

B.铺设

大面积正式铺设前，先进行试验段铺设，通过试验段铺设，确定砂垫层虚铺厚度及碾压组合方式、遍数等参数。

经过监理验收合格后，才根据试验段的施工方法、技术参数进行正式铺设。

铺设方向为：

按块体长边与铺装区主要边线成45°

角铺设。

铺设时轻拿轻靠，用橡胶锤敲打稳定，以确保铺设的整体美观。

在两个方向挂线控制缝隙的顺直，以确保铺设的整体美观。

铺设的推进方向向前，人站在铺块上向前或左右铺砌，不得站在砂垫层上铺设。

移至下一个区段铺设要保证与前一个区段的良好衔接，对不符合要求的块体或区段应及时调整。

铺设时应根据实际情况选定不同的铺块模数和误差数，以保证整体性。

C.灌缝施振碾压

灌缝砂采用符合设计要求的级配良好的中细砂。

铺设完成一定的区段，应及时进行灌缝施振碾压，在未进行灌缝碾压前不得开放交通。

a.灌缝：

灌缝砂用人工推车倒至块体表面抛洒扫砂，使中细砂灌入缝中。

b.施振碾压：

先用小型压路机（2～4t）逐排重叠碾压2～3遍，并在施振碾压时扫砂、灌缝交替进行，施振完成后保证块体平整挤密镶嵌完好，然后采用压路机碾压，碾压的行车方向可据现场实际情况确定，以垂直于铺设方向碾压行车，施工区自由边1米范围内不碾压，待下一区段衔接好后施振碾压。

在灌缝扫砂施振碾压过程中，及时进行修补调整。

三、质量保证措施

1、加强施工管理，加大机械化施工程度

由于水稳施工要求时间紧迫，同时要求一次达到质量标准，否则形成板体不易修整。

所以必须加强施工管理，加大机械化施工程度，形成大规模、标准化作业方式，才易满足水稳的施工要求。

2、水泥用量、用水量的控制

在拌和水稳时水泥用量一定要控制准确，用量太少减少胶凝作用，用量太大加大水化热反应温度，极易形成裂缝，另外在振动式压路机振动时，极易形成一层水泥浆覆盖在水稳表面，阻止水稳水化热的挥发，不利于压路机作业。

3、按规定的配合比备料

（1）根据规定配合比计算所需各种料径的石子、粉煤灰的数量，做好进料计划。

（2）同一粒径的碎石要均匀、无杂物。

（3）不同粒径的碎石、石屑、粉煤灰要隔离，分别堆放。

（4）粉煤灰要有覆盖，防止雨淋。

4、原材料控制

本工程所用的水泥质量必须符合《公路路面施工技术规范》（JTJ034-2000）规定的技术指标。

水泥选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥。

不得使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。

5、过程控制

（1）拌和站的调试：

包括计量设备的调试和混合料调试。

（2）混合料的批量生产：

在这一过程中主要控制水泥剂量和含水量。

试验人员每隔30——60分钟取样一次，检验水泥剂量和含水量，如超出范围值，及时通知操作人员加以调整。

（3）运输

在炎热的夏季施工时，水分蒸发较快，长距离运输应考虑遮阳布覆盖运输。

（4）平整度控制：

摊铺机摊铺后，自检员及时用三米直尺或没有变形的铝合金尺条检查其平整度，不符合要求的地方即时用人工整平，并对已形成的基层需及时检测。

（5）碾压是水泥稳定碎石获得强度的重要因素和关键环节。

毫无疑问，压实功越大，强度越高，水泥稳定碎石基层质量越好。

但并不是说，压实遍数越多，压实质量越好。

因为一旦超压，则造成表面碎石压碎，形成软夹层，影响水泥稳定碎石整体强度。

碾压时，严禁压路机在碾压完成的工作面上调头、转向和急刹车。

（6）水泥延迟时间，水泥稳定碎石、贫砼从拌和碾压成型的时间应控制在水泥的终凝时间内。

（7）横缝的处理：

用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，因故中断2小时以上及每天的施工缝处，应设置横向接缝，将摊铺机驶离混合料末端，人工将混合料整理成与路线垂直的断面，碾压结束 

后，将该部分挖除30-50cm，形成一垂直面，重新摊铺混合料之前，方木除去，将下承层顶面清扫干净。

6、拌和均匀

在混合料拌和过程中，均匀性是影响结构强度的关键因素。

必须调整好厂拌设备搅拌机叶浆的倾角、数量和混合料的含水量。

控制好成品混合料的跌落高度、运输和摊铺。

其中含水量根据气温和运距可比最佳含水量大。

含水量小时，会在搅拌机内拌不匀，含水量大时，会在跌落高度和运输过程中出现离析。

7、适时养生

养生是水泥稳定碎石强度形成的关键因素。

洒水养生时间与施工温度相关。

气温在20℃以上时，一般养生7天；

当气温在35℃以上时，一般只需3天即可。

洒水要采用专用水车。

避免使用自行改装的自行罐车淌水车养生。

否则，会在刚成型的水泥稳定碎石表面形成“麻子脸”。

另外，洒水一定要均匀及时，否则，会直接影响强度形成，并可能出现表面收缩裂纹。

养生期间，禁止车辆在结构上行驶。

8、实测项目

项次

检查项目

允许偏差

检查方法和频率

1

压实度（％）

98

每1000m2测1处

2

平整度（mm）

15

2m直尺：

每100m2为1处

3

厚度（mm）

每100m2测1点

－20

4

强度（Mpa）

符合设计要求

5

标高

+5，-15

水准仪，每100m2测1点

9、贫砼基层质量要求

规定值或允许值

7d抗压强度（MPa）

28d试件或28d-56d钻芯抗压强度（MPa）

7d：

7MPa

28d：

10MPa

标准立方体7d抗压强度用于施工期间质量控制，28d弯拉强度试件或28d-56d用于质量验收，以钻芯抗压强度作为最终判定标准，当要求返工时，每公里不小于3个芯样。

每块板平均板厚

代表值：

-5；

极值：

-10

尺测：

每100米左右各1处

平整度

≤4mm，合格率≥85%

3m直尺：

每200m2处10尺

4

纵断高程

±

5；

10

水准仪：

每200米4点

相邻板高差

≤4mm

每200m纵横缝2条，每条3点

6

连接摊铺纵缝高差

≤5；

≤7

每200m2处，每处3尺

7

接缝顺直度

≤10

每500m：

20米拉线测2处

8

中线平面偏位

≤20

经纬仪：

每200m4处

9

宽度

20

横坡度

≤+0.2；

≤+0.25

每200m4个断面

11

断板率

≤2

数断板量占总量的‰

12

坑穴、拱包、接缝缺边掉角

≤20mm/m2

每200m随机4m2

13

切缝深度

≥50或≥1/4h

每200m接缝4处

10、贫砼基层锯切横向、纵向接缝，切缝深度不小于1/4板厚和不小于50mm，并用沥青灌缝。

11、当一块贫砼板上断板缝仅为一条，可不挖除重铺，但应灌沥青密封防水，还应在裂缝上粘贴油毡、土工布或土工织物，其覆盖宽度不应小于1000mm；

距裂缝最窄处不得小于300mm。

12、应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数，确保总运营力有富裕。

13、运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性，混凝土拌合物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕最长允许时间为1.25小时。

14、车辆装料前要清洁箱罐，撒水润壁，排干积水。

装料时，自卸车应挪动车位，防止离析。

搅拌楼卸料落差不应大于2米。

15、运输途中不能随意耽搁，尽量减少颠簸，防止离析。

车辆起步与停车应平稳。

16、为保证贫砼的工作性能，掺加II级粉煤灰超量取代水泥，因此必须确保粉煤灰的质量，粉煤灰为Ⅱ级灰，不能用等外粉煤灰。

水泥、砂、石等原材料质量必须符合规范要求。

17、连锁块

对进场的连锁块严格按照国家建材行业标准《混凝土路面砖》（JC/T446-2000）进行检验。

具体要求如下表：

序号

质量标准及允许偏差

抗压强度（Mpa）

平均值

≥60（80mm连锁块为50Mpa）

单块最小值

≥50（80mm连锁块为40Mpa）

吸水率（%）

≤5

抗冻性

经25次冻融循环试验后，强度损失不大于20%

边长（mm）

垂直度差（mm）

≤1

裂纹（mm）

不允许

8

分层

9

表面粘皮

掉角（mm）

耐磨度

≥1.9

18、连锁块铺面施工质量标准：

备注

用2米直尺检验

相临块高差

接缝顺直

每20米连线

接缝最大宽度

坡度（%）

0.25

19、砂垫层均布地虚铺在基层顶面，其上不准行车和站人，按坡度要求整平后铺筑连锁块，施工时的虚铺厚度经试验确定，确保连锁块面层经振压后的砂垫层厚度和设计值相符。

20、连锁块面层分段分区铺筑，铺筑时拉控制线，分区边长为5米。

21、临近各类井、沟和路缘石等不足整块的交接处才用切割块镶嵌。

22、检查连锁块各铺筑区的顺直度和纵、横坡后用平板振捣器在其顶面施振2~3遍，对自由边1米宽范围内不允许施振。

23、连锁块与基层之间的砂垫层用含水量4%~8%的中粗砂，其级配要求如下表：

筛孔尺寸（mm）

5.0

2.5

1.25

0.63

0.30

0.075

通过百分率（%）

100

95~100

50~80

10~30

5~15

0~10

2.36

1.18

0.60

0.15

90~100

60~90

30~60

15~30

5~10

24、连锁块之间的填缝砂用含水量小于2%的中细砂，其级配如下表：

四、机械配备及劳动力安排

现场使用水稳搅拌站进行贫砼、水稳的拌和，拌和能力为500-700t/h，一天拌和5600t（8小时），基本能满足现场施工需要，现场使用自卸车进行贫砼、水稳运输。

贫砼、水稳分别配备摊铺机一辆，压路机2辆。

现场配备劳动力20名，协助贫砼、水稳进行摊铺、人工局部找平。

五、施工计划安排：

施工时间为7月5日-11月20。

六、安全保证措施

1、劳动保护用品

正确使用个人防护用品，执行安全防护措施，进入施工现场必须正确配戴安全帽。

电工必须配戴绝缘鞋和绝缘手套，机操工必须持证上岗；

夏季施工，气温比较高，一定要注意防暑降温和饮食卫生。

2、安全用电

搅拌站内所有电闸箱必须有门有锁，有防漏盖板，有危险标志，所有用电设备的金属外壳全部与保护零线相连接。

必须实行“三相五线制”，做到保护零线与工作零线单独敷设。

各种电器设备必须有防雨措施，防止机械进水漏电。

机操人员必须作到人离机停。

而且要做到一机一闸一保护的控制。

3、根据机械化施工的特点，制定机械操作规程，操作人员持证上岗，严禁无证操作。

4、搅拌楼进行清理时必须有两人以上方可进行，一人清理，一人值守操作台。