烧结实习报告.docx
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烧结实习报告.docx
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烧结实习报告
烧结实习报告
篇一:
烧结工艺实习报告
烧结车间实习报告
技术中心潘晶
烧结工序在钢铁冶金工业流程中有举足轻重的地位。
由于自然界中高品位的天然块矿较少,所以破碎选矿成为提高品位的重要手段,但高炉冶炼对入炉粒度有严格要求,因此烧结工序首先的意义在于提高炼铁矿石原料的粒度,其次是提高冶炼性能指标,去除原料中的有害成分,稳定原料成分与质量,为高炉提供质量稳定,性能优良的烧结矿,同时减轻高炉脱硫的负担,另外,烧结的过程还可以消化冶金企业产生的大量粉尘和烟尘,有利于资源的综合和利用与环境保护。
因此,在烧结的实习,不管是对自己知识结构的完善,还是对以后工作的开展,都有着重要的意义。
通过现场学习以及师傅的教导我学到了很多,整理总结如下。
通过在烧结厂A区为期2个月的实习,我了解了整个烧结厂的工艺流程,其流程大致如下图所示:
料场烧结机
图1
①A区翻车机工艺
柳钢一共有5台翻车机,翻车机是烧结原料进入烧结厂的第一关口,柳钢95%的进厂原料都是由翻车机完成翻卸,翻车机翻卸一个车皮60吨原料只需要3min40s左右的时间,效率相对于人工翻卸提高了几十倍。
翻车机系统由拨车机,翻车机,迁车台,推车机四大机组成,分有自动,手动,机旁三种操作方法。
进厂的原料由翻车机翻卸至地下原料仓,再由地下皮带运送至料场的堆料机按品种不同进行一次堆料。
翻车机系统虽然工艺较为简单,但对烧结,炼铁的原料的保障有关键作用,翻车机系统是否运转正常,直接关系到整个炼铁工艺流程物流的连续性,也是料场原料管理的第一关口。
在这里我熟悉了每个设备的功能,学会了皮带跑偏的调整方法,以及车皮脱钩放气的操作方法。
②A区原料场工艺
火车皮
翻车机
配料室
图2:
皮带料堆
A区料场主要负责为一烧2#360烧结机供应原料,进厂原料由翻车机翻卸后经地下皮带送至原料场,由堆料机按品种分堆堆放,取料机取料送至配料仓,配料室根据配比调节设定料仓下料流量完成配料,配料室每隔一定时间对配料比例进行监测,检测方法是在配料仓漏斗下方皮带上放置一个铁盒,经过料仓漏斗后取出称量,称量5次取平均值,如此可以确定不同种类的原料的比例,可靠又操作简单。
对于配比比例较大的矿种,为方便操作,也采用一样的取料方式,其重量乘以相应倍数即可。
由于原料价格不稳定,为了降低成本配料比例会因时而变动,下表是A区料场10月份配料比例:
表1A区10月份中和矿配料比例表
尽管如此,还是要求配好的矿粉TFe稳定率≥93%,SiO2稳定率≥98%,以保证原料质量的稳定,确保烧结生产的稳定与连续。
配好的矿粉称为中和矿,中和矿由皮带运送至堆料机进行二次堆料,二次堆料采取平铺堆料,这样可以再堆料过程中把不同矿种进行充分混合,以使中和矿成分稳定,均匀。
A区二次料堆堆料时间大约为10天,可供烧结机10天所需的原料,约为11~12万吨。
在取料过程中,采取截取的方法,以保证取料的均匀性,由于在料堆两端成分极不均匀,所以取料时去除二次料堆两端的料。
在二次料堆取料后由皮带运送至烧结料仓。
由于整个料场是露天作业,粉尘极大,因此在料场有高压水枪对料堆进行喷水防止扬尘,同时在各个皮带头部区域也设置雾化喷水器以及机头密封罩,尽可能减少扬尘。
③一烧360m2烧结机系统工艺
一烧车间总流程
图3
360m2烧结机及辅助设备
柳钢一烧车间有2台360m2烧结机,1#烧结机于20XX年投产,2#机于20XX年投产,一台360m2烧结机烧结矿日产量约为万吨,日发电量达10~30万kwh,烧结机利用系数约为/m2·h,烧结台车长约90m,宽度约4m,由数节台车连接而成,台车运行速度约为/min,台车两侧挡板高度约700mm,台车底部铺有含铬耐高温的炉篦条,炉篦条间隙约为3mm。
台车底部南北两侧各有24个分烟道,抽风烧结过程中,自上往下运行的烟气从分烟道汇集到大烟道,大烟道的温度一般为145~175℃,大烟道的气体除尘后经烟囱排入大气。
抽风的动力由抽风机提供,正常抽风负压一般为-13kpa左右,主抽风流量约30万m3/h。
烧结机头部的布料系统由梭式布料器,泥辊料仓,泥辊,泥辊挡板,七辊,拨料板以及松料器构成,泥辊料仓料位一般处于20~100t之间,泥辊转速根据操作变动,一般为40r/min左右,七辊转速一般固定为45r/min,机头布料系统分布如图4所示。
在机尾设有破碎单辊,把连结在一起的烧结矿破碎至合适粒度后经板式给矿机送至环冷机冷却。
环冷机是烧结矿快速冷却并回收烧结矿热量的设备,在环冷机底部通过鼓风机鼓风把温度高达800℃左右的烧结矿冷却至约200℃,回收的绝大部分热风供余热锅炉发电,一部分送回烧结台车机头保温炉,形成热风点火烧结,环冷机速度一般设置为/min。
烧结原料在一混加水,生石灰混匀,经二混制粒后由皮带送至梭式布料器,一混二混参数如表2所示。
点火炉设有两排烧嘴,气体燃料为焦炉煤气,点火温度约为750~1050℃。
另外,在烧结机头部及尾部均有除尘设备,包括重力除尘和电除尘设备,经处理后的烟气的固体颗粒含量可降至50mg/m3。
在筛分楼内共有4台振动筛分机,把烧结矿按粒度分为返矿,成品及铺底料。
表2一混,二混参数
图4机头系统分布图360m2烧结机工艺
布料是烧结操作的关键一环。
首先梭式布料器的来回运动保证了料层在横向的均匀,其次通过泥辊转速可以调节下料速度,看火工一般是根据经验判断泥辊料的水分而调节泥辊速度,水分大,则颗粒较大,泥辊布料机下料不畅,料层会自动减薄,应适当加大泥辊速度。
根据料层表面的平整度来调节泥辊挡板的开闭度,如果某处出现拉钩,则可以增加相应处的泥辊挡板开度,以使料面平整。
铁料经泥辊布入七辊,铁料中较大的颗粒以一定初始速度经七辊表面滑落至松料器布入台车,松料器的主要作用是缓冲,防止料层压实而影响透气性,而颗粒较小的铁料从七辊之间的间隙直接布入料面。
由于七辊的作用,致使大颗粒铁料在偏下层,小颗粒在偏上层,有利于改善料层的透气性,同时也实现了粒度较细的焦粉的偏析布料。
铺底料仓在最前沿,因此从铺底料仓布入台车的铺底料在料层的最底部,为保证下部的透气性及防止铺底料被抽走,铺底料粒度要求≥5mm,铺底料层厚度为30~40mm。
经过布料系统后的料层在拨料板的作用下料面变得平整,使料层厚度均匀。
布料之后随着台车的运行而进入点火炉,点火炉有两排点火烧嘴,可以通过煤气阀以及空气阀门的开度调节点火温度,使其保持在750~1050℃。
一烧料层厚度约为650mm,由于厚料烧结自蓄热的作用,致使烧结
篇二:
烧结厂实习报告
实习报告陈恒志
实习是每一个大学毕业生必须拥有的一段经历,它使我们在实践中了解社会、在实践中巩固知识;实习又是对每一位大学毕业生专业知识的一种检验,它让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识,既开阔了视野,又增长了见识,为我们以后进一步走向社会打下坚实的基础,也是我们走向工作岗位的第一步。
一、实习概况
(一)实习时间
20XX年8月28日——20XX年9月5日
(二)实习单位基本情况
这次实习来到二铁总长烧结分厂,现有两台300m2烧结机。
该分厂有原料作业区、陪混作业区、烧结作业区、成品作业区、余热发电作业区、除尘作业区六个作业区构成。
二、实习过程
这是我们来到的第三个分厂,对环境已经很适应了,为以后的上岗做好了充分准备,每次来到一个新的分厂,对于我们来说都是新鲜的,和原来一样,厂长把我们分成了四个小组,相互交换岗位,这样便于我们我们学习和便于管理。
厂长对我们很热情,满怀微笑的欢迎我们来到分厂实习,并要求下面一定要做好我们的安全问题。
同时让尽量满足我们的需求和尽可能的让我们学到更多的东西。
带我实习的前辈是各个区的作业长,师傅我非常和气。
他首先耐心地向我介绍了分厂基本概况、即每个作业区的大体流程,然后又向我讲解了作为马钢人员上岗所要具备的一些基本知识要领,对我所提出的疑难困惑,他有问必答,尤其是机器的工作原理的一些基本操作,他都给予了细心的指导,说句心里话,我真的非常感激他对我的教导。
在刚刚接触社会的时候,能遇上这样的师傅真是我的幸运。
虽然实习不像正式工作那样忙,那样累,但我真正把自己融入到工作中了,因而我觉得自己过得很充实,觉得收获也不小。
在他的帮助下,我迅速的适应了这里的工作环境。
三、实习总结
烧结矿与球团矿的比较
烧结和球团都是粉矿造块的方法。
但它们的生产工艺和固结成块的基本原理却有很大区别,在高炉上冶炼的效果也有各自的特点。
烧结与球团的区别主要表现在以下几方面:
1、原料条件:
球团和烧结对原料条件要求的主要差别在于粒度不同。
1)球团对原料要求严格。
要求造球料粒度细(-200目大于80%),比表面积大,原料的品位要高,SiO2含量要少。
2)烧结对原料粒度要求可粗一些,对原料的适应性强。
烧结原料中-150目粒级的应小于20%,一般SiO2含量要高于5%;可使用富矿粉和钢铁厂的其他副产品,如钢渣、炉尘、轧钢皮、焦粉等都可充分利用。
2、固结成块的机理不同:
1)烧结矿是靠液相固结的,为了保证烧结矿的强度,要求产生一定数量的液相(一般>25%),因此混合料中必须有燃料,为烧结过程提供热源。
2)球团矿主要是依靠矿粉颗粒的高温再结晶固结的,要避免产生过多液相(篇三:
烧结生产工艺流程实习报告
烧结生产工艺流程实习报告
学习如逆水行舟,不进则退,要适应新形势的要求,因此进入公司的烧结厂进行实训。
我厂目前建设两台75平米、一台144平米、一台140平米带式烧结机,生产能力已达到600万吨/年
烧结是把含铁矿粉烧结成块矿,作为炼铁原料,烧结厂是炼铁原料准备的中间工厂。
烧结过程就是根据炼铁的要求,将细粒的含铁原料、熔剂、燃料,进行配料、混匀、制粒、铺料点火、抽风烧结,然后再降温固结,经破碎、筛分、冷却,经整粒后成品矿经皮带输送到炼铁厂,铁厂槽下筛分下返矿,重新参加配矿,混匀,烧结。
烧结生产用的原料种类很多,主要分为三类,第一类是含铁原料,要求铁含量越高越好,有害元素杂质如二氧化硅、硫、磷等越少越好,化学成份要求稳定并且粒度要小于8毫米,最大不能超过10毫米;第二类是熔剂,如石灰石、白云石等,用来调整烧结矿碱度;第三类是燃料,如焦粉、无烟煤粉等。
烧结生产的第一道工序是配料,即根据烧结矿质量标准,把各种原燃料按照相应比例搭配在一起。
配料采用先进的重量法,就是圆盘给料机加电子皮带称进行配料。
将配合好的原料运送至混合室,混合最常用的是圆筒混合机。
通过圆筒混合机不停地转动,各种成份不同的原料逐渐混匀变成一种化学成分均匀的烧结混合料(混合料二),圆筒混合机的另一个作用是通过添加适量的水,在转动作用下使烧结混合料从粉状变成许多小粒粒状,从而为下道工序烧结打下良好基础。
由于混合要起到混匀,造粒的作用,所以一般至少采用二次混合作业,甚至三次、四次的。
从混合机出来的变成单一的烧结混合料就运输至烧结机上面矿槽里,通过烧结机上的布料设备,通常采用圆辊布料机和多辊布料器将混合料均匀地平整布在烧结机台车上面(布料如图所示),台车慢慢移动至点火器下面,通过点火器下的高温区(1000oC~1250oC)将表层混合料中的燃料(焦粉、无烟煤粉)点燃,然后就进入烧结这道工序了。
烧结工序是整个生产环节中最重要,最关键的一环,主要将烧结混合料通过燃料燃烧产生的高温发生许多复杂的物理化学反应,最终成为烧结矿。
烧结过程的基本原理:
准备好的混合料在烧结机上进行点火并通过抽风的作用,使混合料中的固定碳燃烧,产生高温,混合物局部软化或熔化,发生一系列的物理化学反应,生成一定数量的液相。
随后。
由于温度降低,液相冷却而凝固成块。
烧结过程是在烧结机台车上进行的,但和烧结机密切配合的是烧结主抽风
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