精益生产之如何改善八大浪费Word下载.docx
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步驟
相關分析&
改善手法
發掘問題
腦力激蕩法﹑查檢表﹑5W1H﹑5S﹑統計表﹑流程圖
選定題目
流程分析﹑八大浪費﹑柏拉圖﹑生產線平衡分析﹑Leadtime分析﹑品質分析﹑成本分析﹑工安分析
追查原因
特性要因圖﹑層別法﹑5W1H﹑流程圖﹑作業分析表
分析資料
抽樣法﹑差異分析﹑相關性分析(散佈圖)﹑趨勢圖﹑直方圖﹑柏拉圖﹑FMEA﹑QFD
提出辦法
腦力激蕩法﹑系統圖﹑5W1H﹑ECRS﹑魚骨圖﹑時間/方法研究﹑動作分析﹑制程防呆﹑DOE﹑Taguchimethod﹑仿真分析
選擇對策
決策矩陣法﹑多數表決法﹑控制圖
草擬行動
甘特圖﹑性能評審技朮﹑實驗驗証﹑推移圖
成果比較
推移圖、效果評估、現值法
標准化
SPC﹑控制規劃﹑標准制定﹑推廣計劃
當前,八大浪費現象在很多企業尤其是尚未實行5S活動的工廠中普遍存在.為了杜絕工廠中的浪費現象,首先需要發現不合理的地方,然後才是想辦法解決問題.
但是實際上在很多企業,消除浪費卻是一件非常困難的事情.如果知道是浪費,誰都會去積極杜絕.問題是本來是浪費,在這些公司裡面卻不認為是浪費,這才是個大問題.因此,表面上公司似乎很忙,但不賺錢.所以承認浪費和懂得識別浪費是非常重要的.
下面就對在生產管理現場常見的八大浪費作出詳盡的講解,希望能對大家在以後的改善過程中能起到一定的幫助.
第二節制造過早(多)的浪費
一.製造過早(多)浪費的定義﹕
所謂製造過早(多)浪費,指的是前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量而造成的浪費.
製造過早(多)浪費是八大浪費中的首惡﹐在精益生產中则被视为最大的浪费.精益生產所强调的是要:
适时生产.也就是必要的东西在必要的时候,做出必要的数量.此外都是属于浪费.這裡所谓必要的东西和必要的时候,就是指顾客已决定要买的数量与时间.
由于大批量的生產容易給人們造成生產效率很高的錯覺,而忽視了一個最基本的事實:
企業生產產品的目的是追求利潤.只有產品能卓有成效地銷售出去,企業才能從中獲取最可能大的利潤.如果製造了大量不受顧客歡迎的成品而賣不出去,那是一筆極大的浪費.
一般認為﹐在同样的时间内,产生量愈多,效率愈高.但是現代IE认为﹐生产过多就是浪费,真正的效率应是建立在市场每日的需要数量上﹐朝以最少的人员来生产出需要的量.也就是非定员制的生产方式.
例﹕某產品在市場上的需求是每天100個﹐后來公司經過IE改善等措施﹐提升了產線制程能力﹐使得每天的產量由原來的10人每天生產100個提升到現在10人每天生產125個﹐此時的數據反映了一種真假效率的關係:
•原來﹕10人1日100個
•現在﹕10人1日125個----假效率
•現在﹕8人1日100個----真效率
二.製造過早(多)浪費表现形式:
制造過早(多)給工廠管理帶來了許多壞處﹐最明顯的主要表現在以下几個方面﹕
Ø
物流阻塞
库存、在制品增加
产品积压造成不良发生
资金回转率低
材料、零件过早取得
影响计划弹性及生产系统的适应能力
此外,製造過早(多)浪費還是導致另外一種浪費的原因:
✧只是提前用掉了费用(材料费、人工费)而已,并无其它好处;
✧会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题;
✧会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变小;
✧会产生搬运、堆积的浪费;
✧使先进先出的工作产生困难;
✧会造成库存空间的浪费.
三.製造過早(多)浪費的產生原因:
1.過量計划(Schedule)﹕
---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲目性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔
---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以滿足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一﹔
---制程反應速度慢﹔
2.前工序過量投入(WIP):
---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘若前工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製造過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示;
---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程盲目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔
---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;
管理鬆散,作業人員無工作紀律;
作業未曾達到標準化等都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述﹔
3.人力過剰
4.設備稼動過剰
四.製造過早(多)浪費的消除方法:
---建立以顾客为中心的弹性生产系统,採用計算機信息集成控制,管控各種計劃決策參考信息;
---准確地掌控不良(報廢)率;
---制訂寬放標准和計划校正機制;
---縮短交付周期(CT﹑批量);
---推動精益生産,實現及時化生產;
2.前工序過量投入(WIP)﹕
---建立準確,及時的工時系統,進行生產線平衡研究,實現均衡化生產,實現一個流作業方式;
---貫彻看板管理;
---制訂單次傳送量標准;
---現場管理加強,工作紀律的要求落實.
3.少人化作業
---生产能力过剩时,应尽量先考虑减少作业人员,但并非辞退人员,而是更合理、更有效率地应用人员.
第三節在庫量過多浪費
在製造業的工廠中,常见的库存有以下方面:
原材料、零部件
半成品
成品
在制品
辅助材料
在途品
過多的庫存是一種直接的浪費.庫存多,並不表示企業的資金有多雄厚.相反的,表明了企業被積壓了大量的資金數量.過多的庫存,是企業發展地沈重包袱.
一.在庫量過多浪費的給企業帶來的主要問題:
“在庫”作為資產本來是有價值的﹐但過多的話則會給工廠管理帶來以下問題﹕
产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作
占用過多余工作场所、仓库建设投资的浪费
占用大量流動資金﹐降低資金的周轉速度
增加保管費用
利息損失
面臨過時的市場風險
容易變質劣化
物品之价值会减低,变成呆滞品
造成无形的浪费
……
二.在庫量過多浪費的產生原因:
1.無庫存浪費意識,視庫存為當然,認為大量庫存才保險;
2.设备配置不当或设备能力差,所以在設備狀態良好時連續生產;
3.大批量生产,重视稼动,所以在空閑時過多制造;
4.提早生产,認為提前生產是高效率的表現﹔
5.物流混乱,呆滞物品未及时处理;
6.无计划生产,對客户需求信息未了解清楚
……
三.在庫量過多浪費的消除方法:
消除庫存浪費,要著眼於導致庫存浪費的根本原因,關鍵是做到”庫存三不”:
這需要企業從自身的庫存意識上出發,先進行庫存意識的改革.將那種視庫存為當然,認為大量庫存才保險的思想統統消除掉.在這方面可以借鑒以下方法﹕
1﹑分類管理法---根據生產計划及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;
通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式,降低庫存;
2﹑導入JIT庫存管理---看板管理;
3﹑控制在庫金額;
4﹑定期盤點;
5﹑庫存警示方法,如下例,將細綁用的膠帶利用架子儲放在現場的一角,並用紅色電氣膠帶標記最低庫存量,這樣除了達到以防缺貨而影響生產外;
我們也確定了最低庫存而不會造成在庫量過多的浪費.
第四節搬運的浪費
一.搬運浪費的定義
流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運走動等的浪費﹐包括人和機器.請看下例:
產品生產過程中,不可能所有的工序都在同一的地點,時間內完成,期間的搬運是不可避免的.但是,過多的搬運不僅是徒勞無功的,而且還會造成了標準工時的延長和生產效率的降低.它的更大惡果是必將影響到企業的訂單周期和業務競爭力.
因此,應千方百計地設法盡可能減少搬運的次數.一般來說,流水線的生產方式可以有效降低搬運的次數.也可以通過縮短不同工序之間的距離和轉移搬運的地點等措施,都可能有效地減少搬運的次數.
二.搬運浪費的影響:
1.小批量的貨物,搬运距离很远的地方,需要额外的叉车等运输设备;
2.占用額外的設施空間;
3.出入库次数多的搬运,导致不正确的存货盘点;
4.存在损坏/丢失物品可能
三.搬運浪費的產生原因:
1.工廠布局(Layout)﹕
工廠佈局導致搬運浪費的產生主要原因表現在以下幾個方面:
a.物流動線設計不合理,工作场所设备布局不当﹔
b.生产线配置不当,未均衡化生产;
c.設備局限﹔
d.工作地布局﹔
e.前后工程分離,混雜.
2.設計兼容性(Compatibility)﹕
設計兼容性導致搬運浪費的原因往往是由於業務擴充,需要新增工序或設備﹔而工廠在規劃設計之初,由於對工廠的發展前景沒有一個明朗的認識,所以未做整體性的規劃.這樣,在新增工序或設備以後,新增工序或設備與原本規劃的場所等不匹配,不兼容,自然要另辟場所,這就導致搬運浪費的產生.
在這個方面主要表現于以下幾個方面:
a.前期規划的局限性
b.缓冲存货区过大,设立了固定的半成品放置区;
c.生产计划安排不平衡,不能均衡运送物料
d.坐姿作业
四.搬運浪費的改善方法與方向:
工廠(車間)布局合理化
搬運手段的合理化
按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量
平衡生产计划
優化生産流程
1.合理化佈局的要點
(1).輔助生產線的終點﹐應盡量接近供給對象的主生產線工序﹔
(2).充分探討供應各工序零部件的方法﹔
(3).研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法﹔
(4).沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所﹔
(5).不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序﹔
(6).確保設備的保養與修理所需空間﹔
(7).生產線的形狀受到產品和場地的制約﹐可從安裝﹑零部件供應﹑管理方面考慮﹐采用最為合適的形狀.
2.搬運手段合理化
---搬運作業遵循原則
機械化原則自動化原則
標准化原則均衡原則
及時原則直線原則
安全第一原則利用重力原則
---搬運方法
傳送帶定量搬運和定時搬運
搬運工具的合理化現場布置
3.搬運浪費消除案例
案例:
第五節不良修正的浪費
一.不良修正浪費的定義
生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程認定的第四大浪費現象.客戶需要的是合乎規範要求的產品,不合格的產品很難被客戶所接受.出現不合格的產品后,可能需要返工,嚴重的甚至可能要報廢.報廢意味著效率的浪費,同時,返工本身也說明所生產的成品或半成品的品質較差,不穩定性增加.
不良品越多,出現返工的次數也相應的就越多,說明產品的不良性越高,生產線上產品的標準化穩定性就越差.由于不可能所有的產品都一件件逐一接受徹底的檢驗,只是按照一定的抽籤法則,對部分產品按百分之几的抽檢比例要求來檢驗和鑑定.如果產品質量合格的穩定性較差,即使抽查的產品都是合格的,其餘未抽查的產品的不良也仍然很高.
二.不良修正浪費的影響:
產品報廢﹔
降價處理﹔
材料損失,材料费增加
出貨延誤取消定單﹔
信譽下降;
因不良而修正时造成浪费;
因不良造成人员及工程增多.
三.不良修正浪費的產生原因:
1﹑設計不良---參數不匹配,可制造性差,不相容﹔
2﹑工藝設計不合理---工藝設計缺陷,檢驗手段局限,品质控制点设定错误等;
3﹑制造階段的管理影響產品品質---換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高.
4﹑使用不合格的零部件產生的品質問題---供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識;
5﹑對已發生的不良處理不當---處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高;
6﹑包裝,存儲,運輸方式不當造成的不良.
7﹑其他方面,如
(1)标准作业欠缺
(2)过分要求品质
(3)人员技能欠缺
(4)认为可整修而做出不良
(5)设备、模夹治具造成的不良
四.不良修正浪費的改善方法:
1.作業管理
(1)標准作業指導書,標准作業,標准持有;
(2)教育訓練;
(3)持续开展“5S活动”﹔
2.全面品質管理(TQM)
(1)品保制度的确立及运行;
(2)在工程内做出品质保证的“三不政策”(不接受,不製造,不流出不良品);
(3)不制造不良的檢查
(4)源流檢查;
自主檢查;
全數檢查;
(5)品管統計手法(SPC);
(6)品管圈(QCC)活動;
(7)防錯法---防误装置;
(8)首件檢查;
(10)斬首示眾;
(11)異常管理(看板管理);
3.開展TPM活動
定期的设备、模治具保养
第六節加工過剩的浪費
一.加工過剰浪費的定義
加工過剰浪費也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義:
第一是多餘的加工和過分精確的加工,例如實際加工精度過高造成資源浪費;
第二是需要多餘的作業時間和輔助設備,還要增加生產用電,氣壓,油等能源的浪費,另外還增加了管理的工時.
根據工序流程的簡化原則,所有的加工工序必須是有意義的,不起任何作用的多餘加工工序應全部被去除.因為,多餘的工序增加了產品的生產成本,降低了生產效率,更沒有增加產品的任何價值和客戶的滿意度.這種不划算的工序,與企業最大限度地將低成本,追求利潤的目標是完全違背的.
二.加工過剰浪費的影響:
需要更多的作業時間和輔助設備
生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費
管理工時的增加
不能促進改善
三.加工過剰浪費的產生原因:
加工過剰浪費主要是由下面几方面原因造成的:
品質過剩;
檢查過剩﹔
加工過剩﹔
設計過剩﹔
四.加工過剰浪費的消除方法:
對于多餘的加工工序,可以憑借機械設備和工裝模具來改善,加以合併,簡化或徹底刪除.去除多餘工序這一措施本身是對工序的改善方式之一.可以從下面几個方向思考如何消除加工過剰浪費:
✧能否去除次零件的全部或部分;
✧能否把公差放寬;
✧能否改用通用件或標准件;
✧能否改善材料的回收率;
✧能否改變生產方法;
✧能否把檢驗省略掉;
✧供應商是否適當;
✧是否確實了解客戶的需求.
第七節動作浪費
一.動作浪費的定義
動作浪費指生產操作動作上的不合理而導致的時間浪費.恰當,合理且效能最大的動作有助於提高生產效率,減輕作業人員的身體疲勞.
工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性.搬運和加速的動作是為了達到甚麼結果,都應真正清晰明了,沒有意義或不合理的動作,只會導致工時徒勞無功地增加.
二.動作浪費表现形式:
動作的浪費現象在很多企業的生產線中都存在,常見的動作浪費現象主要有以下12種:
1.
兩手空閒;
2.單手空閒;
3.作業動作突然停止;
4.作業動作過大;
5.左右手交換;
6.步行過多;
7.轉身動作太大;
8.移動中變換”狀態”;
9.不明技巧;
10.伸背動作;
11.彎腰動作;
12.重複動作和不必要的動作等.
這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗.
三.動作浪費的產生原因:
✓操作不經濟(Handling):
---動作不精簡;
---動作多余
✓設計不合理(Design):
---可同時完成但未同時
---不必要但被增加
---可同規格但不同
---未考慮調整/轉換/取放
---物料需要翻找
四.動作浪費的消除:
根據動作的經濟原則,運用動作分析的方法,把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位,對作業進行定性的分析,從而找出最合理的動作,避免出現無效能動作的浪費現象,從而縮短作業時間.直接而言:
1.針對操作不經濟產生的動作浪費﹕
---按經濟原則設計工站操作并進行標准化﹔
---制訂Checklist,挖掘相應浪費并加以消除.
2.針對設計不合理產生的浪費﹕
---設計必須經過驗証才可以實施,同時制定相應的稽核制度﹔
---根據人因工程學理論設計符合人體工效之作業方法﹔
五.動作經濟原則簡介:
動作經濟原則又稱
---省力動作原則
---省時動作原則
---動作舒適原則
---動做簡化原則
是由吉尔布雷斯(Gilberth)所首創,後經若干學者詳加研究改進而成的改善作業方法的一項基本手法,是基礎工業工程手法體系中主要的組成部分之一.共有3大類22項:
1.關于人体的動作方面,共有10項;
(1)雙手並用原則
例証:
雙手同時取同類物件進行作業,比單手取不同類的物件作業較不易疲倦.
(2)對稱反向原則
例證:
(3)排除合併原則
不必要的動作會浪費操作時間,使動作效率下降,應加以排除.而即使必要的動作,通過改變動作的順序,重整操作環境等也可減少.
(4)降低動作等級原則
根據動作幅度的大小,耗時的長短,消耗體能的大小等可以將人的動作分為五個等級,如下表所示:
例證:
(5)減少動作限制性原則
在工作現場應儘量創造條件使作業者的動作沒有限制,這樣在作業時,心理才會處於較為放鬆的狀態.
(6)避免動作突變原則
動作的過程中,如果有突然改變方向或急劇停止必然使動作節奏發生停頓,動作效率隨之降低.因此,安排動作時應使動作路線儘量保持為直線或圓滑曲線.
(7)節奏輕松原則
動作保持輕鬆的節奏,讓作業者在不太需要判斷的環境下進行作業.動輒必須停下來進行判斷的作業,實際上更容易令人疲乏.順著動作的次序,把材料和工具擺放在合適的位置,是保持動作節奏的關鍵.
(8)利用慣性原則
(9)手腳并用原則
(10)適當姿勢原則
2.關于工具設計使用方面,共有6項:
(11)利用工具原則
(12)工具萬能化原則
(13)易于操作原則
(14)適當位置原則
(15)定點放置原則
(16)雙手可及原則
3.關于工作場地布置放方面,共有6項:
(17)按工序排列原則
(18)通風照明原則
(19)安全可靠原則
(20)高度適當原則
(21)避免擔心原則
(22)環境舒適原則
第八節等待浪費
一.等待浪費的定義
等待是生產現場最容易出現的浪費問題.往往很多場合下都會出現等待的情況:
后一道工序必須等待上一道工序完成加工動作,等待其他的技術人員到來,等待其他的機器設備的啟動,以及等待另外的產品進行匹配等各種浪費工時的無效能等待.
二.等待浪費表现形式:
1.時常缺料而使人員﹑機器閑置﹔
2.人員等候機器---自动机器操作中,人员的“闲视”等待;
3.機器等待人;
4.共同作業時,勞逸不均衡,導致一個人等待另外一個人等;
6.計劃外停機;
7.作业充实度不够的等待;
8.设备故障、材料不良的等待;
9.上下工程间未衍接好造成的工程间的等待;
10.生產線機種切換﹔;
11.生產線未能取得平衡,工序間發生的等待﹔
三.等待浪費的產生原因:
1.生产計划安排不當,物料供應不及時到位;
2.设备配置,保养不当,機器不穩定;
3.作業員不熟練;
4.工序安排不合理導致工序能力不平衡;
5.生产线布置不当,物流混乱;
四.等待浪費的消除方法:
等待的現象普遍存在,對產品的生產周期有直接的影響.等待的累計時間越長,產品的生產周期自然就越長.因此,應該統籌規劃,合理整合各個不同的工序,將等待的時間減少到最低限度.消除等待浪費,著眼點有以下幾點:
1.導入拉動式生產系統---精益生產;
2.加強物料管理能力,按需,按時供料;
3.實施全員生產性維護(TPM),加強產線自动化水平及设备保养維護;
4.導入快速換線(SMED)方法,消除/減少換線損失;
5.提高作業員的操作機能及作業熟練度,加強作業員培訓,做好產線班組管理.
6.利用生產線平衡法,單元制生產方式等對生產線進行平衡分析,采用均衡化生产---實現一个流生产模式,縮短/減少工序間等待浪費;
7.採用防误措施,目視管理等加強作業管理,減少無效加工/反修動作;
8.人機工作分離,提高人員利用率,持續提升機器設備嫁動率,可動率等.
改善實例1:
第九節管理浪費
一.管理浪費概述
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