移动模架技术资料Word格式文档下载.docx
- 文档编号:20893078
- 上传时间:2023-01-26
- 格式:DOCX
- 页数:35
- 大小:1.16MB
移动模架技术资料Word格式文档下载.docx
《移动模架技术资料Word格式文档下载.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《移动模架技术资料Word格式文档下载.docx(35页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
(2)外模单独平开式;
(3)底模向下旋开式。
1.3.3上行式、下行式移动模架特点比较
表1上行式、下行式移动模架特征比较
序
项目
上行式
下行式
1
承重支承方式
通过支腿,一端支承在已成梁上,一端支承在前方墩上。
通过墩旁托架,两端均支承在桥墩上。
2
模板支承方式
通过吊件吊挂在主梁上
通过千斤顶直接和间接支承在主梁上
3
外模开合方式
旋转张开或横向滑移
横向滑移
4
过孔方式
借助下导梁滚移或立柱迈步
借助墩旁托架滚移
5
施工安全性
制梁和过孔时,主梁的支撑均安全可靠,但整机重心较高。
制梁和过孔时,主梁的支撑的可靠性受摩擦力及锚固力的影响大,但整的的重心较低。
6
施工方便性
主梁下可设起重设备、雨棚,作业空间相对封闭;
过孔速度快。
主梁上不易设置起重设备、雨棚;
墩旁托架倒装麻烦,过孔速度慢。
7
施工适用性
使用不受墩的高度限制,并可方便地完成首末跨箱梁施工;
但不易在桥中部拼装。
使用受墩的高度限制,墩高矮于4m时不易采用;
首末跨箱粱施工需设临时支墩。
8
制梁周期
终张拉不能过孔,制梁周期长
初张拉后即可过孔,制梁周期短
9
制造费用
用钢量大,自重大。
用钢量少,自重轻。
1.4移动模架的组成
移动模架主要由以下结构系统组成:
主梁导梁系统、外模系统、内模系统、支撑系统、走行系统、液压系统、电气系统、调整系统及辅助设施等部分组成。
1.5关键技术
(1)移动模架现场拼装;
(2)移动模架位置、标高的调整(包括预留上拱度、曲线梁);
(3)纵移过孔的操作程序、技术要领及防倾覆安全措施;
(4)首孔、末孔箱梁移动模架定位施工技术。
适用于不能采用架桥机架设,需就地浇制箱梁的桥梁施工,尤其适合于水上、软土、高墩地段现浇制梁作业。
三、设计依据及规范
3.1设计依据
铁路客运专线MZ900SA型移动模架设备购销协议及甲方提供的混凝土箱梁、桥墩及桥台等设计图纸
3.2设计规范
《起重机设计规范》
《钢结构设计规范》(GB50017-2003)
《铁路桥涵设计规范》(TBJ2-96)
《铁路桥涵施工规范》(TBJ203-96)
4.1MZ900S型上行式移动模架
(1)名称解释:
MZ900SA
↓↓↓↓↓
移动模架造桥机承载能力900t上行式温福铁路32m、24m梁
(2)MZ900S型移动模架装配图(如图1)
图1MZ900S型移动模架总图
4.1.1上行式移动模架主要特点
(1)采用上行式移动模架能自行完成支腿过孔移位,无须地面其它辅助设备,机械化程度高,操作简单,安全可靠。
(2)主梁模架采用对称设计,只需调换前导梁及辅助支腿安装位置就能满足双向施工的要求。
(3)当通过连续梁或连续刚构等桥间转场时,只需展开侧模架和底模,即可方便通过,减少整机拆除工作量,提高转场作业效率。
(4)主梁及支腿结构无须改造即能满足32m整孔节段拼装箱梁架设工艺,综合利用率高。
(5)主梁两侧挑梁顶部设置防雨、防晒顶棚,能保证移动模架全天候工作,改善工作环境条件,加快施工进度,提高工作效率。
4.1.2主要技术性能参数
表2MZ900S型移动模架主要技术性能参数
类别
性能参数
机械性能
结构形式
自行上承式、模行平开、机械式内模
施工方法
桥位逐孔现浇混凝土整体箱梁
适用范围
同时满足32m,24m跨度简支PC箱梁施工
现浇梁片长度
32.7m、24.6m(客运专线双线整孔梁)
一次浇筑PC箱梁的最大重量
900t
工作时支点最大支反力
5657kN
整机自重
450t
单件最大重量
19.8t
整机外形尺寸
62.5m(长)×
20.6m(宽)×
5.6m(离桥面高)
整机纵移速度
0.5m/min
满足线路最小曲线半径
>2000m
允许现浇PC箱梁纵向最大坡度
2%
允许现浇PC箱梁横坡
驱动方式
电动控制驱动方式
动力条件
AC380V;
50HZ
整机功率
50kW(不含混凝土箱梁施工用电)
模板设计倒用次数
>50次
平均施工速度
12天/孔
浇筑
状态
允许风速
6级
挠跨比
主梁系统≤1/700
模板系统≤1/600
移位
允许最大风速
整机抗倾覆稳定系数
1.62
非工作状态
12级
附属
设备
主梁下挂5t电动葫芦2个,造桥机上设透明玻璃钢防雨蓬
4.1.3主要结构和功能
MZ900S型移动模架分为承重主梁及其导梁、前后支腿、纵移辅助支腿、挑梁和吊臂及轨道、外侧模及底模、底模架及吊杆、外侧模架、拆装式内模、模架防护棚、爬梯及走道结构、液压及电气系统等组成。
工作原理:
主梁在支承油缸及托辊轮箱的作用下,可实现升降及纵移动作;
模架及模板在模架开启结构的作用下完成底模架横移开启及闭合的动作;
模架通过挑梁、吊臂及吊杆悬挂在主箱梁底面,利用可调撑杆调节模板的预拱度,按设计要求调整梁底的线型高程。
4.1.3.1承重主梁及导梁(见图2)
图2承重主梁和导梁
(1)主梁
由5节(8m+3×
7m+8m)承重钢箱梁、1节2.5m辅助钢箱梁和5组接头组成。
各节间以精制螺栓连结,单节最大重量19.8t。
箱梁全宽2500mm,全高3200mm,下翼缘设2根50mm高轨道方钢,供整机纵移使用;
腹板根部设有吊挂角钢及加劲,作为支腿吊挂的轨道,同时起到保证腹板根部在轮压作用下不发生局部踬曲。
辅助钢箱梁位于主梁尾部,为正交箱形结构,底部装有辅助支腿及吊挂移动支腿的卷扬机及支架。
辅助支腿箱内填充砂袋25吨作为整机纵移过孔时的配重,以保证纵移过孔纵向抗倾覆稳定系数大于1.6。
钢箱梁在支腿部位设有可拆装式支承牛腿,牛腿为独立的制造单元,以精制螺栓安装在主梁相应部位。
在造桥机工作时,造桥机主梁及其模架、模板、箱梁钢筋及混凝土等荷载均通过牛腿传递至造桥机支腿,并通过支腿传递至墩身或混凝土箱梁顶面。
牛腿为重要的受力结构,要求安装时务必保证螺栓上满拧紧,并在每跨过孔期间其空载状态进行检查、复拧,对牛腿安装部位主梁各种加劲板焊缝应定期检查,以确保安全。
(2)导梁
导梁由2节11.5m长空腹箱形梁组成,为辅助整机过孔的结构。
每节之间均以精制螺栓及节点板连接。
导梁下弦焊有两根50mm高轨道方钢,供整机纵移使用。
导梁是整机过孔纵移过程中重要的受力结构,在纵移过程中,导梁结构正负弯矩交替出现,容易造成接头螺栓松动,故要求在前三次过孔前务必对导梁螺栓进行全面复拧。
4.1.3.2前后支腿
前后支腿是造桥机主梁的直接支承结构。
(1)前支腿(见图3)
图3前支腿
前支腿支承于主梁前端,施工跨的前墩处,是造桥机的前端支点。
前支腿整体为门式结构,由立柱、横梁、滑动横梁、托轮辊箱、支承油缸、吊挂装置、垫块、剪刀撑、斜拉锁等构成。
(2)后支腿(见图4)
图4后支腿
后支腿支承于主梁尾部、已建成箱梁的前端顶面,为整机浇筑混凝土施工时的后支点。
其上部与前支腿的上部基本相同,主要包括横梁、滑动横梁、托辊轮箱、支承油缸、吊挂装置、垫块等结构。
后支腿的滑动横梁、托辊轮箱、支承油缸、吊挂装置与前支腿完全相同,仅横梁和垫块有所不同。
(3)前后支腿主要有以下部件组成:
①立柱
立柱两根为箱形结构,其中心距为3300mm,上、下端分别与支腿横梁和支腿垫块栓接。
两立柱间由剪力撑联接为整体,以保证纵移过程中立柱的稳定性。
图4-1后支腿侧视图
②横梁
支腿立柱上部安装支腿横梁,横梁为箱形结构,其上部有一可滑移的横梁,横梁上设横移油缸,可推动横向移动,以适应曲线箱梁施工的需要。
后支腿横梁长度大于前支腿横梁,因为它的支点跨度大于前支腿,其它结构基本相同。
③滑动横梁
滑动横梁位于支腿横梁上部,箱形结构,其上部有支腿油缸座、托辊轮箱等机构,下部设置有铜质滑板,通过横移油缸作用,滑梁可横向移动。
④托辊轮箱(见图5)
图5托辊轮箱
托辊轮箱每支腿共有两组,安装于滑动横梁两侧,一组托辊轮共有四只钢制轮,两个一组分别安装于两个小轮箱内,小轮箱再装入大轮箱,并支承于大轮箱支座上,由此四只托辊轮形成桥式支承,可保证各轮均等受力。
托辊轮箱外侧设有两组支腿走行吊挂轮导向套及销轴,以便转移支腿至指定位置。
⑤支承油缸
支承油缸为混凝土浇筑施工时的支承主梁的刚性支承部件,位于造桥机主梁牛腿和支腿横梁之间。
其结构有别于普通液压油缸,为旋转螺母式双作用油缸。
工作时,它支承于主梁牛腿和支腿滑动横梁之间。
油缸将主梁顶升至规定高度后,可在缸筒与活塞杆大螺母之间依次放入三组保险装置,然后将其紧固,接着旋紧螺母,由此可将灌注混凝土施工作业时的工作荷载通过刚性接触传至支腿横梁和立柱。
支承油缸上法兰为球面结构,可绕球心转动±
2°
,以适应施工要求。
支承油缸保险装置为半圆环结构,两个一组,彼此由螺栓联接,每只油缸需并列放置三组。
⑥吊挂装置
支腿走行吊挂轮共有四组,由吊杆和钢轮箱铰接组成,两个一组分别挂于两大轮箱外侧导向套内。
在灌注混凝土作业前,吊杆与大轮箱的联接销轴要拆除,支腿油缸顶起主梁,使走行吊挂轮向上滑移,但吊杆仍穿插在大轮箱导向套内;
在过孔作业时,支腿油缸收回,走行吊挂轮下落至指定位置,穿入吊杆与导向套之间的联接销轴,使之与大轮箱联为一体,便可吊起整个前支腿并走行至下一施工桥墩处。
支腿吊挂轮属从动机构,靠纵移机构的卷扬机牵引来移位。
吊杆两侧还设置有一对导向轮,可保证吊杆平直地滑动。
吊挂板位于滑梁与横梁之间,其下部与横梁由紧固螺栓联接,为永久性联接;
其上部通过压板与滑动横梁发生关系:
一方面在正常施工作业时,可作为吊挂和压紧装置,通过锁定螺栓将滑动横梁与大横梁间联接为整体,以保证施工作业各部件的位置关系,此时应将吊挂板压板上的锁定螺栓拧紧压死;
另一方面是作为滑动横梁向滑移时的导向机构,此时要完全松开吊挂压板上的锁定螺栓,待滑移到位后再将其拧紧压死。
⑦垫块
前支腿立柱下端设置有上下两层钢垫块,上层垫块高200mm,下层垫块高400mm。
为方便转运,每个立柱垫块分为四块。
施工时应注意垫块的安装顺序。
后支腿垫块分为四组独立的小块,垫块高210mm,横梁两侧各两个,通过螺栓联接,将横梁支承于桥面或桥台胸墙顶面。
后支腿转移前应将垫块分别拆除,以让出一定的空间。
⑧剪刀撑
支腿立主间有一组剪力撑联接起来,以增强支腿立柱的横向刚度。
⑨斜拉锁
为抵消主梁过孔走行时支腿产生的水平力,保证支腿稳定,在前支腿横梁与墩顶预埋件之间设置了四根斜拉锁。
斜拉锁主体为起重链条,每根链条之间有一个螺旋扣,可通过适当调节螺旋扣长度来张紧链条。
斜拉锁仅在过孔作业时使用,墩顶散模安装前可拆除其下端联接座,将其收起来存放。
4.1.3.3辅助支腿
辅助支腿只用造桥机整机过孔作业工况。
由支腿、滑靴、支腿纵移机构、顶推油缸、支腿油缸等组成。
其工作原理为:
本跨施工完成,辅助支腿油缸首先伸出顶紧,后支腿油缸收回并使其悬挂于主梁上并前移至指定位置,然后辅助支腿油缸与前支腿油缸同时下降270mm,辅助支腿滑靴承于桥面,即可开始过孔走行,顶推油缸以滑靴后部为支点将整机向前推移750mm,停止后,支腿油缸伸出顶紧,顶推油缸收回,滑靴前移750mm,到位后,支腿油缸再次收回,滑靴落地,顶推油缸再次推进,整机再次前移750mm,依次往复,加上前支腿的配合,使整机转移到下一施工站位。
移动辅助支腿及纵移机构见图6。
图6移动辅助支腿及纵移机构
①支腿
共有两组,以6m跨度支承于主梁尾部,是整机过孔时的后部支点,支腿下部滑槽内安装有滑靴。
②滑靴
矩形钢箱结构,整体可在顶推油缸控制下在支腿下滑槽内水平前后滑动,与支腿油缸配合,分别完成支承、滑移、回位等动作。
③前后支腿纵向纵移机构
采用无极绳卷扬机为动力,是前后支腿转移到下一个施工站位的操作机构。
主要由机架、平衡重、机臂、卷扬机、转向滑轮、牵引器等部件组成。
只要前支腿或后支腿纵移到位,应尽快解除牵引器与支腿间的联接,以防主机纵移将卷扬机钢丝绳崩断发生事故。
④辅助支腿油缸
与滑靴交替支承主梁尾部,来配合完成整机过孔的动作。
辅助支腿油缸与前后支腿的支承油缸结构完全相同。
⑤辅助支腿纵移油缸
双作用油缸,行程为800mm,推力、拉力分别为502.6kN和265kN。
油缸两端分别与支腿和滑靴铰接。
此油缸与辅助支腿油缸配合来完成支腿的过孔移位。
4.1.3.4挑梁、吊臂及轨道
挑梁、吊臂是造桥机重要的传力结构,负责挂整机模架、模板等混凝土成型结构。
过孔走行过程中,挑梁、吊臂悬挂所有外模板及模架;
混凝土施工状态,为吊杆分担部分模架、模板及混凝土重量,并传递至造桥机主梁(见图7)。
为满足桥位上钢筋及混凝土施工小起重吊装工作需要,在挑梁下弦悬5吨电动葫芦轨道。
(1)挑梁
图7吊臂结构及调节机构
挑梁为三角形桁架结构,位安装于主梁的两侧,纵向2.5m间距的相邻两根为一组,每组中间设有竖向及水平联结系。
负责吊挂模架,将模架的荷载传递给主梁。
整个造桥机含挑梁系统10组,上下游各5组,每组中心距为7m。
每组挑梁由4个点与主梁联结,上下弦各2个点,其中上弦与主梁相应部位铰接,下弦为端板与主梁腹板栓接。
挑梁竖向及水平联结系为焊接桁架结构,与挑梁间为螺栓联结。
(2)吊臂
吊臂为焊接空间桁架结构,纵向间距为2.5m的两片主桁架通过空间联结系杆件焊成整体。
吊臂是重要的传力构件,同时具有整机模板预拱度调节及整体横向微调的功能。
吊臂上部与挑梁通过销轴连结,内侧中间节点与挑梁下弦弯折点间设有斜向可调撑杆,可实现侧模架及侧模在横向整体微调。
吊臂下端通过可调撑杆、调节螺杆及小斜撑等调节机构吊挂侧模架,可实现侧模架在竖直方向整体调节,方便实现模架及模板预拱度的设置。
(3)电动葫芦吊挂轨道
挑梁下弦安装有纵向电动葫芦吊挂轨道,用于安装5t电动葫芦,以完成钢筋、内模等施工的小起重量吊装工作。
轨道采136a热轧普通工字钢,上下游各一根,中心距6m,以螺栓吊挂安装在挑梁下弦相应部位。
4.1.3.5外模
整台造桥机的外模包括底模、侧模、墩顶散模和端模。
(1)底模
底模是箱梁混凝土的支撑及成型体系,由8mm钢板和型钢组焊而成,为适应施工需要及满足运输要求,底模在纵桥向和横桥向均与底模架对应分块制造。
为脱模及造桥机施工方便起见,在纵桥向两相邻模板间留20mm的缝隙,施工时可用木条填充,再用腻子抹平。
底板与底模架间以螺栓连结固定,以利脱模和过孔。
底模外侧底部连接有油缸耳座,开模油缸缸筒上的销轴固定在油缸耳座上。
底模底部设置有垫梁,两者通过螺栓相连,垫梁与底模上弦杆螺栓连接。
拼装时底模与底模架之间、底模与油缸耳之间的螺栓要上满拧紧,拼装完成后以及每次底模架横移开启前都要有专人对上述螺栓进行检查。
(2)侧模
侧模包括腹板、翼板模板以及异形模板,均由8mm面板和型钢组焊而成,腹板模板和翼板模板在纵桥向和横桥向均与底模及侧架对应分块制造,异形模板与与墩顶散模对应分块制造。
为脱模方便及调节预拱度的需要,在纵桥向两相邻模板间留4mm的缝隙,施工时用木条或海绵填充,再用腻子抹平。
腹板模板、异型模板与侧模架下弦杆之间设有螺旋支承,以利于调节腹板模板的位置及抵抗浇注混凝土时的侧压力。
腹板模板、异型加板与侧模架上弦杆之间设有可调撑杆,用于调节翼板模板的角度。
翼板模板和异形模板的外缘面板上有螺栓孔,这些螺丝栓孔与端模的螺栓孔连结。
(3)墩顶散模(见图8)
图8墩顶散模安装示图
墩顶散模由5mm面板和钢板肋组焊而成,为拆装方便均制成小块。
散模其底部与分配梁连接,分配梁分两层,底层分配梁与桥墩顶面预埋的螺杆相连,要保证支承的牢固和稳定性。
为保证墩顶散模与支座之间匹配良好,设计考虑在两者之间留有一定的间隙,现场施工时待二者相对位置确定后,间隙可用方木填塞,并固定牢固。
混凝土箱梁预应力张拉完成后,即可进行墩顶散模的拆除工作。
(4)端模
端模由5mm面板和型钢、钢肋板组焊而成,按使用的梁`型不同分为32m和24m箱梁端模,分块制造,节段间通过螺栓相连。
4.1.3.6底模架及吊杆(见图9)
造桥机的底模架系统包括底模架和侧模架,是箱梁直接支承体系。
(1)底模架
底模架共8个,左右各4个,两组间通过8.8级精制螺栓对接连结成整体,构成一个工作单元。
图9底模架装配图
底模架外张通过吊挂在滚轮吊挂在血模架的下弦杆上,内侧通过吊杆吊挂在挑梁上。
每组底模加由2片主桁架、3片连接桁架连接成整体,构成一个空间桁架结构。
主桁架和连接桁架顶面均有螺栓孔,这些螺栓孔与底模封板、连接板的螺栓孔对照连接。
当造桥机纵移过孔时,先后拆吊杆和左右底模架之间的对接法兰螺栓,再拆除腹板模板与底板之间的连接螺栓,此时底模架由吊挂滚轮支承,在液压油缸的作用下,底模架相对侧模架的下弦杆向外滑移,实现了底模架向左右开启,每组底模架的滑移距离为4.5m。
1个底模架工作单元相对于侧模架有两个滑道(滑道中心距离为4.5m),由于安装偏差、吊挂滚轮摩擦阻力存在差异等原因,滑移过程中要有专人观察,若出现偏差情况,应马上停止液压油缸操作,使用辅助工具配合液压油缸对底模架进行纠偏,以免因吊挂滚轮别卡而继续操作导致模架杆件变形及吊挂轮损坏。
现场拼装时应注意先将底模架吊挂滚轮套在侧模架下弦滑道内,然后再安装侧模架端部油缸支座结构。
(2)吊杆
吊杆是附属在挑梁上的传力结构,顶端与挑梁相连,下端与底模架上弦锚固。
为便于安装、拆卸,吊杆分上、中、下三节,其中中节与下节完全相同。
安装时注意将有标记的一端向上。
节间通过连接器连接,吊杆拆除时,旋下方螺母即可。
4.1.3.7侧模架
侧模架共10组,每组侧模架由主桁架、连接桁架连接成的整体空间桁架结构。
因靠近梁端处腹板模板可调撑杆的角度略有差异,所以主桁架上与可调撑杆连结的耳板焊接方向有差异,故主桁架分为A型和B型两种,侧模架也因此分为A型和B型两种(靠近混凝土箱梁端部的为B型)。
侧模架上弦杆通过销轴及可调撑杆与吊臂连接。
侧模架上、下弦杆均设置有可调撑杆,分别支承翼板模板和腹板模板,下弦杆靠近腹板模板端还设置有螺旋支承,螺旋支承的螺杆部分相对于侧模架可以水平移动,以调节模板的位置并辅助拆模。
此外,侧模架下弦杆靠外侧部位与油缸支座相连,开模油缸的活塞杆端头用销轴固定在油缸支座的耳板上。
现场拼装时要注意:
侧模架拼完后要先将吊挂滚轮安装上,再安装油缸支座。
4.1.3.8拆装式内模
内模采用拆装式组合钢模板结构体系,按使用部位的不同,混凝土箱梁所用的内模划分为标准段、吊杆段、过渡段及加厚节段。
除使用钢模外过渡段、吊杆段的局部要使用木模,该木模由现场自行设置。
内横设有模板带、可调撑杆和水平撑杆,以承受混凝土荷载及便于内模的调整定位。
模机与模板之间以及可调撑杆与水平撑杆之间均采用螺栓连接(见图10)。
图10拆装式内模
4.1.3.9液压系统
MZ900S型移动模架液压的确共五套,分别为前支腿液压系统、后支液压系统,辅助支腿液压系统和开模液压系统(2套),其中前后支腿液压系统每套控制两条支腿顶升油缸和两条支腿横移油缸,辅助支腿液压系统控制两条支腿顶升油缸和两条纵移油缸,开模液压系统每套控制四条开模油缸。
每套系统所控制的油缸均带有双向液压锁,可单独动作,也可同时动作。
(1)支腿液压系统
前后支腿液压系统配置基本相同,每套都含有两只支腿油缸、两只横向油缸和一台泵站。
前后支腿油缸为双作用油缸,工作推力为294t,行程250mm,机械式锁定;
横向微调油缸为双作用油缸,工作拉力为20t。
行程为300mm。
前后支腿液压系统原理图(见图11)。
图11前后支腿液压系统原理图图12辅助支腿液压原理图
(2)辅助支腿液压系统(见图12)
辅助支腿液压系统使用说明:
①辅助支腿纵向液压系统含2只油缸和1只泵站,每只油缸的推力为49吨,行程800mm,安装距1333mm,根据油缸的推力要求,采用中高压工程缸结构。
油缸内径φ160mm,活塞杆直径为φ100mm,工作压力为25MPa。
图13开模液压原理图
②系统采用中高压齿轮泵提供工作压力,系统工作压力为25MPa。
由两个手动换向阀分别控制2支油缸,若需要同时动作时,可用联动手柄使两油缸同时动作。
油缸同时动作工作速度为0.5m/min,驱动电机为Y122M-4型(4kW)。
(3)底模架开模液压系统
底模架开启通过液压油缸实现,液压系统原理图(见图13)。
(4)安装使用注意事项
①液压系统要配专人操作使用,事先要经过培训,不但对造桥机工作特性有个了解,还要对此液压系统组成必须清楚。
②将系统所有液压件及附件放在煤油中清洗干净,然后按液压系统原理及管路图接好,连接部分一定要对正拧紧。
③液压油应选择N46#高级抗磨液压油。
开机前和工作过中要注意观察油箱中的油位不得低于油标最低刻度,油标低了要及时补充同牌号的液压油。
④前后支腿、辅助支腿和开模系统的电器及油路按电器原理图接好,溢流阀的调压手轮逆时针旋转全部放松调压弹簧。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 移动 技术资料