八大浪费培训心得体会稿件.docx

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八大浪费培训心得体会稿件

八大浪费培训心得体会稿件

篇一：

八大浪费培训心得经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的，用销售业绩-成本=利润，为达到利润最大化，在销售业绩一定的情况下，削减成本才能提升利润，这也是精益生产的原理所在，获得更大的经济效益。

要达到精益生产理想梦工厂，要运用好＞自动化和准时

化生产原则，利用好5s、可视化、标准作业、持续改善、pdca工具，通过内在成本控制，获取利润，学习八大浪费，谈一下自己的感悟与见解，具体如下：

1等待的浪费。

说起等待，都是纯粹的浪费，不产生任何的价值。

人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待，计划脱节都是大大的浪费，在我们实际生产中，出现的uht故障、灌装机操作待机、动力能力异常，员工等待，都是纯粹的浪费，造成的原因，其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费，都是我们应该揣摩端详的。

2搬运的浪费。

生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必要的货运，减少冗余的搬运动作，才是佳境。

3不良品的浪费。

生产过程中不良品、过程返工，在我们的生产过程中，指标不合格、封合不良、质量事故，不但产生不了任何经济效益，带来的反而是成本损失和质量赔偿，不良品会带来处理不良品产生的更多损失，对于产生的原因和危害，都已被大家熟知，可见质量控制尤为重要。

4加工的浪费。

加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货品积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。

5动作的浪费。

做无用的动作，无用功都是浪费，按精益思想，双手共用反向对称，小臂动作最小化，减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作，取物伸手即来，都是有效削减动作浪费的途径。

6库存的浪费。

库存积压、货品堆积，都是库存积压的浪费，传统观念和不科学管理导致了积压的形成，库存的直接危害和间接危害，势必对生产加工企业带来一定的经济损失，造成资金、成本的积压。

7生产过多过早的浪费。

担心工作完不成，计划不固定，工时不平衡，都会产生浪费，带来等待、不良等一系列的危害。

8管理的浪费。

管人理事是核心所在，人尽其才、物尽其用，充分利用员工的智慧，消除浪费走上精益之路，从认识、识别浪费，秉承现场现物现认的三现原则，运用5w1h、

why-why分析的精益工具，削减管理的浪费。

运用消除浪费的七种基本方法，从浪费的八个方面，提升管理能力，精益求精，学习易得，理论易懂，但运用需时、

效果需势，携全员之力，同舟共济，才能彻底消除八大浪费，创造更大的经济价值。

篇二：

现在八大浪费及改善与5w1h心得

现在八大浪费及改善与5w1h心得XX年9月15日我们公司邀请富士康的培训师来给我们授课。

目前自己是从事一线生产管理，对此我相当有激情！

当然培训的老师不像其它一些培训老师那么风趣，幽默，充满激情，但学无止境的，我还是从这次课程中学到了不少很实用的工作技巧和工作思路，这也将对我以后的职业生涯产生积极的重要的影响。

ie工程即工业工程，它是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统进行设计和实施改进的一门学科，企业实施ie工程的目的主是要为了提高效率、减少浪费、降低成本，让员工更轻松、更有效率的工作它是指导企业的生产管理者怎么样才能设计出一个花费最少的资源，达到利益的最大化的系统工程。

它涵盖了我们企业生产中的方方面面，从毛坯的加工进厂，再到成品的检验，发货等。

如我们平时工作中的不必要的搬运、返工等都是一种浪费，为什么刚开始不把物料放在正确的地方呢，产生这种问题的根本原因是什么呢？

是场地的原因，还是人员的原因呢？

企业的生产管理者可以研究出现这种问题的根本原因是什么，然后采取一定的措施，减少直到消除这种情况。

同时，在今天的培训课里，老师也教给了我们一个找出

问题的根本原因的五个“为什么”

方法，即找到问题的根本原因，针对根本原因采取纠正预防措施，通过不断的pdca循环，不断的完善企业的标准，以便同样的问题不在重复发生。

例如，为什么当我们清楚的记得我们发过一份电子邮件，但在找的时候却总也找不到，这是为什么呢？

怎么样才便于检索呢？

为什么别人可以很快的找到，自己的电子邮件就这么的混乱呢？

根本原因是什么呢？

是因为自己没有养成一个好的习惯，发送电子邮件时候不写主题，以为以后用不到，但当真要找的时候，却怎么也找不到。

总之，在今天的培训里我收益匪浅，值得肯定的是我整整做了10页笔记，这就是我的成果！

！

在今后的工作生活中学以致用，认真地体会ie工程的力量之最，把本职工作做好，给公司创造更大的利润！

南南铝业家电事业部李大邑XX年9月15日篇三：

心得

参加“精益生产”培训心得

XX年7月14日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。

在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会

总结如下：

、对七大浪费的再认识。

在未听课前，我已知道七大浪费是：

1、制造过多/过早的浪费。

2、等待的浪费。

3、搬运的浪费。

4、库存的浪费。

5、制造不良品的浪费。

6、多余加工作业的浪费。

7、多余动作的浪费。

但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。

通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。

（1）、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的

占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。

在1947

年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。

正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

（2）、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

（3）、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。

（4）、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。

而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

（5）、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。

经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：

30：

600：

9000。

（6）、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：

零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。

（7）、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。

人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量

降低，以节约时间。

二、对精益生产的理解。

精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。

传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。

最后有人用一句话来概括：

“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。

中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。

因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。

因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。

三、对如何整顿浪费方法的认识。

对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。

但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。

只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。

丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式；并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费；通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改；通过运用“防呆手法”（美国称之为“防错手法”）来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。

对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。

针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。

他们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。

丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。

四、对分公司的浪费现状分析。

在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：

制

造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。

其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和

场地；搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的；库存的浪费是由于

害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存；制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。

五、对分公司的一点建议。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。

工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。

这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以

利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。

因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。

现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。

丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应