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的废不锈钢作为炉料,提高铬的收得率;
使生产成本大为降低。
9.2炼钢电弧炉
图9—2a、b为75t全液压炉盖旋开式炉顶装料电炉总图。
它主要由炉壳结构5、炉体
倾动机构10和回转机构7、电极夹持及升降机构2和13及电磁搅拌装置11和炉顶装料机构12等组成。
9.2.1炉壳结构
炉壳是由钢板焊成,如图9—3所示。
它由炉身1、炉底9、加固圈2所组成。
炉身多做成圆筒形。
炉底则有平底、锥底和球面底三种,球形炉底刚度大,强度高,耐
火砖用量少,目前大型电炉都采用这种炉底。
其不足之处是,制造比较困难、成本较高。
平
底制造方便,但刚度差,现已很少采用。
锥形炉底则介于二者之间,中小型电炉应用较多。
炉壳可做成整体的或沿渣线附近上下剖分两种型式(图9—3是剖分式,采用螺栓7联
接上下部分)。
前者便于整体更换,后者,修炉时只需将上半部分同炉衬一起吊走,这样可
减少起重机能力。
为降低炉壳温度,减少炉壳变形,炉壳可进行通水冷却(图9—3中6为双层炉壳)。
炉壳材料一般采用普通碳素钢,若炉底采用电磁搅拌装置时,则炉底应选用非磁性耐热不锈钢或弱磁性钢制造。
炉壳钢板厚度可根据炉壳内径确定,约为内径的1/200。
炉底钢板可厚一些。
9.2.2炉门及启闭机械
炉门主要用于出渣、补炉衬及吹氧等操作,一般中小型电炉只设置一个炉门,有的大型电炉为方便操作也有开两个炉门的,其中一个对着出钢口,另一个与出钢口成90。
。
炉门系统由炉门、炉门框架及炉门启闭机构三部分组成,如图9—1中6所示。
炉门系统应有良好的密封性,为防止炉门框架在高温下变形,可做成中空水箱,进行通水冷却。
炉门启闭机械应工作可靠,操作灵活。
启闭机构有手动和机动两种,小炉子多用手动,
大炉子则可采用电动,或液压、气动等机动型式进行炉门启闭。
图9—2a75t炉盖旋开式顶装料电炉
1一电极;
2一电极装置;
3一炉盖;
4一除尘器;
5一炉壳;
6一炉门及其启闭机构;
7一炉体回转机构;
8一摇架;
9一支承装置;
lO一倾动液压缸;
11一电磁搅拌装置;
12一炉盖升降、旋转机构;
13一“『”型旋转框架;
14一水冷电缆
图9—2b75t炉盖旋开式顶装料电炉
15一导轨;
16一出钢槽;
17一电极立柱升降导向轮;
18一电极立柱定位装置
9.2.3炉盖圈
炉盖由炉盖圈上的耐火砖构成,故应具有足够的强度和刚度。
炉盖圈一般由钢板或型钢焊接而成,为防止受热变形可制成中空,进行通水冷却。
其截面形状有三角形、梯形或矩形,为省去拱脚砖,其斜边应与耐火砖相配,现多用梯形(见图9—3中4)。
炉盖圈直径的确定,应使炉盖圈的重量作用在炉壳上,并使炉盖与炉壳间密封。
为此炉盖圈下面装有环状凸圈(图9—3中3),当炉盖圈置于炉壳上时,此凸圈应处于炉壳加固圈的砂封槽内。
图9—3炉壳简图
1一炉身;
2一加固圈;
3一凸圈;
4一炉盖圈;
5一止挡块;
6一炉身冷却通道;
7一联接嫘栓;
8一炉体回转导轨;
9一炉底
炉盖上的砌砖最易损坏,为提高其使用寿命,我国许多电炉采用水冷炉盖,如图9—4所示。
它由两层钢板焊成,中间通水冷却。
水冷炉盖下层钢板上可不砌耐火材料,靠炉渣飞溅结壳保护。
为防止电极与炉盖钢板碰撞而将其击穿,在电极孔处砌耐火材料。
这种结构使用寿命可高达2000~3000炉。
若出钢温度控制得当,水冷炉盖对冶炼并无影响,耗电量增加也不多,但要求焊接可靠。
9.2.4电极密封圈
电极密封圈装于炉盖电极孔的耐火材料中,其作用是密封电极孔,防止炉气大量排出,以减少热损失,同时也可冷却电极以减少氧化并延长炉盖寿命。
电极密封圈可用普通或非磁性钢板焊成中空圆环型,内进行通水冷却。
它可以通过环形钢板装于炉顶衬砖上(如图9—5所示),也可嵌入炉顶衬砖里。
采用普通钢板时,为避免电磁感应涡流而引起的电损耗,应在图9—5中嵌入非磁性钢板1。
大容量或超高功率供电的电炉应选用非磁性钢板焊制。
密封圈内径应比电极直径大15~20mm,以使电极能自由升降,外径为电极直径的1.5~2倍,高度为电极直径的o.8~1倍。
为加强密封效果,可在电极与密封圈内壁间隙处通惰性气体进行强制密封。
9.2.5出钢装置
现有电炉多用带有较长出钢槽的出钢口(图9~6),这种出钢口,出钢时,炉子倾角大,则电极使用的水冷电缆较长,电损失较大。
目前已研制出由炉底进行出钢的新型电炉,其结构如图9—6所示。
出钢口用铰链式盖板8关闭。
出钢口由外层出钢口砖1,内层出钢损耗砖2,尾砖4组成。
内、外层间填以可浇灌的耐火材料3,尾砖4经防松法兰5、水冷底环6固定。
水冷底环用楔固定在炉壳上。
出钢前,盖板8上的石墨板7紧压着尾砖。
出钢时,盖板摆开,浇灌的耐火材料在钢水的静压力作用下自动穿透,钢水由通道流入停在炉底下面
的盛钢桶内。
炉底出钢装置的优点是:
炉子倾角小,倾动机构、炉子基础等均可简化;
由于水冷电缆短,提高了电效率;
钢流集中,流程短,出钢时间短,因而可降低出钢温度,减少钢水含氮量,缩短了冶炼周期。
因此,在保证安全的情况下,是可推广的一种结构。
9.3炉体倾动装置
9.3.1倾动机构的工作特点
电炉倾动机构的工作特点是负荷重、速度低,一般倾动速度为O.7~1.2r/min。
由于出钢、出渣时,其转动中心在不断变化,此外,为缩短水冷电缆线长度,一般电炉出钢时前倾角不大于45°
,后倾时出渣角不大于15°
倾动机构传动方式有电机传动、液压传动两种型式。
由于液压传动能满足电炉工作特
点,故得到广泛应用。
图9—7为国产75t电炉液压传动倾动机构。
炉体(图中假想线)置
于摇架6的四个锥形支承辊9上,炉体与摇架中心由装在偏心轴的定位辊10来实现。
摇架
通过下部的两个弧形板支承在导轨8上,由液压缸3推动摇架使炉体前后倾动。
为防止摇
架倾动时打滑,在导轨上钻有许多销孔,同时在扇形板上也相应装上短销7。
为防止炉渣等
损坏液压缸密封,将缸体与摇架铰接,柱塞与基础铰接。
当炉子处于水平位置装料时,摇架采用支承装置1来增加炉子的稳定性,炉子倾动时,
用液压缸使支承装置脱开。
9.3.2倾动机构的设计计算
9.3.2.1倾动力矩计算
电炉倾动力矩也是由三部分组成,即空炉力矩
;
炉液力矩
弧形板接触摩擦力矩
其计算式为:
(9—1)
a空炉力矩计算
空炉力矩计算方法与转炉相似,计算时,电极位置按提升至极限位置考虑。
为降低负
荷也有将电极下端提升至不与钢水接触的高度来考虑。
图9--7液压传动式倾动机构
1一支承装置;
2、4、5一塔形立柱;
3一液压缸;
6一摇架;
7一短销;
8一导轨;
9一支承辊;
10一定位辊
b炉液力矩计算
当电炉炉膛为圆柱一截锥形时,其炉液力矩可参照转炉的计算方法。
电炉在倾动过程中,钢水的重量及其重心对瞬时中心的距离都是变化的,对炉底为球缺形的炉膛,计算时可先将熔池中金属体积
,折算成容积的球冠,其球冠底直径与熔池直径相等,如图9--8所示,此时钢水重量可按下式计算:
式中R——球半径,m;
h——球冠高,m;
y——钢水密度,N/m
由图9—8所知,炉子倾至
角时,钢水深度为:
式中
——出钢口对中心的夹角,球冠中心角的半值,(°
)。
将h值代入式(9—2),则得倾炉时钢水重力与倾动角度的关系式:
图9—8倾动机构计算简图
当倾炉时,钢水重心总是处于球冠的对称轴上,所以无需求出钢水重心的确切位置,只要求出重心铅垂线与弧形板中心铅垂线之间的距离即可(即钢水力矩的力臂)。
若电炉处于初始水平位置时,球冠中心
,与弧形板中心的距离为e,则
,其中
为
与炉体中心线的夹角,负号用于前倾出钢,正号用于后倾出渣,由此得:
c摩擦力矩计算
式中
——空炉倾动部分的重力,N;
k——滚动摩擦系数,取
按赫兹理论,圆柱形扇形板与直轨的接触变形为:
式中p——弧形板上的单位载荷,N/m,
,(其中,m为两个弧形板与导轨接触宽度);
D——弧形板直径,m;
E——弧形板材料的弹性模量,
9.3.2.2液压缸推力和行程计算
a液压缸的瞬时推力可由下式求出:
式中M——电炉在不同倾角时的力矩,N·
m;
l——力臂,即瞬时倾动中心
到液压缸轴线的距离,m。
现求力臂。
设液压缸与基础铰链中心A为坐标原点,建立坐标系。
B点为液压缸与摇
架平台铰链中心,其坐标为:
式中a——电炉处于水平初始位置,弧形板中心。
的水平距离,m;
R——弧形板半径,m;
f——A点到导轨面距离,m;
b——B点到弧形板中心的距离,m;
a——电炉处于水平初始位置时,直线
与垂直线的夹角。
过A、B二点的直线(液压缸轴线)方程为:
瞬时倾动中心
点坐标为
不同倾动中心点到AB直线的距离l,只要把各点坐标代入法线方程式(9—10)即可求出:
把不同倾角P分别代入式(9—8)、(9—9)、(9—10)及(9—7),可计算出所需要的推
力。
b液压缸的行程L
液压缸的行程L可用下式计算:
式中AB′、AB″为电炉前,后倾至极限位置时(
、
为相应的前、后倾角)液压缸铰链点间的距离。
9.4电极装置
9.4.1电极装置的工艺特点
电极装置的作用是夹紧、放松、升降电极,输送电流。
每座电极装有三套电极装置。
每套电极装置由电极、电极夹持器及电极升降系统组成。
它们都装在框架(如图9—2中的13)中。
按电炉的装料方式,此框架可以是旋转的、移动的或固定的。
电极通过装于炉盖中央部位的三个电极密封圈而伸入炉膛内,电极的分布即要均匀地加热熔化炉料,又不致使炉衬产生过热,通常把它们布置在等边三角形的顶点上,三角形的外接圆称为电极分布圆,其直径一般为炉膛内径的O.25~0.35倍。
目前已有使用直流电的单根电极的电炉。
电极装置是电炉上的重要部件,在冶炼中,要求电极上下位置能随时而又准确地调节,以适应炉况的变化。
电极装置工作条件恶劣,它不但在高温区工作,而且其导电部件(导电铜管、水冷电缆)通过强大电流,使铁磁构件受到感应磁场的强烈影响,同时由于“短路”时电流冲击,使挠性水冷电缆以至整个电极装置经常产生强烈振动。
因此电极装置的结构应具有足够的系统刚性;
可靠绝缘,电磁感应小;
安装、调节、维修方便等特点。
9.4.2炉顶装料电极系统
图9—9为75t炉盖旋开式电炉的电极装置简图。
它由电极夹持器、立柱和横臂以及升降系统组成。
9.4.2.1电极夹持器
电极夹持器的作用是夹紧电极,更换电极时放松电极,此外,输送电流,电流经水冷导电铜管、夹头本体传给电极。
图9—10为抱紧式气动弹簧拉杆电极夹持器。
夹紧电极是依靠弹簧11压缩后产生的张力,拉动杠杆13向右,通过杠杆系统2将卡箍4拉向夹头体3而夹紧电极,卡箍4将电极“抱紧”在夹头体上。
松开电极时,则将压缩空气通入气缸10,使弹簧进一步压缩,而拉杆则向左运动、卡箍被推离夹头体、弹簧的初始长度可以通过拉杆中间的调节螺母加以调整,以调节卡箍对电极的夹紧力。
夹头体通过法兰盘与导电铜管1相联,导电钢管末端通过联接架与水冷电缆连接,电流经导电铜管、夹头体传至电极。
为防止漏电,在拉杆中间、拉杆销轴、横臂前后连接处、导电铜管支架等处均有绝缘材料。
此种结构的横臂能在空间任一方向进行调整,调整螺栓7可使横臂绕销轴9转动,以实现水平偏角调整;
调整推动座8的螺杆可实现横臂长度调整。
此外调节导向偏心轮(图9—9中7)可实现横臂与水平面的夹角、横臂绕其轴线偏转及两个方向的平移微调,再加上横臂升降,所以它具有三向移动和三向转动的调整,故能使电极准确地调整到要求的安装位置。
这种电极夹紧装置优点是:
由于采用抱紧式,拉杆不易变形,夹紧力大,夹紧可靠;
导电铜管1布置在操纵机构上方,并在封闭构杆(弹簧、气缸)的上面设置了屏蔽板12,因而减少了这些零件内的涡流损失;
在卡箍下面设挡焰水套,改善了夹头的工作环境。
9.4.2.2电极夹紧力计算
电极夹头对电极必须有足够的夹紧力,以保证电极在升降时,电极在夹头内不出现任何相对滑动。
电极上升时,夹头对电极的摩擦力应大于电极的下滑力,应满足下列表达式:
式中
——夹头作用于电极上正压力的绝对值之和,N;
U——电极与夹头之间滑动摩擦系数,一般取0.1~0.15;
G——电极重力,N;
图9—9电极系统总图
1一电极夹头;
2—挡焰水套;
3一操纵杠杆系统;
4一横臂;
5一立柱;
6一铰链;
7一导向轮;
8—升降液压缸;
9一电极放松气缸;
10一水冷导电铜管
——提升电极时最大加速度,
K——考虑温度影响,弹簧刚度变化,夹头与电极间实际接触状态等因素的安全
系数,一般取K=1.6~2.6。
由式(9—12)可得到夹头对电极的正压力之和必须为:
作用在电极上的正压力与夹角的形状有关。
如图(9—11)所示的卡箍结构,其作用在
电极上的正压力之和为:
假定
按余弦规律分配,则
对电极取力平衡,并令
,则有:
将
代入式(9—14)得:
再对卡箍取力平衡,则可解出:
由式(9—13)、(9—15)、(9—16)可求出所需夹紧力:
图9—11电极受力图
设电极装置升降部分重力为G′,升降机构的最大上升力为
,若不计升降机构的摩擦影响,则可写成:
将式(9—18)代入式(9—17)又可得夹紧力为:
为保持良好接触,夹紧力应不小于下列数值:
对碳质电极P≥12000~15000,N
对石墨电极P≥8000~10000,N
9.4.2.3立柱和电极升降机构
升降式立柱结构如图9—9中5所示,其上部与电极夹持器横臂相联,下部支承于电极升降液压缸的缸体上,它在旋转框架中可沿固定于旋转框架上的十六个偏心导轮作上下运动。
由于立柱能够升降,所以称升降式立柱。
在有些电炉中,也有采用固定立柱的,由台车沿立柱升降,从而带动横臂升降。
升降式立柱优点是:
导电铜管附近没有封闭构件,所以电磁损失小;
电极系统高度较低,因而炉子总高度低;
整个系统刚性较好。
目前大型电炉多用此种型式。
电极升降机构有电动和液压驱动两种型式。
如图9—9中件8,采用了液压传动。
此结构特点是柱塞支承在旋转框架的下端.而缸体尾部与电极立柱铰接,由缸体带动立柱作升降运动。
因而液压缸密封不易损坏和便于检修。
液压驱动优点是升降系统惯性小,起动、制动快,运转灵活操作方便,因而在电炉上得到广泛应用。
为防止检修设备时,电极重量压在电极上,设置有立柱定位装置(图9—2中18)。
在立柱上开有一些圆孔,定位装置上的销轴可插入圆孔中,使立柱固定不动。
电极升降的行程危可按下式确定:
——炉子工作室高度(包括炉盖拱高、炉盖厚),mm;
——熔炼2~3炉钢水电极所需储备的长度,mm。
‘
9.5炉顶装料系统
炉顶装料是将料装入料筐内,将料筐运至炉顶装入炉内。
其优点是:
缩短装料时间,提高炉子生产能力,降低电耗;
减少废钢处理工作,使大块废钢及松散炉料均能加入炉内;
能实现合理布料。
为实现炉顶装料,必须使炉盖与炉体能产生相对水平位移,将炉膛全部露出。
为此有三种方法:
炉盖旋开,炉体和炉盖开出。
无论采用哪种型式,其结构上必须使炉盖既能与炉体同时倾动,又能与炉体产生相对位移。
下面着重介绍基础分开的炉盖旋开式炉顶装料系统的结构和工作原理。
9.5.1基础分开的炉盖旋开式炉顶装料系统
炉盖旋开式装料就炉盖旋开机构与摆架的关系有基础分开式和整体基础式两种形式。
图9—12为75t电炉炉盖旋开式炉顶装料系统。
其炉盖升降旋转机构(图9—2中12)安装在独立的基础上,与电炉摇架基础没有直接关系。
此系统由旋转框架,炉盖升降旋转机构组成,如图9—12所示。
图9—1275t电炉炉盖升降旋转机构及旋转框架
l一升降液压缸体;
2一底座;
3一立轴;
4一壳体:
5一凹形托块;
6一凸形托块;
7一锥形钢套;
8一“L”型旋转框架;
9一吊梁;
10—炉盖吊具;
11一支承座;
12一电极立柱支架;
13一键;
l4一推杆;
15一旋转液压缸
旋转框架8下部刚性联接着电极立柱支架12,三套电极升降立柱图(9—9)插入支架12中,并做上下运动,旋转框架吊梁9经吊具10吊着炉盖,框架通过三个不同水平面,垂直面的支承座1l,放置在框架的塔形立柱(图9—7中2、4、5)上。
炉盖升降旋开机构有两个液压缸:
升降液压缸1和旋转液压缸15。
升降液压缸固定在壳体4的下部,其柱塞即为立轴的下段,立轴的上段为顶头,并装有凹形托块5,顶头与凹形托块分别与旋转框架上的锥形钢套7及凸形托块6相配。
立柱的中段上设有长键槽。
壳体4通过底座固定在基础上,其上设有两个轴承,立轴在此两轴承内既能升降,又能旋转。
液压缸水平地铰接在壳体中部,其活塞杆与推杆14铰接,推杆上固定着滑键13。
需旋开炉盖时,首先升降液压缸动作,立柱通过顶头、凹形托块将旋转框架顶起,从而带动炉盖、电极装置一起上升,上升至一定高度(20~75t电炉的上升高度为420~450mm)后,炉盖、整个电极装置与炉体脱离,旋转框架也脱离了摇架上的塔形立柱。
然后旋转液压缸动作,活塞杆通过推杆、键使立轴带着旋转框架转动。
当旋转角度达75°
~78°
时,炉膛全部露出。
当炉体倾动时,先将旋转液压缸和升降液压缸均回复原位,这时旋转框架支承在摇架的三个塔形立柱上,并与立轴脱离,炉盖盖在炉体上。
当倾动液压缸动作时,支承在摇架上的炉体、炉盖、旋转框架及整个电极装置随摇架一起倾动。
这种结构的优点是:
炉盖旋开后,炉盖、电极装置与炉体无机械联系,所以装料时的冲击震动不会影响炉盖与电极,因而能使其寿命增长;
炉盖旋开后,整个旋开部分有其自身基础,所以电炉的稳定性问题就显得比较简单,即旋开后所产生的较大偏心载荷与摇架无关。
这种结构由于基础是独立的,又要求与旋转框架间有较准的距离,因此对电炉的设计、施工安装要求较高。
由于炉盖旋开式电炉具有设备重量轻、造价低,制造较容易;
厂房面积小;
旋开炉盖时间短,装料时间短;
振动小,炉盖、电极使用寿命较长等优点,故应用日益广泛。
炉盖旋开角度是炉盖旋开式电炉一个重要尺寸参数,旋开角度应能保证炉盖完全离开炉膛,并有一定间隙。
炉盖旋开计算示意图如图9—13所示。
炉盖旋开角度
为:
式中D——炉盖圈外径,m;
C一一旋转中心0距炉膛中心距离,m;
△——炉盖旋开后间隙,m,一般取O.4~O.8m。
由式(9—21)可知,C愈小,设备尺寸愈小,旋开机构受载也小,因此在结构设计中应尽量减小C的值。
C的大小与炉盖圈外径D有关,可用下式表示:
C=K·
D
式中K——系数,一般在O.7~O.9之间。
将C=K·
D代入(9—21)则得:
例如,75t电炉D=6.7m,K取O.89,△取0.6m时计算炉盖旋开角度
9.5.2料筐
电炉炉顶装料器具目前多用料筐装料,对特大电炉可用加料槽装料。
当用料筐装料时,料可一次或分几次装入炉内,为保护炉衬,加速炉料熔化,装料时应把大块料,重的料装在炉子中间,而将轻的炉料装在炉子的底部及四周。
料筐有扇形活底式(图9—14)和柔性底式(图9—15)两种。
扇形活底料筐由刚性筐体1和两个扇形活底2组成。
装料时,用钢绳把两个活底拉开,料就倒入炉内。
柔性底料筐由刚性筐体1和数个钢板制成的扇形链片2组成,用废钢绳或圆钢把扇形链片锁在一起,装料时将钢绳烧断或抽掉,或用脱锁装置3将链片脱开,料就倒入炉内。
我国多用柔性底料筐。
9.6炉外精炼的工艺原理和方法
9.6.1炉外精炼的工艺原理
炉外精炼的基本原理有两个:
一是利用真空下碳氧反应进行脱碳和脱气。
当温度和含碳量较高的钢水经初炼炉移到精炼炉后在真空下吹氧时,氧主要和碳反应,生成cO,而钢水中的铬不易被氧化,使铬的收得率提高,并能炼出碳含量较低的不锈钢。
在真空状态下且容易除去钢水中氢和氮,利用碳氧反应脱氧。
如目前使用的VOD法、ASEA—SKF法、LF法、VAD法和RHOB法等均利用此种原理。
二是在常压下向钢液中吹入Ar(或其它惰性气体)的混合物,其中氧参与脱气反应,而惰性气体不参与化学反应从熔池中逸出,它的上升气泡相当于一个小真空室,这就降低了CO的分压,促进了碳氧反应的进行,使钢水中的含碳量迅速降低而获得含碳量极低的不锈钢,并且还能保护钢水中的铬不被氧化烧损。
这种方法通常称为稀释气体脱碳法。
利用这种原理工作有AOI)法、CLU法、CAS、CAS—OB、IR—UT法等。
9.6.2炉外精炼设备
目前炉外精炼设备方法已多达几十种,但其工艺原理不外乎是搅拌、加热、真空或气体稀释三方面的不同组合。
下面仅介绍几种设备较简单,精炼效果较好的精炼方法。
9.6.2.1真空提升脱气法(DH法)
真空提升脱气法,如图9—16a所示。
其真空室下部有一个吸入管,当把吸入管插入钢水后,真空室抽成真空,并与外界有压力差,钢水在此压力差的作用下,沿吸入管升入真空室而达到除气目的。
当压力差一定时,盛钢桶与真空室之间的液面差保持不变,然后提升真空室(或下降盛钢桶),便有一定量钢水返回到盛钢桶里。
这样将钢水经过吸入管分批送入真空室内进行脱气处理。
真空室多次升降,就可使钢水全部得到处理。
目前世界上的真空提升脱气设备最大达360t,最小的只有10t。
DH法真空脱气的特点是容量大,脱
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