钢构件加工工艺带图例Word下载.docx
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g.现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍;
h.特殊构件工地现场组合是否可行。
1.1.6落样注意事项:
1.1.6.1落样时依全尺寸放样的样板(考虑切割余量及焊接收缩量)。
1.1.6.2每一单片材作适当取材安排,使钢板余料减少至最低程度,一般为8~15%。
1.1.6.3大构件优先取材落样,小构件则利用侨汇料或大构件所剩的空间落样。
1.1.6.4取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。
1.1.6.5落样时特别注意材料是否平直,表面是否有伤痕。
1.1.6.6较简单的构件,放样与落样可同时进行。
1.1.6.7现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。
1.1.6.8划线完成应尽快进行钻孔或裁剪,以免日晒雨淋后样线模糊不清。
1.2裁切
1.2.1构件裁切方式分类:
裁切方法
裁切工具
构件类型
机械切断法
剪床、砂轮机、
薄钢板(厚度不得超过12mm)
型钢类(角钢、槽钢…)
火焰切割法
多头门式切割机
半自动切割机
手工切割
中厚钢板
预热氧
切割氧
乙炔
多头门型切割机示意图
1.2.2火焰切割注意事项:
1.2.2.1切割速度应适当,正确的切割断面如下图所示:
1.2.2.2手动火焰切割应由经验丰富的技术者担任。
1.2.2.3切割后允许有粗状熔渣成点状附着,但容易剥离且不留痕迹。
1.2.2.4切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。
1.2.2.5切断面有缺陷发生时,必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。
1.2.2.6切割完成后,必须铲除熔渣,并用角磨机去除毛边。
1.2.2.7在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。
1.2.2.8切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。
1.2.3剪切
1.2.3.1
剪板机工作示意图如下所示:
1.2.3.2钢板剪切厚度不得超过12mm,角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm,对切割质量要求应以切断面不变形为宜。
1.2.3.3切断面须去除毛边并打磨修齐。
1.2.3.4剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。
1.3制孔
1.3.1制孔主要设备:
悬臂钻床、台式钻床
1.3.2制孔注意事项:
1.3.2.1孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求(参见QC工程表)。
1.3.2.2板厚超过12mm的构件,不得用冲孔机制孔。
1.3.2.3制孔若有错误不得用火焰割孔,只可用铰刀扩孔。
1.3.2.4高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表:
1.3.2.5
接合方法
螺栓规格(mm)
贯通样规(mm)
贯通率(%)
阻塞样规(mm)
阻塞率(%)
磨擦接合
D
D+1.0
100
D+3.0
80以上
支承接合
D+0.7
D+0.8
1.4型钢组立及矫正
1.4.1组立顺序如下图示:
1.4.2组立点焊要求:
1.4.2.1焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。
1.4.2.2焊接材料须与主焊道保持一致。
1.4.2.3点焊道长度、间距须符合相关作业标准,参见下表:
板厚
焊道长
焊道间距
组立缝间隙
不超过25mm
10~20mm
300~400mm
不超过1mm
超过25mm
30~50mm
1.4.2.4点焊完成后,必须将焊渣及飞溅渣清除干净。
1.4.3矫正采用专业的BH型钢矫正机,如下图所示:
BH矫正机可矫正之变形型钢如下图:
1.4.4
型钢加热矫正法图例:
①
1.4.5加热矫正注意事项:
1.4.5.1加热温度不得超过6500C(暗红色),且不可急冷以避免钢材脆性。
1.4.5.2采用加热加压法时,250~3500C时不可锤打,避免发生脆断。
1.4.5.3长跨度的梁或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。
1.4.5.4钢板厚度较大时可采用预热,从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。
1.5二次组合
1.5.1二次组合流程范例
1.5.1.1柱组合示意图:
1.5.1.2
梁组合示意图:
1.5.2二次组合注意事项:
1.5.2.1梁上弦控制:
放大图
1.6表面处理
1.6.1抛丸除锈
1.6.1.1抛丸除锈需达到ST2.5级:
完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物,再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢,仅允许少量点锈或丝锈存在,钢铁表面呈近似灰白色金属如ST2.5及标准图片所示。
1.6.1.2抛丸除锈要求:
a.构件未经品质检验合格,不得作抛丸除锈处理。
b.钢珠规格须符合规定要求为16~40目(参见QC工程表)。
c.工作环境相对湿度超过85%,不得施工。
d.抛丸除锈后,若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予去除,去除部位应再作处理。
e.埋设于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。
f.凡作用高强螺栓的表面须于抛丸除锈完成后即以胶布粘贴。
g.抛丸除锈完成后,应会同相关检验人员检验合格后,于4小时内喷涂第一道底漆。
1.6.2涂装
1.6.2.1涂装施工示意图如下:
1.6.2.2涂装限制如下表:
禁止条件
处理措施
禁止施工原因
1.超过规定涂装时间(抛丸除锈后2~4小时)
重新抛丸除锈
因时间间隔太久,构件可能生锈及集尘
2.环境温度低于50C或超过500C
待恢复常温或移至温度调节符合规定处施工
低温:
不易干燥,易发生龟裂
高温:
易产生气泡与针孔
3.空气湿度超过85%
停止施工
附着不良并导致起泡生锈
4.被涂物表面有泥沙、油脂或其他污物附着
使用适当电动工具、手动工具、抹布揩试干净,油脂用有机溶剂洗去
漆膜会附着不良,易时起泡和生锈
5.环境灰尘较多
停止作业,或在适当遮盖下施工
容易引起漆膜的附着不良
6.被涂表面未按设计规定进行除锈处理
按设计规定重新除锈
漆膜附着不良
7.混合型涂料已超过使用时间
必须废弃不用
降低漆膜的品质与性能
8.油漆外观不均匀有异物
重新充分搅拌混合油漆,仍有异状时废弃不用
9.下层漆未干
待完全干透后再施工
易引起下层漆的起皱与剥离
10.超过规定涂装间隔
使用适当工具将漆面磨粗糙
降低漆膜间的附着性,容易引起层间剥离
11.需要焊接部位
用胶带粘贴后再施工
影响焊接质量
12.与混凝土接触面或预埋件部分
不作涂装
无需涂装
13.高强螺栓连接磨擦面、接全部
不得涂装
降低抗滑移系数,影响磨擦结合
1.6.2.3涂装膜厚检验标准:
油漆干膜厚用电子膜厚计测量,被检测点中有90%以上的点达到或超过规定膜厚,未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。
1.6.2.4涂装检测参见QC工程表,特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。
1.6.2.5补漆:
a.预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损,以致油漆损坏或生锈时,必须用喷珠或电动工具清理后,再行补漆。
b.油漆涂装后,漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时,应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。
c.油漆涂装后,如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时,应将漆膜刮除并经表面处理后,再按规定涂装间隙层次予以补漆。
d.补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。
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