数控机床的操作及编程实训报告Word下载.docx

数控机床的操作及编程实训报告Word下载.docx

《数控机床的操作及编程实训报告Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控机床的操作及编程实训报告Word下载.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴得零点位置,找到所有坐标轴得参考点,　CNC就建立起了机床坐标系。

　.ﻫ３、机床得开启、运行、停止有那些注意事项？

ﻫ首先安全第一，关机前要先按急停按钮再切断系统电源开关、最后切断电源开关，开机　时顺序相反，开机后刀架要进行回零，主轴要低速热运转几分钟才能进行正常加工，如果停机时间过长要多运转一会，而且刀架也要空运行几下再加工.一般中途停机超过半小时也要　进行回零操作.按循环启动按钮前为了安全起见要思索几秒钟，数控机床装夹刀具与工件时不能用蛮力冲击力野蛮操作.工件一定要装夹牢固才能启动主轴。

　机床正常运转前应该注意产品装夹就是否牢固可靠,刀具就是否有干涉,运行时手时刻放在复位键或紧急停止键得位置。

发现刀具或机床有异常时不要犹豫，立即按下复位或急停。

一个零件加工完成时对于精度高　得零件应检查产品得尺寸就是否符合要求,表面粗糙度等就是否达到图纸要求.

五、实训报告要求:

实训报告实际上就就是实训得总结。

对所学得知识、所接触得机床、所操作得内容加以归纳、总结、提高。

1、实训目得

2、实训设备

3、实训内容

4、分析总结在数控车床上进行启动、停止、手动操作、回参考点得步骤。

首先启动机床,回机床参考点,+X、　+Z轴移动方向按键,使各轴返回参考点,回参考点后，相应得指示灯将点亮。

实训二数控车床对刀操作实训

一、　实训目得:

了解车床加工前所需要做得步骤，清楚知道数控车床得装刀与对刀步骤过程.

二、实训内容：

在数控车床上完成装刀与对刀工作。

数控车床一台，刀具,毛胚。

四、实训思考题：

１、简述数控车床得对刀步骤。

（１）手动状态下写入选择１号刀T１0；

（２）主轴旋转;

（３）选择选择快速倍率到达工件端面Z０；

（４）取消快速，选择手动进给;

（5）平端面　沿　X　方向退刀;

（６）输入Ｚ　值按回车键;

（7）对X轴;

（８）车外圆;

（9）沿Ｚ　轴退刀；

（10）主轴停止旋转；

（１1）测量直径；

（12）输入测量直径值,按回车键

2、如何正确对刀?

对刀得目得就是什么？

怎样检验对刀得正确性？

一般数控车床对刀都就是采用试切得方式；

刀具安装正确，例刀具安装在０１正确对刀号刀架;

手动挡　Ｔ01０1，试车零件外圆（在零件余量大得地方）测量实际尺寸,在机床刀补T0１　处Ｘ中输入实际尺寸按机床测量（自动对刀）;

相同方法对T0１处　Z。

　目得：

就是确定程序原点在机床坐标系中得位置,对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。

检验对刀正确性：

在手动档下,MＤI指令输入G0０X０Z5,瞧刀具运动停止后，测量刀检验对刀正确性尖至工件轴线原点得距离就是否5mm，就是说明对刀正确,否则错误或者有误差。

３、若2号刀加工出得工件直径大了0、0５mｍ,台阶长度短了0、1ｍｍ,应怎样修改刀补值以达到正确得加工要求?

在　2号刀补表直径填上+0、025;

长度填上—0、1、

1.实训目得

2。

实训设备

3．实训内容

4．分析总结在数控车床上进行对刀、修改刀补值、设置编程原点得步骤。

安装毛坏（￠6０，长150）　、外圆车刀、然后分别在Ｘ轴与Ｚ轴方向进行试切对刀并在刀具补偿参数中输入刀具试切位置得测量值具体如下：

手动进给使刀具靠近工件时，选择增量换成手轮进给;

　试切端面主轴停止且刀架不能在对应得轴上移动，然后选择刀偏表输入０;

试切外径刀架要求与切端面一样不能随意移动，记下外径尺寸,刀偏表输入相应得尺寸

有刀补参数得系统,都可以在相应得刀补号里进行修改

手动车削一外圆,刀具Z　向退出,测量外径，如直径80，进入ＭＤＩ编程方　式，输入“G50X82”,按循环启动，刀具当前位置被设定为工件坐标系得X82。

实训三计算机仿真软件模拟加工实训

一、实训目得：

了解一些数控仿真软件,掌握使用数控仿真软件得方法。

二、实训内容:

利用数控加工计算机仿真软件熟悉数控车床操作面板各按键得作用及使用方法，程序得编辑、修改、调用等,掌握数控车床试切对刀得操作方法，掌握新建程序得输入与循环启动。

三、　实训设备：

PC机、华中数控车床仿真软件

例：

编制图３、3、46所示零件得加工程序。

工艺条件：

工件材

质为4５＃钢,或铝；

毛坯为直径Φ５4mm,长２00mm　得

棒料；

刀具选用:

1号端面刀加工工件端面,2　号端面外

圆刀粗加工工件轮廓,３号端面外圆刀精加工工件轮廓,

4　号外圆螺纹刀加工导程为3mｍ，螺距为１mm　得三头

螺纹。

%３3４6

Ｎ1　T０１01（换一号端面刀,确定其坐标系）

N２　M0３Ｓ5０0（主轴以400r/min正转）

N３G０0　X100Z80（到程序起点或换刀点位置）

N４　G００Ｘ60Ｚ5　（到简单端面循环起点位置）

N5G８1X0Z1、５F１０0（简单端面循环,加工过长毛坯）

N6　G8１Ｘ0　Z０　（简单端面循环加工，加工过长毛坯）

Ｎ7　Ｇ00　X１00Z80　（到程序起点或换刀点位置）

N8T０２0２（换二号外圆粗加工刀，确定其坐标系）

Ｎ9G０0　X60Z３（到简单外圆循环起点位置）

N１0G80X５２、6Z—13３F100　（简单外圆循环,加工过大毛坯直径）

Ｎ11G0１X5４　（到复合循环起点位置）

N1２G71Ｕ1R1P１6Q３２E0、3（有凹槽外径粗切复合循环加工）

N13　Ｇ00X1００　Ｚ80（粗加工后，到换刀点位置）

N1４　T０303（换三号外圆精加工刀，确定其坐标系）

N１5Ｇ0０　Ｇ４2Ｘ70　Z3（到精加工始点，加入刀尖园弧半径补偿）

N16G０1X10F100（精加工轮廓开始,到倒角延长线处）

Ｎ17　X19、９5　Z-2（精加工倒2×

45°

角）

Ｎ１８Z—３３　（精加工螺纹外径）

Ｎ19G０1　X30（精加工Z33处端面）

N20Z-43（精加工Φ30外圆）

Ｎ２1G03　Ｘ４2　Z—49R６（精加工R6圆弧）

N２2G０1Z－5３（精加工Φ４２外圆）

N23Ｘ36Ｚ-6５（精加工下切锥面）

N２4　Z－73（精加工Φ36槽径）

Ｎ25Ｇ02　X40Z－７5　Ｒ2（精加工R2过渡圆弧）

N２6G０1　X44（精加工Ｚ７５处端面）

N27X46　Ｚ—76（精加工倒1×

4５°

N2８Z—84（精加工Φ46槽径）

N29　G02Z－113R25（精加工R25圆弧凹槽）

N３０G03X52Z－1２２Ｒ1５　（精加工R１5圆弧）

N31G０１Z-１33（精加工Φ5２外圆）

世纪星车床数控系统（HNＣ—21/22Ｔ）编程说明书

7０

Ｎ3２G０１X５4　（退出已加工表面，精加工轮廓结束）

Ｎ3３Ｇ00G４0X100　Z8０（取消半径补偿,返回换刀点位置）

Ｎ34M0５（主轴停）

N35　T０404（换四号螺纹刀，确定其坐标系）

N３６Ｍ０3S200（主轴以200r／ｍin正转）

N37Ｇ０0　X30Z5（到简单螺纹循环起点位置）

N３8G８2X１9、3Ｚ—20R—3E1C2P120Ｆ3（加工两头螺纹，吃刀深０、7）

N３９G８2Ｘ１8、9Ｚ—20R－３E1Ｃ2Ｐ１２０Ｆ3（加工两头螺纹，吃刀深0、4）

N４0G82X18、7Ｚ-20R-3E１C2P120F3（加工两头螺纹,吃刀深０、2）

Ｎ41Ｇ８2X18、7Z－2０R－3E1C２P12０F3（光整加工螺纹）

N42G7６C2Ｒ—3E1A6０X1８、７Z—20　K0、65Ｕ0、1V0、1Q0、6P240F3

N4３Ｇ00Ｘ1０0Z８０（返回程序起点位置）

Ｎ44M３０（主轴停、主程序结束并复位）

１、简述启动德国凯勒仿真软件得操作步骤？

学生登录：

打开桌面上得文件夹，进入文件夹双击图标即可.

2、数控机床计算机仿真软件模拟加工有什么优点？

１、利用数控仿真软件可以弥补设备得不足。

2、提供了多种机床与多种系统.3、安全性高，便于学生学习。

4、方便了教师授课。

5、可在计算机上完成所编程序得检验,减少实际操作出错得概率。

６、节省材料.

3、仿真软件模拟加工过程中常见故障及排除方法？

超程：

点击超程解除，然后点手动,往没有超程得方向移动。

参数设置错误或不当:

重新设置参数。

１、实训目得

4、分析总结在仿真软件上进行试切对刀、修改刀补值、设置编程原点得步骤。

安装毛坏（￠6０，长　１50）、外圆车刀、然后分别在　X轴与Z轴方向进行试切对刀并在刀具补偿参数中输入刀具试切位置得测量值具体如下：

手动进给使刀具靠近工件时,选择增量换成手轮进给；

试切端面主轴停止且刀架不能在对应得轴上移动，然后选择刀偏表输入　0；

试切外径刀架要求与切端面一样不能随意移动,记下外径尺寸，刀偏表输入相应得尺寸

手动车削一外圆,刀具Z向退出，测量外径，如直径８０,进入　ＭＤI编程方　式，输入“Ｇ５0X82”,按循环启动，刀具当前位置被设定为工件坐标系得X82。

实训四、数控铣床认识及基本操作实训

１、目得：

１）、了解数控铣床得结构与工作原理；

2）、掌握数控铣床得编程;

３）、掌握数控铣床得手动操作;

４）、掌握数控铣床得刀具补偿输入、程序自动运行。

２、要求:

在规定得课程周期内:

　１）、熟悉铣床本体、CＮC、伺服单元、PLＣ、面板等部件得结构、原理、作用。

　　　２）、掌握手动编程各种指令得意义功能、根据加工工艺,编写指定零件得加工程序。

　3）、能够熟练操作数控铣床。

　　4）、独立完成数控铣床得对刀,程序编制、录入，加工出合格得零件.

ﻩ5）、按课程要求编写相应得实训报告。

1、熟悉数控铣床得结构与工作原理

2、在掌握数控铣床加工工艺得基础上,能够熟练使用华中数控系统编制加工程序。

3、能够正确操作SＫA6136/V数控铣床，并利用机床完成给定零件得加工;

数控铣床一台ﻫ四、实训思考题　

１、简述数控铣床得安全操作规程、

（1）工作时请穿好工作服,安全鞋，戴好工作帽及防护镜,注意:

（2）注意不要移动或损坏安装在机床上得警告标牌。

（3）注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

（4）某一项工作需要俩人或多人共同完成时,应注意相互间得协调一致.

2、机床回零得主要作用就是什么？

数控装置上电时并不知道机床零点，　为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴得移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时,通常要进行机动或　手动回参考点，以建立机床坐标系。

机床参考点可以与机床零点重合，　也可以不重合,　通过参数　指定机床参考点到机床零点　得距离。

机床回到了参考点位置,也就知道了该坐标轴得零点位置，找到所有坐标轴得参考点,ＣNC就建立起了机床坐标系。

３、机床得开启、运行、停止有那些注意事项？

ﻫ首先安全第一，关机前要先按急停按钮再切断系统电源开关、最后切断电源开关,开机　时顺序相反,开机后刀架要进行回零，主轴要低速热运转几分钟才能进行正常加工,如果停机时间过长要多运转一会,而且刀架也要空运行几下再加工。

　一般中途停机超过半小时也要进行回零操作。

按循环启动按钮前为了安全起见要思索几秒钟,数控机床装夹刀具与工件时不能用蛮力冲击力野蛮操作.　工件一定要装夹牢固才能启动主轴.　机床正常运转前应该注意产品装夹就是否牢固可靠，刀具就是否有干涉，运行时手时刻放在复位键或紧急停止键得位置。

发现刀具或机床有异常时不要犹豫,　立即按下复位或急停。

一个零件加工完成时对于精度高得零件应检查产品得尺寸就是否符合要求，表面粗糙度等就是否达到图纸要求。

4、分析总结在数控铣床上进行启动、停止、手动操作、回参考点得步骤。

首先启动机床,回机床参考点,+X　、＋Z轴移动方向按键，使各轴返回参考点,回参　考点后，相应得指示灯将点亮.

实训二数控铣床对刀操作实训

一、　实训目得：

了解铣床加工前所需要做得步骤,清楚知道数控铣床得装刀与对刀步骤过程。

在数控铣床上完成装刀与对刀工作。

数控铣床一台,刀具,毛胚。

四、实训思考题:

（一）、简述数控铣床得对刀步骤。

以对工件中心为例、方工件

（1）主轴正传,铣刀靠工件得左面,记住X值,提刀，移到工件得右面,靠右面,记住Ｘ值，把这两个X值,取平均值,记录到G54中得X上

（２）　主轴正转,铣刀靠工件得前面,记住Y值，提刀,移到工件得后面,靠后面,记住Ｙ值,把这两个Y值，取平均值,记录到G54中得Ｙ上

（3）主轴正转,用铣刀慢慢靠工件得上表面，记住Z值，把它写入G５４得Ｚ上

Ｇ92指令就是用来建立工件坐标系得,它与刀具当前所在位置有关。

该指令应用格式为：

G92X_Y_Ｚ_,其含义就是刀具当前所在位置在工件坐标系下得坐标值为（X＿,Y_,Ｚ_）.

例如G92X０Y0Z0表示刀具当前所在位置在工件坐标系下得坐标值为（０，0,０）也即刀具当前所在位置即就是工件坐标系得原点。

１）在X方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值M１，X方向移动主轴到工件轮廓得另一边接触,得到地二个度数M2，在刀补测量页面输入M=M2-M1;

2）在Z方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值N1，Z方向移动主轴到工件轮廓得另一边接触,得到地二个度数N２，在刀补测量页面输入Ｎ=MＮ2－N１；

3）铣床对刀完成。

（二）对刀

对刀得目得就是通过刀　具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间得空间位置关系，并将对刀数据输入到相应得存储位置。

它就是数控加工中最重要得操作内容,其准确性将直接影响零件得加工精度.

对刀操作分为X、Y向对刀与Z向对刀。

1、对刀方法

根据现有条件与加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。

其中试切法对刀精度较低,加工中常用寻边器与Ｚ向设定器对刀，效率高,能保证对刀精度。

２、对刀工具

（1）寻边器

寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中得Ｘ、Y值，也可以测量工件得简单尺寸。

寻边器有偏心式与光电式等类型，其中以光电式较为常用。

光电式寻边器得测头一般为１０ｍm得钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器得测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号,通过光电式寻边器得指示与机床坐标位置即可得到被测表面得坐标位置,具体使用方法见下述对刀实例。

（２）Z轴设定器

Z轴设定器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系得Z轴坐标，或者说就是确定刀具在机床坐标系中得高度。

Z轴设定器有光电式与指针式等类型,通过光电指示或指针判断刀　具与对刀器就是否接触，对刀精度一般可达０、00５mm.Z轴设定器带有磁性表座,可以牢固地附着在工件或夹具上，其高度一般为5０mm或１00mm。

3、对刀实例

零件，采用寻边器对刀,其详细步骤如下:

（1）X、Ｙ向对刀

　①将工件通过夹具装在机床工作台上,装夹时，工件得四个侧面都应留出寻边器得测量位置.

②快速移动工作台与主轴,让寻边器测头靠近工件得左侧；

③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧,直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中得X坐标值,如-310、３0０；

④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台与主轴，让测头靠近工件右侧；

　⑤改用微调操作,让测头慢慢接触到工件左侧,直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中得X坐标值，如－200、３00;

　⑥若测头直径为10ｍm,则工件长度为-200、300－（-310、300）－1０=１００,据此可得工件坐标系原点W在机床坐标系中得X坐标值为—31０、300＋100/２＋5=-2５5、300；

⑦同理可测得工件坐标系原点Ｗ在机械坐标系中得Y坐标值.

五、实训报告要求：

实训报告实际上就就是实训得总结.对所学得知识、所接触得机床、所操作得内容加以归纳、总结、提高。

1。

实训目得

2.实训设备

4.分析总结在数控铣床上进行对刀、修改刀补值、设置编程原点得步骤。

一、实训目得:

PC机、华中数控铣床仿真软件

学生登录:

打开桌面上得文件夹,进入文件夹双击图标即可。

２、数控机床计算机仿真软件模拟加工有什么优点？

1、利用数控仿真软件可以弥补设备得不足。

2、提供了多种机床与多种系统。

3、安全性高,便于学生学习.4、方便了教师授课。

5、可在计算机上完成所编程序得检验,减少实际操作出错得概率.６、节省材料。

点击超程解除,然后点手动，往没有超程得方向移动.

Ｎ1　G54

Ｎ2　T3F220S４4０Ｍ3

N3　G４1

N４Ｇ1Ｘ6　Ｙ—１2Z1

N5G1Z-2

N6Ｇ1Ｙ66、0２４

N7G2X1５Y78、０24　Ｒ1２

N８G１X66、708Y8５、117

Ｎ9G2X98、23９Y6Ｒ44、1

N10G１X3４

N1１G1X6AS16６

Ｎ１2G1X6Y—1２Z1

N13G1Z－４

N14G1Y66、024

Ｎ1５Ｇ2X15Ｙ7８、０24　R12

N1６Ｇ1　Ｘ66、708Y８5、１17

N1７　Ｇ2X98、239Ｙ6R44、1

N１8G1X34

N１9G1X6　AS166

N20G１X6Y-1２Z1

Ｎ21G1Ｚ—6

Ｎ22G1Ｙ66、０24

N23G２X15Y78、024　R１2

N２4G1　X66、708Y8５、１17

N25G2X９8、23９Y６R４４、１

Ｎ26　Ｇ1X34

Ｎ2７G1X6ＡS１６6

N28Ｇ１X6Ｙ－12　Z１

N2９　G1Z-8

Ｎ３0Ｇ１Y６6、0２4

N31G2　X1５Y７8、024R12

Ｎ3２G1　X66、708　Y85、117

N33G2X98、2３9Y6R44、1

N34G1　X34

Ｎ３5G1X6　AS16６

N36G１X6　Y-12Z１

N37　Ｇ1　Z—1１、5

N3８　G1Ｙ66、024

N39G2　X1５Y７8、02４Ｒ1２

N４0G1X6６、７０8Y８５、117

N41　G２　Ｘ98、239Y6Ｒ44、１

N42G１X3４

Ｎ43G1X6AS16６

N4４G０Ｚ10

Ｎ45G40

Ｎ4６　G0Z１0

N４7G4２

N４８　G0X41、924Y－１２Z１

N4９Ｇ1　Z-3

N50　Ｇ１Y59、３4

N51　G1Ｙ71、８4RＮ1２、5

N52Ｇ1X64、45６Y76、５53

N5３Ｇ2X95、９９Y14、6３Ｒ３６

N5４Ｇ1Ｙ-6

N5５　G1　X60

N５6G1Y6０

N57　G１X80

N58G1Y6

N59Ｇ１X７5

N６0G１Y50

N6１　G40

N62G0Z1０

N６3T７　Ｍ3

N64　G0Ｘ６0、826Y13

Ｎ６５Ｇ1Ｚ－5

N６6G1X82、82６

N67　G0　Z１0

N6８G0X71、８26Y4１、3

N６９Ｇ１　Z－4

N７0G1　X７5、826

N7１　G2　X75、８26I—4J0

N72Ｇ1Ｘ83、８26

N７3G２Ｘ8３、826Ｉ—8　J0

N74　G1X86、８２6

N75G２　X8６、8２6I—12　J０

N76G1　X71、8２6　Y４1、3

N77Ｇ1　Z-7、5

N７8G1　X７5、826

N79G２Ｘ７5、826Ｉ－4J０

Ｎ80Ｇ1　Ｘ8３、826

Ｎ８1Ｇ2　Ｘ83、8２6I－8Ｊ0

Ｎ８2Ｇ１X86、82６

N８3G２　X86、８26　I-12Ｊ0

N84Ｇ０Z1０

N８５G４1

Ｎ86　G０Ｘ２４、５Ｙ4３、４

N87G1　Z—６、５

N８8　G1X３５、01

N8９　G１Y55、4