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5.8测温孔设置13
6.混凝土施工质量保证措施及成品保护13
7.混凝土应急技术措施14
8.文明施工及环保措施15
9.安全注意事项16
10.大体积混凝土热工计算及温升控制措施16
10.1混凝土的水化绝热温升值计算16
10.2混凝土内部中心温度计算17
10.3混凝土表面温度计算17
10.4混凝土变形及应力计算18
1.编制依据
1.1工程设计图纸
清河再生水厂二期及再生水利用工程图纸
1.2规范规程
《混凝土结构工程施工质量及验收规范》GB50204-2002
《建筑工程冬期施工规程》JGJ104-97
《混凝土外加剂应用技术规程》DJB01-61-2002
《混凝土质量控制标准》GB50164
《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55
《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-95
《混凝土碱含量限值标准》CECS53:
93
1.3其他参考文献
《建筑施工手册》(缩印本)
《建设工程质量检验见证取样员手册》
2.工程概况
2.1总体简介
序号
项目
内容
1
工程项目
2
工程地址
海淀区东升乡
3
建设单位
北京城市排水集团有限责任公司
4
设计单位
北京市市政工程设计研究总院
5
监理公司
北京致远工程建设监理有限责任公司
6
质量目标
合格
2.2MBR池试验段墙板概况
本次试验段墙体混凝土浇注墙底标高为36.30m,墙体顶部标高为42.50m,墙板板厚为400mm。
基础底板强度等级为C30,抗渗等级为S6,抗冻等级为F150,。
2.3工程的重点和难点
2.3.1基础混凝土采用抗渗混凝土。
如何控制混凝土的干缩裂缝、温度裂缝及内部毛细孔裂缝,达到抗渗的设计效果,是施工的难点与关键。
我们在施工中从原材料选用、构造处理、施工工艺调整等方面来进行混凝土裂缝的控制。
2.3.2本次浇注第二段的底板,一次成型共计用混凝土890方,属于大体积混凝土浇注。
本次施工的人员工作安排,机械设备现场布置都会影响到底板混凝土的浇筑质量。
因此我们将在本次施工中合理计划安排,以保证本次施工的顺利进行。
3.工程施工部署
3.1.项目现场施工组织管理机构
为保证本次混凝土的顺利实施,我公司将成立“混凝土浇注现场指挥部”。
配备经验丰富的管理及工程技术人员,按照项目法全面负责工程的组织实施。
实行项目部、工号和专业队的三级管理模式,项目部设现场总指挥一名、现场总负责一名、并由三名施工员组成领导小组,并包括一名质检员及一名实验员。
混凝土浇注前,应当进行钢筋自检验收合格,工序评定立成,并进行混凝土浇注申请。
项目部通过职责再分配和高效率的分工协作,共同完成施工项目的日常运行,提高项目整体管理水平。
本次施工基础底板长50m,宽20m,混凝土工程量较大,底板平均厚度为1m,混凝土设计强度等级为C25、抗渗等级S6。
底板大体积混凝土总工程量约为890m3。
根据混凝土需用量的要求计算可知道,本次混凝土需要12小时。
为了满足本次混凝土连续施工的需要我们安排了2个施工队,每个施工队有:
砼工:
20人
振捣工:
10人
瓦工:
5人
现场钢筋工:
2人
现场模板工:
3.2.混凝土的供应方式
本工程用所用的混凝土全部采用预拌混凝土,泵送混凝土施工工艺。
3.3混凝土的运输
采用混凝土罐车进行运输,混凝土供应商必须周全考虑混凝土的运输问题,确保混凝土供应的及时匀速。
混凝土供应合同中明确规定混凝土必须保质保量的及时匀速供应。
对出现的质量和供应问题,混凝土供应商应承担相应的责任。
3.4主要施工机械配备
名称
型号
数量
地泵
HBT85-15-174S
2套
D125高压泵管
D125
400延米
预拌混凝土罐车
8m3
20辆
插入式振捣器
50
13套
30
抹子
8把
电抹子
2台
铁锹
30把
手套
20副
塌落度筒
1个
混凝土温度计
2个
备用发电机
75KW
1台
3.5混凝土泵的选择
根据本工程混凝土的浇筑计划、要求的最大输出量和最大的输送距离选用HBT85型混凝土泵。
HBT85型混凝土泵输送泵主要技术参数如下:
理论最大输送量:
85m3/h
理论垂直高度:
220m
理论水平运距:
2000m
功率:
174kw
根据本流水段进行计算,本施工流水段的混凝土量为890m3,该段混凝土输送拟采用2台泵。
工程使用商品混凝土,由混凝土罐车运送到施工现场,经计算:
每10台罐车供应1台地泵,计算过程如下:
3.5.1混凝土地泵和汽车泵的平均泵送量Q1、Q2的计算
根据Q=Qmaxα1η
Q1:
每台地泵的实际平均输出量(m3/h)
Q2:
每台汽车泵的实际平均输出量(m3/h)
Q1max:
每台地泵的最大输出量(m3/h)
Q2max:
每台汽车泵的最大输出量(m3/h)
α1:
配管条件系数,取0.7~0.9
η:
作业效率,可取0.7
本工程采用的地泵的理论输送能力为85m3/h,
α1=0.7η=0.7
Q=85×
0.75×
0.7=44.6(m3/h)
因此地泵实际泵送量按44.6(m3/h)计算
3.5.2混凝土泵的台数,可根据混凝土浇筑数量、单机的实际平均输出量和施工作业时间,按下式计算:
N2=Q/[Q1xTo]
式中N2——混凝土泵数量(台);
Q——混凝土浇筑量(m3);
Q1——每台混凝土泵的实际平均输出量(m3/h);
To——混凝土泵送施工作业时间(h)。
N2=890÷
[44.6×
12]≈2台
根据场地条件和综合平面布置要求,可设置2台地泵。
按照上面结算,2台地泵工作12小时的输送能力为44.6×
2×
12=1070>890m3,满足施工要求。
3.5.3混凝土运输车辆配置
每台混凝土泵所需配置的混凝土搅拌运输车辆为:
N1=Q1(60L1/S0+T1)/60V1
N1:
混凝土搅拌运输车台数;
每台混凝土泵实际输出量(m3/h)取40m3;
V1:
每台混凝土搅拌车容量(m3)取8m3;
S0:
混凝土搅拌运输车平均速度(km/h)取40km/h;
L1:
混凝土搅拌运输车往返距离(km)取定40km;
T1:
每台混凝土搅拌车总计停歇时间(min)60min;
N1=40×
(60×
40÷
40+60)/(60×
8)=10(辆);
因此,每10台混凝土罐车供应1台地泵。
3.6混凝土泵布置及管道敷设
3.6.1混凝土泵的布置
混凝土泵的布置,主要考虑下面几个因素:
3.6.1.1混凝土泵输送距离。
3.6.1.2场地的大小能否满足混凝土罐车的顺利通行。
3.6.1.3多台泵同时浇筑时,必须同时浇筑完工,避免留置施工缝。
在安置混凝土泵时,根据要求,将四个腿完全伸开,并插好安全销,如果地基比较软弱时,还得加垫枕木,以防止泵移位或倾翻。
3.6.1.4按照施工区段划分及混凝土量的分布,现场共计设置2个地泵布置点均设置在MBR池东侧膜池的边坡上,由东向西方向浇筑,如下图所示:
3.7.2管道敷设的注意事项:
3.6.2.1混凝土泵管布置尽量利用设备洞,避免在板上留置预留洞。
3.6.2.2输送管道的接头应确保密封,并经常检查,保证不发生漏气、漏水现象。
3.6.2.3泵机出口处设置不少于5m的直管,即在5m内不应设置弯头。
然后再接90度弯头。
水平管的长度应大于泵送高度的1/4、且不小于15m。
3.6.2.4混凝土泵管全部选用D125型,尽量少用软管和弯管,以便于装拆维修,排除故障和清洗。
泵管路线应力求简洁、笔直。
泵机出口的基本口径为150mm,接一个过渡接头与125mm的泵管对接。
此处泵送压力较大,采用钢丝绳向泵机方向牵拉进行固定。
3.6.2.5地面水平管放置在事先用钢管搭好的扣件式脚手架上,不得影响模板脚手架和钢筋。
3.6.2.6转向垂直走向的90度弯头,采用曲率为1m以上的大弯头,水平和竖向固定。
3.7底板混凝土浇筑顺序
对于浇筑方量较大部位,采用2台地泵进行浇筑,浇筑流向如图。
按如上方式划分后,单台泵负责最宽的区域约18m长,如果按每次最大浇筑10m宽划分,逐层退打计算,第一层浇筑至0.4m的时间约为:
18×
3×
0.5/47.6=1小时,回头再继续浇筑时,完全可以保证混凝土不出现冷缝。
3.8混凝土罐车行车路线
混凝土罐车从生物池南侧的中线道路进场,行至膜池东侧边坡后停下准备浇注混凝土,浇注完后由生物池北侧道路退出现场,具体如下图所示:
4.施工准备
4.1技术准备
4.1.1熟悉、审查图纸。
4.1.2收集并学习相关规程、规范、标准及参考书等。
4.1.3技术交底的要求
混凝土施工前,项目部技术员要向预拌混凝土厂家、分包单位、项目部生产管理人员、试验员等进行有针对性的交底,起到技术预控的作用。
同时项目部将底板施工方案向搅拌站进行交底,并根据搅拌站的反馈意见进行方案的调整,最终使现场施工方案与搅拌站的技术交底相一致。
对搅拌站的交底内容要包括:
混凝土强度保证;
混凝土凝结时间保证;
混凝土的供应连续性保证;
混凝土供应数量的保证;
混凝土坍落度保证;
水泥的品种、强度等级,骨料品种、粒径要求,外加剂品种,掺合料品种等;
配合比要求,技术资料要求;
冬施期间的出罐温度等其它特殊要求等。
对混凝土小票记录的交底包括:
必须记录混凝土的出站时刻、到场时刻、开始浇筑时刻、浇筑完毕时刻,以便分析混凝土罐车路上运输时间、罐车在现场等待时间、浇筑时间、每罐混凝土总耗用时间、发车间歇时间、前车混凝土最长裸露时间等(四个时刻、六个时间)。
4.1.4各种隐检验收合格、施工人员到位
模板预检及钢筋隐检合格,机电专业及钢结构预留预埋工作完成,并会签混凝土浇灌申请,浇注时的看模及看筋人员准备就绪。
4.2施工机械准备
基础混凝土施工前应做好各项准备工作,根据各施工段具体混凝土工程的计算,现场共设置2台HBT-85型拖式混凝土泵进行底板混凝土浇筑施工,每台地泵配备至少200米泵管。
4.3混凝土原材准备
由混凝土搅拌站负责混凝土的原材质量,项目部技术人员随时去搅拌站进行抽查,底板混凝土采用标号为C25,S6的混凝土。
4.3.1混凝土材料本身
4.3.1.1尽量降低水泥用量,降低水化热,减少混凝土温度应力,并且满足可泵性、强度及抗渗要求。
4.3.1.2增大混凝土中掺合料的用量,减少水泥用量,延缓混凝土的水化速度,减小塑性收缩,提高混凝土的后期强度,抑制碱集料反应。
4.3.1.3采用高效缓凝减水剂,减少混凝土的用水量,增大混凝土的密实度;
混凝土初凝时间达到10h以上,降低温升,避免混凝土产生裂缝。
4.3.1.4粗骨料采用5-25mm碎石分段级配;
细骨料为中沙,细度模数2.6;
砂石含泥量均小于2%。
4.3.2其他材料
4.3.2.1水泥
选用低碱水泥----金隅42.5水泥,碱含量为0.50%,低于0.6%,质量稳定,供应充足;
4.3.2.2外加剂
选用金隅节能JY-NS-1缓凝型高效减水剂;
4.3.2.3膨胀剂
天津豹鸣UEA;
4.3.2.4掺合料
选用北京金龙达通一级粉煤灰。
4.3.2.5骨料
选用丰宁大阁镇低碱活性砂石,可用于潮湿环境的地下混凝土结构,控制混凝土单方总碱含量不大于3Kg。
砂:
中砂;
0-5mm;
含泥量≯2%。
石:
碎卵石;
粒径5-25mm;
含泥量≯1%;
骨料中针状和片状<15%。
水:
采用地下饮用水。
4.3.2.6配合比的主要参数要求
预拌混凝土出泵口时坍落度控制在160~180mm,出泵车时控制在180~200mm。
泵送混凝土配合比中要控制砂率,砂率高可以增加混凝土的可泵性,但是,砂率过高会使混凝土软卧层增厚,同时会增加混凝土表面的裂缝。
因此,砂率要控制在一个合理的范围内。
4.4小型的用具准备
施工前,根据材料计划选购塑料布、麻袋片、保温材料、养护灵、标杆尺等。
标尺干采用100*100的方木制作具体如下图所示:
5.主要施工方法及措施
5.1浇筑前的准备工作
5.1.1机具准备及检查:
混凝土固定泵、料斗、串筒、布料杆、振捣器等机具设备按需要准备充足,应有备用的混凝土泵和振捣器,所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转,修理工随时检修。
5.1.2保证水、电及商品混凝土的供应:
在混凝土浇筑期间,要采取必要措施保证水、电及混凝土的供应不断,以防出现意外的施工停歇缝。
5.1.3根据工程需要和季节施工特点,应准备好在浇筑过程中所必须的抽水设备和防雨等物资。
5.1.4检查模板支架、钢筋和预埋件,做好隐预检验收。
在浇筑混凝土前,模内垃圾须清除干净,木模板应浇水加以湿润,但不允许留有积水。
5.1.5检查安全设施、劳动配备是否妥当,能否满足浇筑速度的要求。
5.2底板混凝土浇筑
混凝土基础底板整体性、抗渗性能要求高,混凝土连续浇筑,采用“斜向分层法”施工,每层的浇筑厚度约为500mm。
浇筑时浇筑方向从远至近,边浇筑边拆管的方式,浇筑混凝土采用斜面分层,为了避免冷缝产生,混凝土浇灌采用“斜向分层、一次到底、梯级浇筑、逐渐倒退”的方式组织施工,混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不超过的混凝土初凝时间。
同一施工段的混凝土必须连续浇筑,并在下层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。
要合理安排施工顺序,控制混凝土在浇筑过程中均匀上升,分层浇筑可使下层混凝土的水化热在初凝时间内充分散发,可减少混凝土的蓄热量,防止水化热的积聚,从而减少温度应力。
为防底板冷缝的产生,现场和混凝土搅拌站各设调度员一名,调配混凝土的供应,保证混凝土浇筑能连续不间断的进行。
场内合理安排罐车的行走、停车路线,并设立一定的候车区,保证“歇车不歇泵”的原则,确保混凝土的持续供应。
基础底板混凝土按自然流淌坡度(1:
6左右)采取斜面分层方式进行,每层浇筑厚度500mm。
即浇完该区域下层500mm厚混凝土后,立即返回起始点浇筑上层500mm厚混凝土,循序渐进,以避免因摊铺距离过远层间接槎不及时而产生冷缝。
间距8米设通长标尺筋,每500mm用红漆做明显标志。
5.2.1浇灌部位、强度等级的控制
5.2.1.1每车必须挂标识牌,注明混凝土强度等级、抗渗等级、浇筑部位。
5.2.1.2每车必须有小票,注明工程名称、浇筑部位、混凝土强度、配合比、外加剂、坍落度、出机时间及温度、运输车号等。
5.2.1.3混凝土到场后都必须做坍落度和温度抽检,做好现场记录。
等待时间超过3小时的应增加复试一次(禁止往混凝土中直接加水),合格的使用;
坍落度损失后不能满足施工要求的,及时测定塌落度损失,并确定损失标准值,低于标准的在现场监理、质量人员的监督下二次掺加外加剂进行搅拌,并重新测定塌落度,满足条件的可以继续使用,不能满足要求的必须进行退场处理。
5.2.1.4对不合格的车次(如小票标注不清、自行涂改、与本车次对不上的),记录车号、退场时间,并存档。
5.2.1.5车辆进场后由工程部门派专人(配带标记)指挥调度,并在小票上加盖名章,记录时间,收集小票。
5.2.2混凝土振捣
每作业面分前、中、后三排振捣混凝土,在出料口、坡角、坡中各配备一排振捣器,边浇筑、边成型,浇筑厚度、标高采用按浇筑坡度的斜面情况支设钢筋棍控制。
全部采用插入式振捣棒,操作时要做到“快插慢拔”,在振捣上层混凝土时,应插入下层混凝土中5cm左右,消除两层之间的暗缝,每一插点要掌握好振捣时间,一般为20~30秒,避免过振或漏振,一般应视混凝土表面呈水平不再显著下沉,不再出气泡,表面泛出灰浆为准;
振动器插点要均匀排列,每次移动位置的距离不大于0.4m;
振捣时注意振捣棒与模板的距离不小于150mm,并避免碰撞钢筋、模板、预埋件;
钢筋工巡回检查钢筋位置,如有移位,必须立即调整到位。
5.3混凝土面层处理
5.3.1处理程序
浇筑后8h进行一次抹压—→临时覆盖塑料膜—→混凝土终凝前1~2h掀膜二次抹压—→覆盖土工布养护
5.3.2浮浆处理
混凝土表面的浮浆较厚,浇筑后5~8h内初步用长刮尺刮平,用抹子滚压两遍,初步分散水泥浆。
待表面收干后,再用木抹子搓平压实,以防止表面裂缝出现。
第二遍抹压以可以用手压有痕的方法控制抹压时间。
5.3.3泌水处理
混凝土浇筑过程中泌水较少时用铁锹均匀分开,较多时人工将其收集于灰斗内用塔吊吊运走,避免因泌水多而造成混凝土收缩裂缝产生。
5.4混凝土养护
本工程现浇砼在正常条件下采用自然养护。
养护基本要求:
1.在浇筑完成后,12h以内应进行养护,应在初凝以后开始覆盖养护,在终凝后开始浇水(12小时后)覆盖塑料薄膜、土工布等;
2.砼强度未达到C12以前,严禁任何人在上面行走、安装模板支架,更不得作冲击性或上面任何劈打的操作。
混凝土的养护时间不宜小于14d。
5.5混凝土裂缝的控制
5.5.1为了保证混凝土的密实度,确保混凝土抗渗、抗裂能力,施工中采用二次振捣保证上下层混凝土在初凝前结合良好。
5.5.2混凝土浇筑完成后2h采用2m长刮尺抹压两遍,浇筑完成8h再抹压一遍,以防止表面收缩裂缝的产生。
5.5.3混凝土搅拌、运输、浇筑等过程中任何人不得加水。
5.5.4加强混凝土养护和保温,控制结构与外界温差控制在允许范围以内。
适当延长保温和脱模时间,使混凝土缓慢降温,以防温度骤变,温差过大引起裂缝。
5.6底板混凝土试块留置
5.6.1本工程基础底板混凝土试块浇注地点随机抽取。
标准试块:
每构筑物的同一配合比的混凝土,每工作班、每拌制100m3混凝土为一个验收批,应置留一组,每组三块;
同条件养护试块所对应的结构构件或结构部位,应由监理(建设)、施工等各方共同选定,同一强度等级的“同条件养护试块”,其留置的数量应根据砼工程量和重要性确定,不宜少于10组,且不应少于3组。
抗渗试块:
统一配合比的混凝土,每构筑物按底板、池壁和顶板等部位,每一部位每浇注500m3混凝土为一个验收批,留置一组,每组六块。
抗冻试块:
同一抗冻等级抗冻混凝土试块每构筑物留置不少于一组,同一构筑物中,同一抗冻等级抗冻混凝土用量大于2000m3时,每增加1000m3混凝土增量留置一组试块。
5.6.2抗压试块每次取样应至少留置一组28天标准养护试件;
同条件养护试件依据现场需求留置,实体检测试块留置不少于10组,试块养护放置于底板结构附近,将试块放于钢筋笼中防止被意外破坏。
5.6.3试块留置满足见证和实体检测要求。
5.6.4混凝土评定以28天标养试块强度为指标,执行GBJ107-87混凝土强度检验评定标准。
5.7后浇带处理
由于设计结构防水性能要求高,需要在后浇带中部设置橡胶止水带,后浇带在施工前需要用15mm厚多层板覆盖,具体做法如下:
后浇带施工图
后浇带覆盖图
5.8测温孔设置
《地下工程防水技术规范》GB50108-2008中4.1.27中明确要求:
混凝土中心温度和混凝土表面温度之差不应大于25℃,混凝土表面温度与大气温度之差不应大于20℃。
本工程按照大体积混凝土施工测温要求,本施工段底板设置五处测温孔(中心处一个,四角处距边2m处各一个),分别量测上、中、下三个位置的混凝土温度,深度分别为表面下100mm、混凝土中部和混凝土底部上100mm。
测温孔采用Ф25PVC管,测温孔分布见下图:
测温时间从测点混凝土浇筑完10小时(初凝)后开始,72小时内每2小时测温一次,72小时后每4小时测温一次,7天~14天每6小时测温一次(力求在接近混凝土出现最高和最低温度时测量)测至温度稳定为止。
6.混凝土施工质量保证措施及成品保护
6.1加强工序施工“三检制”和验收会签制。
混凝土施工前,技术负责人在施工班组完成自检、交接检基础上,组织各专业工长和质检员认真对钢筋、模板分项工序进行复查,填写隐、预检单,工程报验单,并经专业会签后再向监理工程师申请报验;
必须严格执行报验程序,在手续不全或未经报验的情况下,不允许进行混凝土浇筑。
6.2建立混凝土开盘前组织措施检查制度,实施开盘组织检查,召开开盘动员会。
6.3建立健全混凝土的开盘鉴定制度和预拌混凝土进场验收制度。
每次混凝土浇筑前均应由混凝土工长填写混凝土浇灌申请联系单,注明浇筑部位、时间、混凝土强度等级、数量及其它技术要求。
预拌混凝土进场后,由工长、技术员、试验员和质检员等共同进行混凝土的开盘鉴定,核实混凝土的配比及混凝土原材的合格证。
每次混凝土浇筑时,预拌混凝土厂家均应在第一辆罐车进场时提供齐全的预拌混凝土质量保证资料。
如发现缺少或不交圈的,不准进行浇筑。
6.4制定质量奖罚制度,落实质量责任制;
实行现场的挂牌制,每层混凝土拆完模板后,由技术负责人组织工长、质检员对该层混凝土进行检查和考评,依质量优劣情况进行奖罚。
6.5坚持质量例会,由技术负责人组织工长、技术员、质检员、工长及外包队操作班组等参加,共同分析混凝土质量情况,查找原因,制定整改措施,并派专人负责落实。
6.6质检员、试验员应对进场的预拌混凝土进行坍落度的测定,检查混凝土的和易性和可泵性,若发现不符和要求的,坚决退场。
6.7施工中应全面考虑由于混凝土罐车运输过程中出现堵车、混凝土泵送高度、施工气温以及泵送时间的影响造成混凝土坍落度的降低,并及时进行配合比的调整。
6.8当混凝土泵送时环境温度大于25℃,输送管用湿麻袋或草袋包裹、覆盖进行隔热,经常喷洒冷水降温;
浇筑前模板应浇水湿润,避免因吸水影响混凝土质量。
6.9夜间施工必须保证足够的照明度,配备齐碘钨灯和手电筒。
6.10由于泵送混凝土在浇筑过程中对模板的侧压力较大,因此模板需加固。
浇筑要分层进行,并派专人看模,防止跑模。
6.11混凝土施工过程中,应按相关规定取样、制作试块、养护、试验。
6.12严格控制混凝土的出罐、入模温度,要做好测温记录。
6.13浇筑混凝土时,作业面要搭设架子以架设泵管,避免压弯或移动钢筋。
操作面设马道,防止踩踏钢筋和混凝土。
6.14振捣混凝土时,不得碰动钢筋、埋件,并防止钢筋、埋件位移,地脚螺栓丝扣套塑料管外包油毡纸保护。
6.15混凝土浇筑完毕,要保证甩出的钢筋位置准确且不能出现变形
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