压缩机安装方案Word文档格式.docx

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3.1.1设备供货清单及装箱单；

3.1.2机组的设备图、装配图、基础图、系统图及安装、运行、维护说明书等有关技术文件；

3.1.3机组出厂合格证书及技术检验证明书，主要包括下列内容：

3.1.3.1重要零部件材质合格证；

3.1.3.2随机管材、管件、阀门等质量证书及安装图；

3.1.3.3机器出厂前预组装及试运转记录；

3.1.3.4压力容器应有水压试验合格证明、材质证明及当地质量监督检验部门出具的检验报告；

3.1.3.5机组的机壳水压试验记录、转子制造质量检验证书、转子动平衡及叶轮超速试验记录等。

3.2施工现场条件

3.2.1基础施工完，混凝土强度达设计强度75%以上，并复查合格；

3.2.2厂房内土建施工基本结束，所有杂物已清除；

3.2.3桥式起重机安装调试完，并试运行合格；

3.2.4施工用电、水、气和照明已接通；

3.2.5施工机具、材料准备齐全，并满足使用要求；

3.2.6消防器材备足。

3.3开箱检验

3.3.1机组到货后，由总包、监理、业主、制造厂和施工单位相关人员共同进行开箱检验，按照装箱单和施工图纸核对箱数、箱号及设备位号、名称、型号，并核实零、部件的品种、规格及数量等；

3.3.2对机组零、部件及材料等进行外观检查；

3.3.3随机资料及专用工具是否齐全；

专用工具设专人管理，工程完工后全部交还业主保管，备品备件应由业主统一保管；

3.3.4拆箱应注意保护设备，谨慎开启，对暂时不安装的设备还应注意保护包装箱，检验后封箱保存；

3.3.5机组配套的电气、仪表设备及配件，应由电仪专业人员验收后自行保管；

3.3.6特殊零部件，易损件宜放置库房设专人保管，以防丢失或损坏；

3.3.6机组开箱检验后要做好记录，并共同签证，对检验期间或安装过程中发现设备损坏或质量缺陷，要及时与总包、监理、业主及制造厂共同检查协商处理；

4机组安装

4.1基础验收及处理

4.1.1外观检查基础上应标有明显的标高基准线、纵横中心线及沉降观测点，且不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋；

4.1.2检查基础的外形尺寸允许偏差±

20mm，挂线检查纵横轴线偏差20mm，地脚螺栓顶标高偏差＋10mm，中心距偏差±

2mm，且丝扣保护完好，拧入顺利；

4.1.3二次灌浆的机器基础表面应铲掉疏松混凝土并凿成麻面，用压缩空气将基础表面吹净。

4.2底座支撑板放置

4.2.1在基础上画出支撑板的位置，根据图4-1凿出比支撑板外形每边大50mm的基础坑，先标出固定膨胀螺栓的位置，安装好膨胀螺栓。

图4-1　支撑垫板安装示意图

4.2.2用4条水平调整螺栓将垫板调整到设计标高（EL＋6075，允许偏差±

0.5mm），然后将固定螺钉拧紧，进行垫板水平度微调，允许偏差0.05mm/m，调整合格后交付土建进行灌浆，灌浆使用环氧树脂灌浆料。

灌浆时不要碰支撑板以免改变其水平度。

4.3主机吊装及找平

4.3.1当灌浆层达到设计强度75%以上后，将主机吊装就位。

4.3.1.1用线锤测定底座的轴线应与机器基础的轴线偏差不大于2mm；

4.3.1.2用水准仪测量底座的安装标高偏差不大于5mm；

4.3.1.3通过加减底座与支撑板间的垫片厚度来调整底座的水平度，在透平底座猫爪支撑面上检查，透平的纵向水平度在0.05mm/m以内，横向水平度在0.1mm/m以内；

4.3.2机组找平经共检合格后交付土建进行二次灌浆，二次灌浆使用环氧树脂灌浆料。

4.4轴端距调整及一次精对中

4.4.1调整轴端距前应复查半联轴器是否已安装到位，如果未安装到位，则根据厂家提供的数据及安装说明安装到位，然后调整各机组轴端距到设计值，允许偏差±

0.4mm。

见图4-2、4-3、4-4，联轴器安装时应核对联轴器及垫片编号，不得错用；

联轴器自由长度

图4-2C401透平—压缩机LP联轴器安装图

图4-3160C401压缩机LP—压缩机HP联轴器安装图

图4-4160C701透平—压缩机联轴器安装图

4.4.2以透平为基准，调整压缩机，对机组进行一次精对中，对中采用单表对中法，允许偏差±

0.05mm，参照图4-5、4-6；

图4-5160C401机组冷态对中曲线设计值

图4-6160C701机组冷态对中曲线设计值

4.5机组轴承拆检

4.5.1根据厂家要求确定轴承是否拆检，如需拆检时，应测量其各轴承间隙及做PT无损检测；

符合以下要求

4.5.1.1机组各轴承间隙符合表4-1，径向间隙测量采用抬轴法或测量法；

表4-1机组各轴承间隙要求值（mm）

间隙要求

位号

止推侧径向轴承

非止推侧径向轴承

止推轴承

径向间隙

瓦背紧力

油封间隙

轴向间隙

160C401

透平

0~0.05

LP

HP

160C701

压缩机

.

4.5.1.2轴承拆检应用煤油进行清洗，清洗后检查轴承合金应无夹渣、气孔、剥落及脱壳现象，且做PT无损检测；

测量每块瓦块厚度应均匀，各瓦块厚度差不应超过0.02mm；

4.5.1.3止推轴承瓦块硬伤面积应小于总面积的1%，瓦块工作面条状缺陷，深度在圆周方向应小于0.02mm、轴向应小于0.05mm、宽度向应小于5mm、数量应少于3条，瓦块与推力盘的接触面积不应小于80%；

4.5.1.4径向轴承瓦块背面磨损宽度向应小于5mm、深度向应小于0.01mm；

装配后瓦块能自由摆动，不得有卡涩现象；

涂色检查支撑瓦背与轴承座孔接触应均匀，接触面不少于75%；

4.5.1.5架百分表盘动各转子检查轴颈圆跳动值应≤0.02mm，主副推力盘跳动值应≤0.012mm；

4.5.1.6轴承拆检经共检合格后，配合仪表专业进行仪表探头校验及回装；

4.5.1.7仪表探头安装完后，暂时不得安装联轴器，但应安装好联轴器护罩，以便润滑油路配管及油冲洗；

5附属设备及管道安装

5.1附属设备安装要求

5.1.1附属机器设备的安装当设计文件无规定时，安装允许偏差见表5-1

表5-1附属机器设备安装允许偏差

项目名称

允许偏差mm

立式设备

卧式设备

安装标高

5

纵横中心线

3

垂直度

0.8mm/m，且≤19mm

—

水平度

0.5mm/m

5.1.2油冷却器应根据业主要求是否抽芯检查，油程部分用油或氮气进行耐压试验，油系统的其它设备内部应根据业主要求是否拆检清洗，

5.1.3油站汽轮机与油泵联轴器间的轴对中时汽轮机侧应比泵侧低，当制造厂技术文件无规定时径向和端面的对中值允许偏差宜为0.10mm；

5.1.4凝汽器安装

5.1.4.1凝汽器就位后应使标高低于安装标高20~25mm，并使凝汽器连接管入口中心与汽轮机排汽口中心相互位置符合图纸要求；

5.1.4.2根据汽轮机的安装位置在纵横轴线上各拉一条钢丝线，用线锤对凝汽器的平面安装位置进行调整定位其纵横轴线的允许偏差为2mm；

5.1.4.3联接膨胀节及入凝汽器入口短节，膨胀节及短节安装过程中不得破坏汽轮机的定位或附加给汽轮机额外应力，由于膨胀节与汽轮机排汽法兰紧固时较为困难，安装时宜在垫片两面涂抹上一层704密封胶；

5.1.4.4凝汽器在安装过程中应在凝汽器入口法兰加设盲板，防止掉进异物，最终封闭凝汽器前应检查确认其内不得有任何杂物；

5.2附属管道及与机组连接的工艺管道

5.2.1一般规定

5.2.1.1机组的附属管道和管道组成件的施工及验收应符合设计要求，当设计文件无规定时应按GB50231和GB50235的规定施工；

5.2.1.2特殊阀门安装时应保证主体无损伤零部件齐全、开关灵活无卡涩现象及流向正确；

5.2.2管道与机器的连接

5.2.2.1与已经封闭的机组本体重要部位连接的管道在安装前必须认真清理，封闭时应有总包、监理、业主单位的代表在场确认并记录；

5.2.2.2与机器连接的管道安装应符合下列要求：

a设备配管时应从设备管口向外配，把管道焊接应力引向设备远处，配管时管道重量应承受在支吊架上，不得使机体或其他设备受到额外作用力，管道和附件应不妨碍机体和凝汽器的自由伸缩；

b管道与机器最终连接时不得使机组产生位移，与汽轮机连接时应在支座的三个方向上装百分表监视其位移变化各方向的位移变化均不得超过0.05mm，与压缩机连接时应在联轴器上装百分表进行监视联轴器径向位移不超过0.02mm；

c流量、温度、压力等检测部件的连接管件应在管道吹洗前安装，检测部件在管道吹洗后安装；

d油系统管道焊接接头应采用氩弧焊打底，并在焊口两侧涂防飞溅液，回油管道水平段应根据要求设置坡度，无规定时坡度值应为3%；

e油管路中不得使用碳钢管件或阀门；

5.2.2.3对于无详细设计图样的附属小口径管道应按下列规定进行施工：

a符合制造厂技术文件提供的流程图；

b管道的布置应保证机组及管道在运行中能自由膨胀或收缩；

c疏水管道应向排水侧有0.3%的坡度能排除系统中的积水；

d管道及管件布置应便于机体和汽（气）阀的拆卸便于运行操作和检修且不得妨碍通行；

e管道应有合适的支吊架。

5.2.2.4汽轮机本体范围内疏水管道的安装应符合下列要求：

a汽轮机机体的疏水管道应按设计规定的系统连接；

b疏水系统应能有效地排除设备和管道内的积水；

c汽轮机本体疏水系统不得与其他疏水系统串接防止停机时蒸汽冷气窜入机体内；

5.3管道吹洗

5.3.1附属管道在机组试运行前应按下列规定进行吹洗：

5.3.1.1气态物料管道应用干燥的压缩空气或氮气进行吹扫，气压为0.6MPa~0.7MPa流速20m/s~30m/s；

5.3.1.2凝汽器凝结水管道、给水泵机械密封水管道、高低压给水管道应进行水冲洗，冲洗速度为1.5m/s~2m/s，直至冲洗出口处的水质达到与进口水水质一样透明；

5.3.1.3轴封蒸汽进汽管道、机器加热蒸汽管道可用主蒸汽或其他辅助汽源进行吹扫；

5.3.1.4吹扫与机组连接的管道时不得将管道直对机器，严防脏物进入机器内，机组上的敞口应加盲板封闭；

5.3.1.5吹扫的气（汽）应有足够的压力和流量，但吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，且宜吹扫三次以上，每次吹5min~10min，直至排气（汽）洁净为止；

5.3.2汽轮机入口的主蒸汽管道应采用蒸汽进行吹扫，吹扫质量用装于排汽管的铝靶板检查，合格标准应符合表5-2的规定，靶板表面应光洁，宽度为排气管内径的5%~8%，长度略大于管子内径；

表5-2蒸汽吹扫质量标准

项目

合格标准

靶板上痕迹尺寸

Φ0.6mm以下

痕迹深度

<

0.5mm

粒数

不多于1点/cm

打靶时间

吹扫15min检查两次均合格

5.3.3管道吹洗后对可能留存脏污杂物的部位应进行人工清理；

5.3.4恢复管道上临时拆除的阀芯、滤网、流量孔板等附件时应保持管道内部的清洁；

5.4油系统的油冲洗

5.4.1油系统管道油冲洗应具备下列条件：

5.4.1.1油冲洗前油系统各油泵及驱动机已经负荷试运行合格，油箱清理并用面团粘净后经滤油机（精度不小于200目）注入合格润滑油，加油量不宜小于油箱液位的2/3；

5.4.1.2在润滑油、调速油、密封油系统中进入机器的各入口及错油门油动机的入口与冲洗油管道断开，并在机器或阀体入口加设临时盲板，在油箱总回油口的法兰处增设临时检查滤网；

5.4.1.3油过滤器内的过滤元件应使用油冲洗件，不得使用正常件及备件；

5.4.1.4连接经吹洗合格的油循环所需的临时管道和各油冲洗回路等设施在油泵的入口处加设180目、200目的临时滤网，滤网的通流面积应大于管道横截面积的三倍；

油管酸洗由专业清洗公司进行，各方共合格后方能进现场安装；

5.4.1.5利用油加热器或冷却器对系统内的油进行加热或冷却，以达到管道的伸缩和剥离管内沉积物的目的，油的加热冷却曲线见图5-1，所示冲洗油温最高为75℃最低为35℃交替循环进行；

图5-1润滑油加热、冷却曲线图

5.4.1.6油冲洗宜自上游向下游按油的工艺操作流向，对各油管道焊缝、阀门、法兰、弯头处用木锤进行敲击，且每天定时检查滤网及个别死角的污物；

5.4.1.7油冲洗应24小时进行，油冲洗人员应对冲洗流程熟知，且懂的意外事故处理方法以，发生泄漏而无法紧固时应先停止油泵，油冲洗人员每天应做好清洗记录，记录每个清洗部位的情况；

5.4.1.8油冲洗合格标准

a连续冲洗4h后在180目~200目的滤网上，每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过3点，并允许有微量纤维质杂物存在，但不允许存在硬质杂物；

b滤油器的前后压差不超过15kPa；

c如果业主及制造厂有其它检验标准进应按业主及制造厂标准执行；

5.4.1.9油冲洗检查合格后应由总包、监理、业主及制造厂各方共同签字确认，然后将油管与设备联接好。

6机组试运行

6.1试运行的条件

6.1.1机组的安装工作已全部结束并有完整的施工记录；

6.1.2机组的管道安装工程应符合下列要求：

6.1.2.1有关机组试运行的各类管道及支吊架均已安装完毕，弹簧支吊架已按设计文件要求调整完毕；

6.1.2.2高中低压蒸汽管道和压缩机的各工艺管道均已试压吹扫完毕，管道试压全部合格；

6.1.2.3机组系统用的安全阀已按设计文件要求进行整定完毕；

6.1.2.4机组及管道的隔热防腐蚀工程已基本完成；

6.1.3主机附属机器及设备的二次灌浆层已达到设计强度；

6.1.4与机组试运行有关的水、电、气、汽等供应正常，电气仪表系统调试合格具备使用条件；

6.1.5机组的润滑油、调速油、密封油系统的管道油循环已合格，干气密封系统吹扫合格，具备使用条件；

6.1.6氮气系统可提供压缩机试运行所需用的氮气量；

6.1.7机组试运行现场安全防护、消防等设施齐全，具备使用条件。

周围环境清洁、道路畅通；

6.2试运行前的准备工作

6.2.1试运行人员应熟悉汽轮机压缩机的运行规程、操作手册及有关的技术文件全面了解机组的结构及其特性，有处理意外事件的能力；

6.2.2编制试运行方案并报总包、监理、建设单位确认并落实机组试运行的组织机构；

6.2.3按试运行方案要求备齐试运行的器具、量具、工具、记录表格及安全防护用品等；

6.2.4试运行前应检查并确认机组的下列部位并符合试运行的要求

6.2.4.1汽轮机调速器端的安装检修用支座垫块已抽出或退出支承钉丝；

各

6.2.4.2凝汽器与汽轮机出口连接处膨胀节带有定位螺栓的已将定位螺栓卸掉；

6.2.4.3蒸汽工艺管道的弹簧支吊架已将定位块或螺栓卸掉；

6.2.4.4各有关阀门的启闭位置正确；

6.2.4.5机器上猫爪垫片间隙在0.10mm。

6.3辅助系统的试运行与调整

6.3.1油系统的蓄压器按标准充入符合设计文件要求的氮气；

6.3.2确认油系统管道内已按要求加入节流孔板，且管道上各阀门开关位置已符合试运行方案的要求；

6.3.3确认油系统中各自控仪表的报警、停机、自启动等联锁的动作准确无误；

6.3.4凝结水系统中的各复水泵及驱动机按试运行方案的要求经试运行合格；

6.3.5启动凝结水泵试验凝结水系统自控仪表的报警、停机、自启动等联锁动作应准确无误；

6.3.6启动凝结水泵及喷射器试验系统的真空，并应符合设计文件要求；

6.3.7调速系统做下列各项检查与试验并应符合设计文件要求

6.3.7.1无油压情况下的静态检查，检查各油动机构阀向的行程指针刻度，油箱标尺的位置；

6.3.7.2供给调速油后的静态检查，将调速油系统供给油压，使复位杠杆复位，用调速器标尺调整垫块进行调整，并将抽汽调节阀油动机刻度调整到要求数值，检查汽轮机在最大输出功率时的设定值及设定工作点的设定值；

6.3.7.3检查其调节阀油动机与电气信号设定压力的对应关系；

6.3.7.4调速系统静态特性测定，测定调速器及抽汽调节阀油动机刻度与调速汽阀升程及调速汽阀各阀重叠度；

测定调速汽阀油动机刻度、抽汽调节阀升程及抽汽调节阀各阀重叠度与抽汽调节阀油动机刻度的关系

6.3.7.5盘车器电机联锁试验，确认盘车器电机的自启动范围及盘车器与主汽阀的联锁关系；

6.3.7.6危急保安系统手动脱扣试验，拨动手动危急遮断器停机手柄，主汽阀、调速阀、抽汽阀及抽汽止回阀等应迅速关闭；

6.4汽轮机单机试运行

6.4.1汽轮机单机试运行必须具备下列条件：

6.4.1.1汽轮机与压缩机之间的联轴器已脱开；

6.4.1.2与汽轮机单机试运行有关的电气仪表的各项调试联锁试验等工作已完成，危急保安系统动作灵活可靠；

6.4.1.3油系统运行良好，且总管低油压备泵自启试验合格；

6.4.1.4各调节阀手动阀动作准确无误；

6.4.1.5盘车器动作可靠；

6.4.1.6凝结水系统运行正常；

6.4.2汽轮机启动前应做好下列准备工作

6.4.2.1将汽轮机手动盘车数转机器内部应无异常声响；

6.4.2.2关闭主汽阀打开各排放阀把主蒸汽管内的凝结水排尽；

6.4.2.3先用旁通阀主蒸汽管和辅助管道同时进行暖管并逐渐暖至主汽阀前；

6.4.2.4润滑油、调速油、凝结水系统投入运行；

6.4.2.5将抽汽错油阀、调速错油阀的连杆拆开；

6.4.2.6启动电动盘车器盘车，时间不应少于30min；

6.4.3汽轮机启动应按下列步骤进行

6.4.3.1确认电动盘车器在开车位置；

6.4.3.2启动复水泵及一级喷射器，建立系统的真空使系统达到试运行的状况；

6.4.3.2手动开启主汽阀冲动转子，控制汽轮机转速在300r/min~500r/min低速暖机低速暖机；

6.4.3.3进一步检查主机附机的运行情况包括声响轴位移轴承温度振动及机体热膨胀等如有异常情况应停机检查；

6.4.3.4打开轴封的氮气阀使两测轴封处通入氮气；

6.4.3.5启动并联二级喷射器提高系统的真空；

6.4.3.6缓慢开大主汽阀按升速曲线进行升速在第一临界转速以下转速约1000r/min时，低速平稳运行10min并适当调节机体排放阀的开度检查汽轮机的运行情况；

6.4.3.7低速运行过程中应按汽轮机随机技术文件规定的升速曲线（图纸到后添加）要求做手动脱扣试验，试验三次检查主汽阀、调速汽阀、抽汽调节阀、抽汽止回阀是否能全关闭，动作是否迅速灵敏，然后再次开启主汽阀，达不到要求时应检查并进行处理；

6.4.3.8低速运行正常后按试运行升速曲线继续升速，当转速升至低于临界转速的0.7倍以下时平稳运行30min，全面检查机体各轴承处的温度振动轴位移及机体内转子运转声响等；

6.4.3.9继续手动开大主汽阀快速升速，使汽轮机迅速地通过第一临界转速不得在临界转速区，停留或缓慢升速然后继续手动开大主汽阀升速，直到调速器动作投入运行；

6.4.3.10超速脱扣试验。

脱扣转速为汽轮机额定转速的110%，试验时应拆开抽汽调节阀油动机的活塞连杆，用主汽阀进行升速，使汽轮机转速上升达到自动脱扣，脱扣后应待转速降到额定转速的90以下，方可将危急遮断器手柄复位，使汽轮机升速，再次做超速脱扣试验，试验连续做三次，而每次试验的实际脱扣转速数值相差不应超过要求的脱扣转速数值的l%，若实际脱扣转速不符合规定时应停机检查，并按制造厂技术文件要求进行调整，调整后再次进行试验，应取三次试验实际转速的平均值做为超速脱扣转速的数值；

6.4.3.11在调速器的控制下，使汽轮机转速升至额定转速，运行平稳后，连续试运行lh以上，检测机组的各轴承处温度、振动、轴位移和机体的热膨胀等，同时检查机组各辅助系统的运行状况，做好各项记录；

6.4.3.12试验调速器动作时的最低工作转速；

6.4.3.13关闭主汽阀后停机，测试汽轮机停机过程中的惰转时间，测定并记录转速每降低100r的时间，绘制成惰转曲线；

6.4.3.14转子停止转动后应立即启动盘车器进行连续盘车，待汽缸温度下降到250℃以下时方可停止机械盘车，然后改为手动定期盘车，但定期盘车前应在转子上作出标志，4h内每隔30min将转子盘转180°

，以后每隔60min盘车一次，直到汽缸温度冷却到150℃以下为止；

6.4.3.15停机后油系统继续运行，以便润滑和冷却各轴承，当轴承出口油温降到40℃以下时方可停止油系统运行，且油泵停后汽轮机各轴承的温升不超过10℃~15℃。

6.4.4汽轮机在单机试运行过程中其机械运转性能应符合下列要求：

6.4.4.1汽轮机辅机均运行正常无异常声响；

6.4.4.2轴承的进油温度为35℃～45℃，回油温升不超过28℃，油压、轴承最高温度值不应超过设计文件的规定；

6.4.4.3轴承的双振幅振动值应符合设计文件的规定；

6.4.4.4轴位移数值应符合设计技术文件的规定；

6.4.4.5机体各热膨胀指示器的变化数值应均匀。

6.4.5试运行过程中如发现有异常现象，应立即采取果断措施经检查和调整处理后再继续试运行；

6.5压缩机组无负荷试运行

6.5.1机组试运行应在汽轮机单机试运行合格后进行并做好以下各项准备工作

6.5.1.1复查轴对中数据连接联轴器；

6.5.1.2检查并确认联锁系统具备开车条件；

6.5.1.3将各段吸入罐的人孔盖或过滤器端盖打开，安装10目过滤网，各段排出罐的人孔盖打开做为排放口，并做好安全警示标志；

6.5.1.4检查并确认机组试运行工艺流程符合试运行方案要求；

6.5.2机组试运行的步骤

6.5.2.1透平部分的准备工作参照汽轮机单机试运行；

6.5.2.2按机组试运行升速曲线进行升速，在各转速阶段规定的转速下平稳运行10min左右进行机械检查，无异常后继续逐步升速至规定的最高转速，再进行机械检查，最终转速分为以下两种情况

a、用空气试运行的裂解气压缩机升速到试运行方案规定的