热处理车间管理扫描报告Word文档格式.docx
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打造国际知名、国内先进的板材热处理基地。
2)学习、推行精益六西格玛管理理念,实现热处理生产的高效快捷,逐步实现产品“零缺陷”。
短期目标:
钢板综合力学性能合格率达到99%以上。
3)设备管理推行“预见性维修”,杜绝各类操作事故,实现设备运行“零影响”。
4)修订车间管理制度,奖罚并举。
二、执行力
1、本单位科级干部执行力现状分析
热处理车间领导班子对厂部、党委决议决策能够快速的传达,深刻领会上级指示精神,积极行动,制定有效措施并快速落实。
2、本单位其他人员执行力现状分析
能够充分利用黑板报,宣传栏,OA网等手段,宣传上级指示精神,利用班前、后会对上级指示精神进行传达,严格按计划组织生产,确保领导意图能够传达到每名职工,并得到贯彻落实。
3、存在不足
虽然上级指示精神能够得到贯彻落实,但是也存在执行力不强的表现:
1)凡事找借口,工作未完成总是这个理由那个理由。
2)推卸责任,不能勇于承担责任。
3)沟通环节不畅,上级指示精神有时不能及时准确的传达。
4、改进措施
1)提升车间管理者执行力,严抓制度的落实,使所有环节处于受控状态。
2)实施精益生产,对问题进行定义、测量、分析、改进和控制。
3)建立完善《热处理车间问责制》。
4)建立车间案例分析制度。
5)提高员工执行力:
一是提升员工个人能力;
二是提升员工工作态度。
三、创新
1、本单位创新能力分析
1)管理创新
运用精益生产理念推行“精益六西格玛”管理,对车间各项管理工作进行改进,对流程进行梳理,对浪费进行辨识,逐步提升车间管理水平。
2)技术创新
加强品种开发和技术创新,提高热处理产品附加值,增加效益降成本。
热处理工艺是整个钢铁行业最核心的技术机密,车间不停钻研、不懈追求,掌握设备、摸索技术,开发形成了一套完整的热处理正火、回火工艺。
通过完善热处理钢板炉内升温模式、调整热处理钢板热装工艺;
通过调整钢板在热处理炉内各阶段的时间、改善钢板保温时间模式和完善钢板热处理后冷却,通过对工艺形成和完善,逐渐提高了产品正火、回火的生产节奏和性能合格率。
2、下一步提高创新能力和意识的措施
1)深入学习精益生产理论,深入推进精益六西格玛管理。
精益生产理论的学习重在培训、理解并养成习惯。
2)继续完善《热处理培训题库》,鼓励对新知识、新设备的研究、学习,重点突破“调质”工艺生产技术并建立完善的工艺制度。
3)研究炉底辊结瘤的成因、控制、去除。
4)成立攻关团队,根据生产现场存在的问题,确定攻关课题,制定措施及时间进度。
《薄规格淬火工艺的优化》、《1#炉后利用淬火机Cooling模式的完善应用》、《抛丸机改造以及抛丸质量的改善》、《改善矫直质量》、《炉底辊结瘤攻关》。
(具体见各项目实施计划)
5)创造良好的创新环境,培养员工的创新意识和创新能力,建立创新激励机制,通过“合理化建议”、“青年创新创效”、“QC小组”等活动的开展,充分调动广大员工参与的积极性,创造出新成果。
四、管理流程
1、本单位管理流程分析
通过对现状价值流程图进行梳理得出,现阶段制约热处理生产的瓶颈和断点为以下四个方面:
1)抛丸机抛丸质量差,多次抛丸影响生产节奏及钢板质量。
2)四年来,2#热处理炉仅进行过几次小范围内的检修,关键部件比如烧嘴等从未更换,目前加热能力已经极大减弱,已经不能满足正火高温加热需要。
3)炉底辊结瘤影响钢板表面质量,严重后造成钢板改判,影响产品订单交付及造成经济损失。
4)油罐钢、高强钢取样等待时间过长,造成热处理取样流程不畅,增加了工序等待时间。
2、改进优化后的管理流程
1)制定抛丸机的改进方案并尽快实施。
2)制定2#热处理炉大修方案。
3)对高强钢、油罐钢取样流程进行梳理,减少工序等待时间。
高强钢送样时间由原来的间隔两个班次,改进为现在的一个班次送样,并及时联系倒运和切割,及时查询性能并反馈;
研究油罐钢送样时间对力学性能的影响。
五、各类职能管理
(一)生产物流管理
1)科学组织生产,实现标准化作业
合理安排生产计划,根据钢种、作业类型,工艺、炉况,合理安排生产计划。
对三座热处理炉进行分工,在1#炉主要生产淬火钢,2#炉主要生产回火钢,3#炉主要生产正火钢的基础上,根据来料情况合理分配产能,实现拉动式准时化生产。
实施精准信息流,充分利用MES信息系统对物流进行同步化管理,做到信息流与物流严格对应。
按照精益化生产的要求,车间完善每个岗位相应的工作标准,对关键岗位制定了详细的标准化作业规范,要求岗位职工严格按照标准化作业规范进行操作,确保生产的流畅运行。
2)规范热处理流程,减少不必要倒运,识别和消除浪费(如下图),进行流程再造,优化热处理物流信息流,实现连续流生产,达到持续改进的目的。
3)切实开展好劳动竞赛活动,激发全体员工的工作积极性,促进生产的顺利稳定高效运行。
3)实行生产物流劳动竞赛,每日进行竞赛项目的通报,实施竞赛激励。
(二)推行“预见性”维修,追求设备“零影响”
车间打破过去事后发现和抢修的常规,变为预知点检、预知维修,事先排除可能产生设备故障的各种因素,提前采取纠正措施。
通过计划检修与预见性维修相结合,通过点检标准的完善,根据点检积累的设备的实际状况来决定停机检修时间、检修项目,使检修修时间分布更合理,从而缩短设备检修时间,延长设备检修周期,使检修更有针对性,降低设备维修费用,确保生产产量和质量的提高,赢得创造价值的时间。
如针对热处理炉烧嘴故障率高的特点,对766个烧嘴及时点检,并设置维护警戒线,一旦烧嘴故障率高于2%,立即组织专业人员进行维修,确保生产顺畅。
(三)成本管理
1、确定成本控制目标:
2、采取切实可行的降低成本措施
3、建立成本控制激励制度。
通过成本控制激励制度,从物质和精神两个方面着手,实施激励措施,从而增强成本控制的力度,保证成本控制措施的贯彻实施,实现成本控制目标。
(四)质量管理
重点在质量管理中推行精益理念,对现场出现的产品质量问题使用精益工具进行分析,对力学性能问题使用六西格玛工具进行分析,持续改进,短期目标实现综合力学性能合格率达到99%以上,逐步实现产品“零缺陷”。
长期目标是做质量放心工序。
1、建立案例分析制度,实现经验教训的共享。
2、深化“把关”意识,杜绝质量异议的发生。
3、建立日通报制度,每天通报质量检查、工艺执行、炉底辊结瘤情况。
(五)安全环保管理
1、热处理当前安全管理工作的着眼点是预先对危险进行识别、分析和控制,变“事后处理”为“事先控制”,预防为主,关口前移,防患于未然。
按照职业安全健康和环境管理体系的要求,定期进行危险源辨识、风险评价,最终所有环节达到预案预控。
2、全面贯彻落实安全法律法规和规章制度,法律法规和规章制度的背后有许多血的教训,它来源于实践,服务于实践,它是尊重科学的。
遵守它,会得到安全的回报;
违背它,会遭到事故的惩罚。
3.安全教育保质保量,保证员工安全教育率100%,安全考试达标100%。
首先从认识上消除人的不安全因素。
4、实现“全员、全方位、全过程、全天候”的安全管理模式
把管理重点放在整体效应上,实行全员、全过程、全方位、全天候的安全管理,使车间达到最佳安全状态。
强化安全工作全员参与,强调“横向到边,纵向到底”,组织实施管理活动的全过程中都要进行安全管理,检查、监测、识别、评价并控制可能出现的事故隐患。
安全管理工作常抓不懈、警钟长鸣。
加强现场安全管理,安全标示警示100%到位,发现的不安全隐患100%消除,绝不允许遗留,安全防护用品完好率100%。
加强安全管理及制度建设,实行安全互查连带责任制,实现每一名员工都是安全员,都有责任,有权利,制止他人的不安全行为,排除发现的不安全因素。
加强现场安全事故演练,在理论基础上增强每一名员工的安全意识和应对安全事故的本领。
对设备进行本质安全化改造,使设备能自动保证安全;
当设备出现故障时,能自动发现并自动消除,能确保人身和设备的安全。
制定完善“安全生产管理手册”,“安全巡检与排查制度”对发现的安全隐患及时标记警示、上报车间、予以整改排除。
5、加强环保控制,定期进行环境因素的识别和评价,采取切实可行措施对重要环境因素进行控制。
如抛丸机粉尘治理
(六)现场管理
热处理车间将5S管理作为实施精益化管理的基础,通过对原料库及生产现场的有效改善,有效消除各种浪费。
5S的实施过程中按整理、整顿、清扫、清洁、素养的顺序逐级递进,清理掉可要可不要的物品,规范原料库及成品库钢板的摆放,彻底清理问题遗留板及非计划板,降低库存。
通过规范现场、备品备件,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯。
对安全有保障,宽广明亮、视野开阔的现场,危险处一目了然,走道明确,不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
如下图定置定位管理图
(七)人力资源管理
车间建立了员工学习制度,开展一专多能人才培养活动,使员工准确掌握精益化生产的内涵,培养一批既懂生产、又懂管理的一专多能的复合型优秀人才,提升车间整体的技术水平。
车间在采取导师带徒专项培养的同时,大力培养员工的自主学习能力,实现由车间培训到自主创新型学习的转变,为热处理工艺的逐步成熟创造了条件。
(1)在管理理念上,认为人力资源是一切资源中最宝贵的资源,经过开发的人力资源可以升值增值,能带来巨大的利润。
(2)在管理内容上,重点是开发人的潜能,激发人的活力,使员工能积极、主动、创造性的开展工作。
(3)在管理形式上,强调整体开发,要根据车间目标和个人状况,为其做好职业生涯设计,不断培训,不断调整,充分发挥个人才能。
(4)在管理方式上,采取人性化管理,考虑人的情感、自尊与价值。
(5)通过酿造学习型组织的工作氛围和车间文化,引领员工不断学习,不断进步,不断调整观念,从而使车间更具有长盛不衰的生命力。
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