贵州省水城公路局公路建设项目 2Word下载.docx

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三、交（竣）工验收阶段和缺陷责任期的质量目标

1、单位工程一次性交验合格率100%，最终检验和试验的方法必须符合现行标准和《合同文件》的规定；

2、质量缺陷责任期业主方意见处理率100%；

3安全与文明施工目标

1、杜绝重伤、死亡、火灾、设备、食物中毒等一般以上事故；

2、无职业病病人；

4、社会、业主、员工、相关方的投诉处理率100%；

1.3.4生态与环境目标

1、建筑垃圾、渣土全部在指定地点（弃土场）堆放，并做到每日清理，堆放场地周边全部设置必要的挡护措施或最后绿化，避免渣土及建筑垃圾受雨水冲刷污染环境；

2、城区、居民和单位密集区施工的噪声源（由施工机械所产生）要进行有效控制和达标；

3、加强施工现场和办公场所的用水、用电能耗管理，施工过程杜绝返工，节约资源，杜绝浪费；

4、生活及生产污水或泥浆全部经过沉淀池处理达标后再排放；

第二章工程概况

一．项目环境

项目位于黔西南高原向黔西南丘原过度的转折带上，项目区山峦叠嶂，谷岭相间，沟谷深切，地形较陡，自然坡度大，全线属于非震区.属亚热带温暖气候，年平均气温15.2℃，年平均无霜期271天，日照时数1593小时；

年平均降水量1890毫米、蒸发量1509毫米，可常年组织施工。

二．工程概况

本项目属省道G320线国道，设计桩号k2408—K2417共9公里。

路缘为现浇C20砼,20cm厚水泥稳定碎石基层,2.5cm厚中粒式沥青面层，1.5cm厚细粒式沥青面层.为三级公路,设计行车速度40km/h，均按山岭重丘区一般三级公路技术标准执行。

本项目包括：

1、道路工程——路基、路面工程

2、路线长9000米，水泥稳定碎石基层64000平方米，沥青碎石64000平方米。

3、砼路缘1800立方米，

第二篇施工部署

第三章工程特点与控制性、难点工程识别

3.1工程特点简介:

由于本标段存在防护设施多、长，路基多为二灰基层，路基多处沉降。

再加上路线基本都在半山腰，沿线地形陡峭，只能根据因地制宜的原则，来布置本标段的项目部、料场、拌合场。

3.2控制性工程识别

本项目的控制性工程主要为沥青砼面层。

难点在于水泥稳定碎石基层和沥青混凝土路面的施工的各项参数的控制。

3.3难点工程、工艺识别

根据本合同段的工程情况，工程内容，确定难点及重点工程工艺为水泥稳定碎石基层、路缘砼的强度、路缘的线性、沥青路面早期破损的防治和沥青混凝土路面厚度及平整度的控制工艺等。

第四章组织部署与任务分解

4.1项目组织机构

项目经理部下设项目经理、技术负责人、质量负责人、安全员负责人、旁站人员和机械操作人员，对口分管具体职能业务。

根据本合同段的工程情况，组建了专业的路面施工队伍负责施工。

并配备沥青混合料搅拌设备一套、沥青混合料摊铺设备一台、压路机、等专业路面施工机械以及相应的所有路面材料试验、测量、质检仪器设备。

4.2组织协调管理

宣传单位理念，促进沟通，创造和维持良好的外部环境，确保工程顺利进展。

塑造单位形象，提高单位知名度、美誉度。

4.3施工区段（任务）划分及任务分解

根据工期安排及工程量分布情况，将全线划分为三个施工作业面，分别为：

面层作业面、基层作业面、附属工程作业面。

面层作业面主要负责整段内所有沥青混凝土面层洗刨和摊铺的施工；

基层作业面主要负责整段内所基层施工；

附属工程作业面主要负责路缘、护栏、警示墩的施工。

第五章施工方案选择

5.1路面旧油皮的洗刨施工方案：

5.1.1施工的准备。

准备好道路施工车辆控制的标示标牌，警戒线，安全提示;

旧油皮的堆放场平整，硬化;

铣刨机1台、自卸车10台车20T的检查，小工8人，洒水车1台5T，安排熟悉的专人做好相应的准备工作。

5.1.2铣刨及清理废渣

现场铣刨与废料清理同时进行。

铣出的路面底板平整凹槽四壁无松动颗粒且保持相对顺

直。

铣刨完毕的路面凹槽立即进行人工整平并用空压机彻底清除剩余残渣。

5.1.3工序验收

在铣刨完上一层后，如发现下一层仍有问题，我方估测出该层损坏程度（面积、宽度等），算出工作量，然后报监理、业主认定后一并修复。

经监理和业主的认同方可进行下一道工

5.2砼路缘施工的施工方案

1、用全站仪按设计要求进行路缘带坐标放样，定出平、纵、横断面几何尺寸，测量水准高程。

2、路缘带在施工前做好场地排水、清扫工作。

3、按需要备足质量合格的P.O32.5R硅酸盐水泥，砂,石料，碎石、片石等原材料。

4、在适宜地点设置砼拌和场。

5、提前进行原材料试验，开工前一个月完成砼配合比设计报监理工程师审批。

6、在验收合格的原路缘带上进行测量放样工作，并增设水准点，放出路缘带边线支设模板，定出板块分块位置，模板支架应牢固不变形；

模板采用钢模和木模结合，木模厚度大于4厘米。

7、检查复核模板标高，平面位置支立是否准确稳固，接头是否紧密平顺，是否前后错茬和高低不平等现象；

模板在浇注前必须刷脱模剂（废机油）。

8、采用有自动计量装置的拌和机或一般机械拌和设备，并在施工前检查维修好施工机具设备，按配合比准确配料，严格控制水灰比及拌和时间进行拌和。

9、用自卸汽车将砼在规定时间内运至施工路段，质检合格后卸入工作面内。

10、用人工锹反扣将砼均匀摊铺于模板内尽量整平并预留振实高度。

11、采用插入式振捣器均匀振捣、振捣时派专人看守模板，以防模板变形。

12、按规范要求位置设置伸缩缝1道/10米，宽2厘米；

真缝1道/20米，宽8厘米。

13、以人工进行第一次抹平顶面，待砼表面无泌水时再作第二次抹面，在抹面施工过程中随时检查其平整度，不合格的及时进行处理。

14、为防止风裂在干旱季节对路缘带及时遮盖，当路缘带有一定硬度时及时进行养生，湿养不得少于14天。

养生方法可采用：

（1）覆盖洒水养生

（2）塑料薄膜养生

15、砼强度达到设计强度的25%以上时（一般正常施工温度成活后24小时）便可拆模，拆模时注意不得损坏砼。

混凝土路缘带实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法与频率

权值

1△

直顺度

10

20米拉线：

4处/200米

3

2

顶面高程（㎜）

±

20

水准仪:

4点/200米

宽度

现浇

50

吊垂线:

每20m检查3点

预制

三、人员、机械、材料组织

1、根据工程的具体情况及加快路缘带的施工进度，划为三段，采用平行流水作业法提高施工进度，K2408—k2411为一施工段，K2411—k2414为一施工段，k2414—k2417为一施工段。

2、主要人员、机械和材料：

沥青混凝土面层施工配备管理人员1人，技术工人1人，质检人员1人，旁站人员3人，熟练工人21人，砼拌合机3台，自卸车6台，模板600米。

四、质量保证措施

1、建立项目部自检体系：

设立以项目经理、技术负责人、质检人员组成的质量检查小组，建立工地试验室，建立完善的质量检验制度,保证现场施工旁站人员质量负责体系，并且自检资料与现场施工同步走。

2、本项工程由三个施工组施工,每组负责三公里,严格按照施工员的技术交底进行施工。

3、工序质量保证措施：

施工时严格控制质量，每道工序须经监理工程师验收合格；

不合格的工序，坚决予以返工。

4、建筑材料：

用于工地的所有建筑材料，须有出厂合格证书、试验检验报告，并符合相关规范、标准要求。

对不合格的原材料、成品及半成品材料，坚决不准使用，并运出施工场地。

5、工程进度计划：

要保证按时完成整个工程，必须从细处着手，抓紧抓好每一个分项工程的施工。

水泥砼路缘的施工步骤为：

施工准备——模板制作和安装——混凝土拌和——拌和料运输和卸车——混凝土摊铺和振捣——表面修整和养生——刻槽——切缝灌缝。

C20砼路缘带施工进度横道图

日期

工序

五月

月

28

31

准备工作

支模

浇注砼

养护

5.3水泥稳定碎石基层施工方法

本合同段基层设计结构形式为水泥稳定碎石厚20cm，水泥稳定碎石基层摊铺成型。

我项目设一个基层施工面，一个施工面配管理人员1人，工人6人，工人均为熟练工人。

其作业面的机械配置有：

挖机1台，压路机1台，装载机1台，洒水车1台，运输车6辆等，每天计划完成300～400米（单幅），施工期间，各种机械设专人定期检查维修，以确保机械运转正常，并根据施工需要随时增加相应机械设备。

5.2.1、施工前准备工作

对各种原材料进行标准试验，按设计掺配后，配合比严格按照三级审批制度执行。

进行重型击实试验、及抗压强度试验，确定最佳的水泥剂量、最大干密度及最佳含水量。

分项工程开工报告经监理工程师批复后，方可铺筑。

在底基层上进行中线恢复，并在边线外0.3m～0.5m处每隔10m钉立钢杆桩，在钢杆桩上架设直径为4mm的钢丝作为摊铺机的高程控制线。

清除作业面的浮土、积水、旧油皮等，并将作业面表面洒水湿润。

5.2.2、备料

水泥的备料按标准堆放在盘县英武头道沟砂石厂,根据需要每天运至施工现场；

碎石混合料的备料，提前按标准、按需求计算好用量，配好在清理好的路槽上；

每天开始搅拌前，检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。

每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1～2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量及水泥剂量是否变化。

高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

5.2.5混合料的摊铺

摊铺前将底基层适当洒水湿润。

摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

施工时摊铺机两侧架设钢丝绳，在设计宽度两边设立钢模，摊铺时采用一台摊铺机半幅一次进行摊铺，混合料按从首次工程中得出的松铺系数计算松铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上。

摊铺混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5～1%，以补偿摊铺和碾压过程中水分的损失。

在摊铺过程设专人消除细集料离析现象，特别铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

5、混合料的碾压

首先用双钢轮压路机稳压2遍，然后再用振动压路机碾压5～6遍，最后用双钢轮压路机进行收面。

在摊铺机后面，紧跟双钢轮压路机，振动压路机进行碾压，如果夏季气温较高，一次碾压长度一般不超过50m。

碾压段落层次分明，设置明显的标志。

稳压要充分，振压不起浪花、不推移。

压实时，先稳定，然后开始轻振动碾压，再重振动碾压，最后双钢轮收面，压至无轮迹为止。

碾压完成后用灌砂法检测压实度。

压路机碾压时轮迹应重叠1/2轮宽，大型机械无法作业的地方，应采用小型机械夯实直至达到规定的压实度。

在直线和不设超高的平曲线路段内，由低侧路肩开始向高侧路肩碾压；

在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初压稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错车，要成齿状（见图一），出现个别拥包时，工人进行铲平处理。

当进行下一段的碾压时，应先消除已压实部分与未碾压段落的齿状接头部分，碾压要在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

为保证基层边缘强度，两侧应多压2～3遍。

6、接缝处理

由于停机时间过长或当天结束摊铺时应设横向接缝。

在摊铺混合料的末端，用挂线方法将剩余混合料人工找平，经压实后，将已碾压密实且高程符合要求的末端挖成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面。

横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法：

人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

方木的另一侧用碎石或碎石土回填约3米长，其高度略高出方木。

将混合料碾压密实。

在重新开始摊铺混合料之前，将碎石或方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。

摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

如摊铺中断超过2小时，而又未按上述方法处理横向接缝，则将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

7、养生

成型后立即进行施工质量检查，检查合格后立即采用保湿薄膜平铺在碾压完成的基层顶面。

养生期间定期洒水，始终保持水泥稳定碎石基层表面湿润。

养生期不小于7天，养生期内禁止料车在上行驶，应封闭交通。

8、施工注意事项

施工期的最低气温应在5℃以上。

严密组织施工，尽量缩短从加水拌和到碾压终了时间，此时间不应超过2－3小时，并应短于水泥的终凝时间。

碾压完后必须保湿养生，不使混合料表面干燥，不应忽干忽湿，分层施工时，在铺筑上层前，应保持下层表面湿润。

铺筑完后封闭交通，除洒水车外，养生期间任何车辆禁止在其上通行，洒水车在作业时一定要保持低速前进或后退。

应避免纵向工作缝，减少横向工作缝。

工作接缝应采用与路表面垂直的平接缝，严禁采用斜接缝。

9、检测项目

检查方法和频率

1

压实度（％）

98

灌砂法：

每200米每车道4处

平整度（㎜）

8

3米直尺：

每200米测2处×

10尺

纵断高程（㎜）

＋5，－10

水准仪：

每20米测4个断面

4

宽度（㎜）

不小于设计

尺量：

每200米测4处

5

厚度（㎜）

－8

每200米每车道1点

6

横坡（％）

0.2

每200米测4个断面

7

强度（MPa）

底基层4

以规定条件养生试件进行评定

5.4沥青透层施工方案

5.4.1透层施工

在热拌热铺沥青混合料路面的沥青层之间及路缘石内侧和检查井外壁与沥青混凝土接触处喷洒粘层油。

粘层的沥青材料应采用快裂或中裂喷洒乳化沥青，粘层沥青材料使用之前应按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）的方法进行试验，且满足规范的要求。

透层沥青的规格和质量，应符合“公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）的要求。

2）在洒布沥青前，须将结构层上面的杂物清除干净，经监理工程师批准后才能洒布沥青材料。

3）洒布沥青用量,其技术指标应满足《沥青路面施工及验收规范》对透层油的要求。

4）洒布沥青采用定型洒布车，并保证洒布车的各种输油管道及喷嘴畅通，保持良好的工作性能。

洒布粘层沥青的气温不应低于10℃,且是稳定而上升的温度,风速适度。

风大、有雾或下雨不宜施工。

5）当路面潮湿时亦不得喷洒透层油。

路面上有脏物、尘土时应清除干净，当有沾粘的土块时，应用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。

喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条带状，也不得有堆积。

6）沥青洒布要均匀，当洒布汽车无法作业的路段或部位，以及漏洒的部位均应用手提式喷洒器进行人工喷洒或补洒。

8）设置粘层油的构造物和纵、横接缝的侧壁应采用涂刷。

9）喷洒温度：

乳化沥青在常温下喷洒，道路沥青按照技术规范要求的温度进行喷洒。

10）沥青洒布段禁止车辆、人员通行。

11）在洒布沥青材料时，所有结构物、护拦、路缘和其他附属构筑物的表面，都必须加以保护，以防被沥青污染。

5.5、再生、面层施工方案和方法

本段沥青混凝土面层主线分2层，上面层采用1.5cm厚在90型沥青混合料，下面层采用2.5cm厚中粒式再生沥青混凝土。

对沥青混凝土面层的施工，采用机械化施工。

沥青混凝土面层施工配备管理人员1人，技术工人1人，质检人员1人，旁站人员2人，熟练工人6人。

机械配置：

沥青拌和站1套，摊铺机1台，钢轮压路机1台，胶轮压路机1台，运输车11辆。

根据施工进展需要，我项目将随时增加人员及机械设备，以确保工程顺利进行。

1、施工准备

1）人员准备：

按沥青面层施工各环节所需管理、控制、施工力量和施工计划等情况，进行人员配置和进场。

同时将施工目标、质量管理点、相关岗位职责、规定及特殊要求等进行交底。

2）材料准备：

根据各种原材料的需用量及规范质量要求，通过试验检测选择确定能够满足施工质量的料源，并在开工前对各种原材料进行符合性检验，报送监理工程师审批。

批准后组织进场，进行备料，分类堆放。

沥青：

每批沥青都附有制造厂地证明和出厂试验报告。

制作好的沥青的温度应该满足沥青泵输送及喷嘴喷出的要求，在满足施工的前提下，沥青的加热温度不应太高。

沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即150——1700C。

集料的加热温度控制在160——1800C；

温和料的出厂温度控制在140——1650C。

当温和料出厂温度过高废弃。

混合料运至施工现场的温度控制在不低于120——1500C。

填料：

沥青混合料的填料必须采用石灰岩经磨细得到的矿粉，原石料中不得含有泥土等杂质。

矿粉要求干燥、洁净、能自由地从矿粉仓流出，每50t检验一次，不得使用回收粉。

严格控制0.075mm以下含量，允许偏差控制在±

1%。

3）原材料质量控制

要注意粗细集料和填料的质量，应从源头抓起，对不合格的旧油皮，不准运进拌和厂。

堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染；

各品种材料间应用分类堆放，以免相互混杂。

2、配合比设计

配合比设计按目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三阶段进行，沥青混合料配合比的设计与检验应按《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）规定的方法进行。

1）、目标配合比设计：

在施工现场取足够数量的代表性样品，包括集料、再生剂、沥青、等，委托有关单位对沥青面层目标配合比进行设计。

2）、生产配合比设计：

目标配合比设计完成后，以目标配合集料比例对拌和站进行热料筛分，取有代表性样品进行生产配合比设计，取目标配合比、最佳油石比和最佳油石比±

0.3%三个油石比拌和混合料进行马歇尔试验，对目标配合比进行验证。

3）、拌和站试拌：

生产配合比设计完成后，用目标配合比集料比例作为拌和站冷料上料比例，生产配合比比例作为拌和站热料投放比例，在拌和站进行小批量拌和，取有代表性混合料进行马歇尔试验和抽提试验，对沥青混合料各项技术指标、沥青含量和矿料级配是否符合要求进行验证。

同时确定拌和站上料速度、拌和数量、拌和时间、拌和温度和试铺生产配合比等施工参数。

4）、沥青混凝土面层施工

完善施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械与检测设备、通讯和指挥方式。

试验段铺筑完成后确定、验证内容符合要求，且试验段路面各项检测结果符合规定，然后进行工艺评价，编写总结报告，报监理工程师、驻地监理工程师申请沥青面层的正式施工。

5）、施工机械设备的准备

配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的安装、调试、检修、保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和工程质量的故障。

设备进场后即向监理工程师报验。

5）、下承层检查

施工前，认真对下承层进行检查。

如有破损、宽度不足、基层外露等不完整性缺陷，则进行相应的补铺处理。

认真清扫、清洗下承层的浮动矿料或杂质，必要时用水冲刷。

对于局部被水泥等杂物污染冲刷不掉的，则用人工将其凿除，并补做下承层或透层。

组织技术交底，包括规范要求、质量标准、施工要点、安全措施等等。

在验收的基层上进行中线恢复，（下面层施工时）用白灰线标出路面边缘的位置，同时搞好对基层的清理，并经监理工程师认可。

7）、混合料的拌合

粗细集料分类堆放和供料，各种材料分别按要求的配合比进行配料。

设置间歇式沥青混凝土拌和机拌和，装有温度计及保温的成品贮料仓的二次除尘设置。

拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。

严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。

其沥青加热温度为150℃～160℃，集料温度应比沥青高10℃～30℃，沥青混合料的出料温度为145℃～165℃。

已过度加热的混合料或已炭化、起泡和含水的混合料予以废弃。

混合料须均匀一致，无花白、无粗细料离析和结块现象。

拌和时间由试拌确定，每盘的生产周期不宜少于45s。

必须使所有集料颗粒全部裹腹沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。

材料规格或配合比发生改变时，根据室内试验资料进行试拌，做相应的试验检验，并报请监理工程师批准。

8）、混合料的运输

根据拌合站的产量、运距而合理安排运输车辆，确保施工过程中摊铺机前至少有3辆料车处于等待卸料状态。

运输车采用干净有金属底板的较大吨位自卸汽车运送混合料。

车箱内保持干净，涂防粘薄膜剂。

运输车备覆盖设备以防尘和热量损失。

已离析或硬化的运输车箱内的混合料、低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料予以废弃。

在卸料时，运输车在摊铺机前10～30㎝停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进，以保证摊铺出的路面的平整度。

中下面层热拌沥青混合料运到现场温度应不低于145℃，