预制箱梁首件总结报告Word文档格式.docx

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通过首件工程施工，结合预制箱梁施工的特点，来确定最优的施工工艺和施工组织。

三、施工准备

根据桥涵施工工序，箱梁预制安装采用平行作业，箱梁预制的所有工序在梁场统一完成，混凝土由拌和站统一拌制，混凝土运输依靠混凝土搅拌车完成。

待下部构造完成后且前期预制梁板砼强度达到设计要求，组织人力进行箱梁的运输及吊装。

预制工程所需主要材料钢筋、水泥、砂子、碎石已经检验合格并全部进场，其它辅助材料也已准备齐全。

1、水、电及现场布置

（1）施工用水:

从附近水井引水至施工现场以保证施工过程用水。

（2）施工用电：

施工用电主要通过梁场外接线路进行电力供应满足施工作业。

另自备150KW发电机一台作备用电源。

（3）现场布置：

①认真对预制梁场施工范围内地下物进行详细了解，经挖探查明没有管线、电缆及光缆。

②进行场地整理与场地布置，清除施工区域的杂物，平整场地。

预制厂内保证晴雨通车，以方便施工机械材料、混凝土等的运输。

2、物资供应

采用商品混凝土施工，在施工前，按照要求做好原材料抽检试验、配合比试验并上报监理验证后批准，再购买使用。

3、技术准备

（1）组织项目经理部有关施工管理人员和技术人员学习施工图纸、施工规范、合同文件以及有关施工的技术文件。

（2）作好施工图纸及设计说明会审工作，对项目部施工人员及技术人员、现场施工人员、特种作业人员进行逐级技术交底，并认真执行各项施工技术规范。

4、试验工作所有施工材料的试验抽检和C50砼适配工作已全部完成，并经过监理工程师的抽检。

施工的混凝土C50配合比设计已完成。

按配比配制的混凝土拌合物和易性、粘性良好，坍落度控制在10～14㎝，混凝土试件28天强度满足要求。

四、施工安排

1、管理人员如下：

职务

姓名

职责

项目经理

陈同初

负责全面组织、协调管理工作

项目总工

杨小强

负责施工方案的设计及交底

项目副经理

秦晓刚

负责现场施工组织

协调办

吴秀燕

负责地方协调工作

质检工程师

孙成德

负责现场质量控制，报验

测量负责人

李艳军

负责现场控制工作

试验负责人

叶宏昌

负责材料检验、试件留样工作

实验员

林木养

负责现场试件、坍落度工作

现场负责人

周纪

负责现场安排

现场技术员

周红彬

负责现场技术、质量控制、内业协调

专职安全员

刘国发

负责现场安全

2、施工作业人员安排

依据箱梁数量及每个预制箱梁周转频率，我合同段对人员进行了配置和组合，预制场共配置150人，其中管理人员10人，包括质检员3人、测量2人、试验2人、工长2人、安全员1人，机械操作人员及钢筋工、模板工、砼振捣工共计97人。

（1）钢筋加工及安装：

包括钢筋的下料、焊接、弯曲、绑扎及骨架成型、预应力管道布设、穿束和张拉、封锚、压浆等共配置技术工人5人，另配备力工10人，合计15人。

（2）木工：

包括钢模板的除锈、支立、加固、校正调直、拆卸和维护保养，配5置技术工人8人，其他辅助人员4人，合计12人。

（3）混凝土工：

包括混凝土的输送、振捣、板顶的抹平和拉毛、梁端封锚、混凝土的养护、梁板起吊和移运、堆放，包括拌和站共配置人员16人。

3、机械安排

为保证箱梁预制的正常进行，我项目安排施工机械如下：

名称

规格型号

数量

性能

吊车

徐工QY25B

2

良好

拌和站

HZS120

1

装载机

ZL50

1

龙门吊

120T

3

砼振捣机具

JZ125/RWZB11

6

砼搅拌运输车

8方

洒水车

解放STC-50

发电机

300KVA

电焊机

4、施工现场管理体系网络

施工中设技术质量组、安全组、施工组、材料组和后勤组，以便控制施工。

各人员的主要职能：

（1）技术管理组：

主要负责工程施工技术工作，质量控制、自检、验收、技术复核、质量评定、技术资料的收集工作，以及对测量小组和现场试验实行具体工作指导。

（2）安全组：

主要负责施工安全管理，具体实行施工现场安全动态管理，消防保卫，环境保护等工作。

（3）材料组：

主要负责材料询价、采购、计量、接收、保管等工作。

（4）施工组：

主要负责生产指挥调度、文明施工等工作。

（5）后勤组：

主要负责食堂、宿舍等后勤保障等工作，作好现场整洁卫生及文明施工管理等工作。

五、施工工艺及质量控制措施

1、确定施工工艺流程

场地整理底模安装、整修安装钢筋骨架安装预应力束定位钢筋锚具检验合格安装固定波纹管、预应力筋穿束安装内模、立模浇注砼砼振捣砼养护拆模张拉设备检验预应力筋张拉、锚固孔道压浆、封锚养移7天生梁（制作砼试块、制作水泥浆试块、砼试块试验、压水泥浆试块）

2、施工方案的确定

（1）建造台座

布置箱梁底座32个、存梁区长度120米，整体南北方向布置。

底座设置：

箱梁底座按照设计要求设置底座的长度、宽度、反拱度。

底座两端部进行特殊加强并配钢筋网片，防止张拉后底座端部发生沉降；

在底座两端特殊处理端后设置一道吊装缝。

底座高度设计已考虑到底座和边模的配合问题。

底座采用混凝土浇制而成，底座两边预埋5cm*5cm角钢，顶面铺设厚度为6mm的钢板。

钢板与底座连接，以保顶面牢固和平顺。

底座横向间距设置：

满足各个台座之间施工要求，模板安装与拆卸，中间满足通行混凝土运输车；

底座纵向间距设置：

满足预制施工及箱梁张拉的安全范围之外，每4个底座设置为一组，每组之间、箱梁底座与空心板底座中间和整个预制场两端分别设置一条行车道供混凝土运输车及其他施工车辆通行。

（2）钢筋及预应力管道的制作安装

①钢筋的制作与安装

1）钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理人员审批后，方可进场。

钢筋存放场每隔2米砌50cm高砖垛，使钢筋存放时离地50cm，并搭设防雨棚，钢筋加工棚采用钢结构屋架搭设而成；

同时在场内做好排水设施，防止场内积水。

2）钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误后方可进行下料，根据钢筋原材长度与图纸设计长度并结合规范、招标文件要求，在满足设计、规范、招标文件要求的同时，尽量减少钢筋损耗，合理搭配钢筋，错开接头位置，确定钢筋的下料长度。

焊工必须持证上岗，钢筋接头采用搭接焊，焊条要求对Ⅱ级螺纹不小于502级，严禁使用422焊条（钢筋加工区内严禁出现422焊条）。

焊工焊接前应进行试焊，焊件合格后方可进行焊接。

焊接长度：

双面搭接焊时应为5d+2cm（起弧、落弧），单面焊应为10d+2cm（起弧、落弧），保证焊缝饱满（深度、宽度）无气孔。

钢筋间距、搭接长度均要符合规范、设计图纸、招标文件要求，受力钢筋同断面接头面积不大于50%，在接头长度区段内（带肋35d、光圆25d区段内）中间及两端分三处绑扎，同一根钢筋不得有两个接头。

焊接接头不宜位于构件最大弯矩处，即梁板的中间处。

钢筋加工应在钢筋加工棚中进行。

钢筋加工半成品应摆放整齐，下垫上盖，防止雨淋，同时要求进行挂牌施工，标明钢筋名称、使用部位及设计大样图。

3）钢筋绑扎应符合下列规定

a.钢筋间距、顺直度满足要求，必要时要挂线施工。

b.绑扎点频率满足要求，构件拐弯处必须全部绑扎。

c.绑扎钢筋的扎丝头不应进入砼保护层内。

4）为了保证保护层的厚度，箍筋的尺寸应按照规范要求的最小值进行下料制作绑扎。

由于箱梁各截面尺寸都比较小，钢筋加工必须准确且保护层砼垫块尺寸必须满足设计要求。

净保护层底板为2.85cm、腹板为1.85cm、顶板为2.5cm。

砼保护层垫块应具有足够的强度和密实性，垫块的厚度不应出现负误差，误差不应大于1mm。

砼垫块应梅花状布置，分散设置在钢筋和模板之间，设置的数量不应少于3个/m，重要部位要适当加密。

5）钢筋及预埋件位置的准确性：

a.箱梁翼缘板处注意防撞护栏的预埋钢筋，伸缩缝槽口处注意伸缩缝的预埋钢筋。

b.排水系统的预留孔洞，要根据每个桥的排水设计图准确预留。

c.梁板非连续端底板要注意预埋支座钢板，由于本标段支座型号各不相同，对应的预埋钢板的尺寸也各不相同，预埋时必须按照审核过的图纸尺寸。

d.梁底通气孔的埋设采用PVC管内装沙子填实，两端用胶带封住，防止进砼，采用定位钢筋固定，与其他钢筋发生干扰时，可适当挪动其他钢筋位置。

（钢筋安装标准及允许偏差见表）

加工钢筋的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±

10

弯起钢筋各部尺寸

20

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

5

钢筋位置允许偏差

检查项目

受力钢筋间距

两排以上排距

同排

梁、板、拱肋

基础、锚碇、墩台、柱

灌注桩

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距

0，-20

钢筋骨架尺寸

长

宽、高或直径

弯起钢筋位置

保护层厚度

柱、梁、拱肋

基础、锚碇、墩台

板

（3）钢绞线的下料

钢绞线在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理人员审批后，方可进场使用。

下料长度=预应力钢绞线长度+工作长度。

钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开（注意不能使钢绞线产生变形，对变形的部分必须除掉），钢绞线下料用砂轮切割机切断，严禁用电焊枪烧切，切割时对称切割，先切长束后切短束。

将下好的钢绞线放在用方木搭设的工作台上，以防钢绞线粘上泥土。

钢绞线依据设计编制成束，用20#铁丝编束，要求一定要绑紧，并且要顺直，根与根之间不得相扭。

施工时，预应力筋有效长度范围以外的部分采用硬塑料管套住，进行失效处理。

（4）安装波纹管道我标段后张法预应力砼箱梁均采用钢波纹管，要求其厚度不小于0.3mm。

负弯矩处采用渡锌波纹管（厚度要求同上）。

①安装时，波纹方向与穿束方向一致，穿入前应首先检查定位钢筋网片的坐标是否合格，合格后方可穿入波纹管，穿入时应旋转推进不得直接推进，以防在波纹管安装时被划破。

严格按照设计图纸中提供的波纹管定位坐标定位，纵、横坐标定位应用φ8钢筋焊接成“井”字型定位架，并按规定位置点焊在钢筋骨架的非受力钢筋上，孔道定位误差应小于8mm，施工按直线段每100cm设置一组，曲线段每50cm设置一组，以避免在浇筑砼时管道移位。

②波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度为外径的5-7倍，约30cm长左右。

接长处用胶带缠平，连接前应将接头处的皱皮压平、压顺，波纹管若有破口，应用胶带将破口处封闭。

③波纹管伸入锚垫板内长度约8cm左右，以保证钢绞线在锚垫板孔道内自由散开，以防钢绞线在端部产生交叉现象，波纹管与锚垫板连接处也应用胶带缠牢，其缝隙用棉纱塞紧。

为了确保孔道畅通，应采取以下措施：

1）在波纹管附近焊接钢筋时，对波纹管应加以防护。

2）混凝土振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。

3）为防止波纹管在砼浇注过程中进浆和变形，在波纹管中设置塑料管作为撑管，浇注砼前插入到波纹管中，浇注完成即可拔除。

4）张拉穿束前，为防止泥浆及水进入波纹管，要用宽胶带将锚垫板口封上。

5）波纹管管道的检查先用肉眼观察管道圆弧是否平顺，再检查坐标，保证管道坐标的正确，减少管道摩阻。

3、模板制作与安装

箱梁的模板采用定型钢模板，芯模采用组合钢模。

钢模进场后要进行试拼，对钢模拼装后的整体平整度、线形、结构尺寸均应满足规范和施工的要求。

脱模剂严禁使用废弃机油等一些污染混凝土外观质量的材料。

外模拼装完毕后，应进行各截面尺寸的检查和模板拼缝的检查。

由于梁体顶面2%横坡在预制时形成，外模骨架的垂直度显得很重要，否则，若坡度和高差不对，直接影响调平层施工，施工过程中要使用锤球保证骨架垂直。

芯模的安装在底板钢筋、腹板钢筋绑扎完毕之后进行，芯模安装时，在外先拼装成7.5m一节，再整体吊装，芯模的固定采用垫块与外模顶紧固定，芯模的支点在底板焊定位筋即可，定位筋采用φ20的钢筋，定位应准确牢固。

4、堵头模板的安装

箱梁堵头模板分为翼缘板堵头和梁端堵头。

翼缘板堵头因有翼缘板钢筋伸出梁外，考虑外模的卸落和钢筋的布置，将翼缘板堵头做成“梳”状，待顶板钢筋绑完毕之后将梳形板（高18cm）卡住钢筋即可，当砼凝固之后立即将梳形板撬出并凿毛。

两端堵头因有钢筋伸出和锚下垫板的预埋，因此堵头分成若干小块拼装，便于拆除。

要注意的是堵头板外露钢筋部位的堵漏，采用双面胶缠绕，确保严密，不漏浆。

模板安装前首先进行台座精确放线，控制好端头角度、横隔板位置、梁长。

特别需要强调的是部分梁板需要调节梁预制长度，因此预制梁长控制一定要参考每个桥的下部图纸要求，切不可盲目施工。

（模板安装质量标准及允许偏差见表）

模板标高

基础

15

柱、墙和梁

墩台

模板内部尺寸

上部构造的所有构件

+5，0

30

轴线偏位

柱或墙

8

梁

装配式构件支承面的标高

+2，-5

模板相邻两板表面高低差

模板表面平整

预埋件中心线位置

预留孔洞中心线位置

预留孔洞截面内部尺寸

+10，0

5、箱梁砼的浇筑

（1）配合比的选定及运输。

预制梁板配合比均采用C50配合比进行施工。

对粗细骨料、水泥和外加剂等原材料进行单项抽检试验，符合规范要求后方可使用，对于每批到场水泥外加剂均要进抽检，预制梁板配合比所用的粗集料需要水洗。

混凝土入模坍落度控制在10-14cm左右，并对粗细骨料进行严格控制，保证粒径不超标。

砼集中拌和，由砼运输罐车运送到预制场，卸入料斗，由场内龙门吊吊起料斗入模，料斗放料口距箱梁模板顶面30cm时放料，分层布料振实。

（2）混凝土的浇筑。

砼的浇筑采用水平分层、斜向分段连续浇筑法，每段长度不超过米。

浇筑顺序按底板-腹板-顶板水平分层浇筑，浇筑方式是从梁的一端循序进展至另一端，砼采用分层下料振捣，每层的厚度不应超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1小时（温度在30℃以上）或小时（温度在30℃以下）。

砼施工尽可能避开中午或下午高温时段，当温度过高时应对模板采用喷水降温措施，以满足施工要求。

（3）混凝土振捣。

梁体混凝土的振捣，以插入式振捣器为主，附着式振动器为辅。

先用大棒振捣，对梁底和端头辅以小棒进行振捣，以混凝土密实为准。

梁体两侧的附着式振动器功率应在之间，要求梅花状交错布置，以避免振动力互相抵消。

当砼面到上下两层振捣器中间时，开动上下两层振捣器，振捣时间为分钟。

附着式振动器应与侧模振动架密贴，以便混凝土最大限度的吸收振动力。

附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振什么部位，严禁空振模板；

振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、不泛浆、表面平坦为度。

特别注意的是：

腹板及梁端头混凝土的浇筑在必要的时候还得配以小钢钎捣插，使混凝土进入波纹管下面，防止漏振。

6、拆模养护。

顶板混凝土灌注完毕开始初凝时，需要再次进行收平拉毛。

待收浆后覆盖土工布和洒水养生，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。

采用土工布覆盖洒水养生，派专人负责，混凝土的洒水养生时间应最少保持7d以上，洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

应在张拉压浆完成后检查梁体内外无缺陷后方可进行封堵。

拆模时间以混凝土强度达到为宜。

混凝土强度达到设计强度100%强度时再张拉正弯矩钢束，拆膜时严防损伤梁体及模板。

拆除外模后及时进行梁端及翼板边缘凿毛。

凿毛的标准：

砼表面均匀布置，密度要满足要求，要凿出外面浮浆，成现凹凸不小于6MM的粗糙面。

梁端头砼面进行弹线，需要弹出梁板中心线，便于检查及梁板安装定位。

对于拆模后砼外观存在的缺陷，严禁擅自处理、掩盖。

拆膜后及时对该梁进行编号（所属桥梁、墩号、吊装方向、浇注日期等）。

7、穿束。

当梁体砼强度达到设计强度的100%，且砼龄期不少于7天时，可以进行穿束张拉。

穿束前，用空压机吹风等方法清理孔道内的污物和积水，以确保孔道畅通。

穿束时钢绞线从一端穿入孔道，钢绞线在孔道两头伸出的长度要按图纸的要求预留，保证张拉工作长度。

8、预应力张拉

（1）每批钢绞线必须经过试验合格后才能投入使用，钢绞线按设计图纸要求下料，下料长度应通过计算确定，计算时应考虑千斤顶的工作长度、弹性回缩值、锚具厚度及外露长度等因素。

张拉前必须对千斤顶和油泵进行标定，计算出油压表读数相对应钢绞线的理论伸长量。

（2）张拉时应尽量避免断丝，控制供油的速度。

每个断面的断丝总数控制在该断面钢丝股数的1%以内，且每束不得多于1根，超出这两项规定的就更换钢绞线。

切割时采用砂轮锯切割，在切口处两面端20mm范围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头部松散。

禁止用电、气焊切割，以防热损伤。

钢绞线应梳整分根、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使成束顺直不扭转。

另外钢绞线下料严禁直接在地面拖拉，应设置下料平台堆放时下面进行支垫。

每束钢绞线穿束完成后必须编号，在张拉之前，要进行预应力筋安装后的保护：

①穿入管道内的预应力钢束应及时张拉，张拉后应及时压注水泥浆。

张拉压浆前，应采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施，直至压浆。

不同暴露条件下，未采取防腐蚀措施的预应力钢束在安装后至压浆时的容许间隔时间如下：

空气湿度大于70%或盐份过大时空气湿度40%～70%时空气湿度小于40%时7d15d20d

②在预应力筋安装在管道中后，管道端部开口要密封以防止湿气进入。

③在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件要进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。

锚具、工作夹片的安装：

锚具的安装位置要准确，安装工作夹片时，应使夹片的外露长度基本一致。

施加预应力：

梁体混凝土强度、弹模达到设计图纸或规范要求时，两端对称分批按要求张拉正弯矩钢束。

预应力束采用两端对称分批张拉，张拉程序为根据设计要求确定张拉吨位。

单孔张拉控制应力：

σK=*σFK=*1860=

④张拉程序如下：

0→初应力（10%σK）→20%σK→σK（持荷2分钟回油锚固）张拉方式采用两端对称张拉，张拉过程实行应力和伸长量的双重控制。

⑤预应力筋的理论伸长值：

△LL=PPL/APEP式中：

PP---预应力筋的平均张拉力（N）L----预应力筋的长度（mm）AP------预应力筋的截面面积（mm2）2EP------预应力筋的弹性模量（N/mm）预应力钢绞线实际伸长量为：

LσK+（LσK）-2×

（LσK）式中：

LσK----全部控制应力下钢绞线的伸长量（LσK）----20%控制应力下钢绞线的伸长量（LσK）----10%控制应力下钢绞线的伸长量。

严格按照施工规范和计算书执行。

（3）张拉时应使每束钢绞线两端伸长量尽量相同，以保证两端有效预应力一致。

张拉至初应力后，两端应分级交错张拉至张拉控制应力，通过钢绞线在孔道内往复滑动，减小至张拉控制应力时孔道摩擦阻力。

采用应力和应变进行双控，应力为主，必须满足设计应力值，计算实测伸长值与理论伸长值之差不得超过±

6%，否则应停止张拉，检查分析原因，并报监理工程师，待处理完必后再继续张拉。

除油泵司机根据给定读数保证达到张拉吨位以外，技术人员要检查复核压力表读数，防止错看或误看。

当伸长值出现异常时，立即查明原因，采取措施。

（4）张拉完毕后，先将伸长量大的一端补至张拉应力后锚固，然后将另一端补至张拉应力后再锚固，两端不得同时锚固。

锚固完毕后，锚环以外的钢绞线应用砂轮切割机切断，剩余钢绞线约为3-5cm。

用高标号砂浆将切割钢绞线的锚环封堵，以保证压浆时不漏浆。

9、孔道压浆。

箱梁预应力张拉完成后，即可进行管道压浆。

（1）压浆两端应采用特制的压浆嘴，且能够开闭自如，保证孔内的压力不受损失，不得采用木楔封堵。

拆卸压浆的时间，以浆液不外溢为主。

孔道压浆应在监理人员的旁站下进行。

（2）梁板张拉完毕之后48小时内完成压浆工作，压浆使用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值不应大于,最大量程应使实际工作压力在其25%-75%之间，不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。

（3）压浆的水泥浆强度不低于设计要求的50Mpa。

管道压浆前，先用清水对管道进行预压清洗、润湿，同时检查管道内是否畅通。

压浆采用一端压入另一端出浆的方式，要求出浆口流出的净浆与压入的净浆稠度相同时，持压3-5分钟（稳定压力表读数为~）后堵住出浆口关闭阀门迅速将压浆进出管道封死，待水泥浆凝固后方可拆除。

水泥浆应严格按配合比设计配制,施工时不得加水增加流动度。

水泥浆在压注过程中应连续搅拌，已拌制的水泥浆应在30-40min内用完。

压浆应缓慢均匀进行，压浆作业及压浆后