锌Ⅱ系统银浮选尾矿过滤及干燥工艺操作规程10改Word格式文档下载.docx

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王辉

本标准1996年2月23日首次发布，2000年6月12日第一次修订。

锌Ⅱ系统银浮选尾矿过滤及干燥_工艺操作规程

1范围

本标准规定了锌Ⅱ系统银浮选尾矿过滤及干燥工艺流程、基本原理、原材料及质量要求、工艺操作条件、岗位操作法、产出物料及质量要求、主要技术经济指标和主要设备。

本标准适用于锌Ⅱ系统银浮选尾矿过滤及干燥的工艺操作过程。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T13940聚丙烯酰胺

Q/ZYJ06.05.02.11—2005矿粉浸出渣

Q/ZYJ15.02.01—2003工业煤气

3锌Ⅱ系统银浮选尾矿过滤及干燥工艺流程（见图1）

4基本原理

4.1目的

4.1.1厢式压滤

将银浮选尾矿浓缩底流在隔膜自动厢式压滤机上进行压滤，以减少浸出渣中水份，减轻干燥窑的负担。

4.1.2干燥

将厢式压滤后的浸出渣，进入干燥窑内进行逆流干燥脱水，以满足下道工序要求。

4.2原理

4.2.1厢式压滤

利用具有孔隙的纤维织物滤布作介质，由泵在介质两边造成压力差，使矿浆中液体穿过滤布排出，而固体则截留在介质上，达到液固分离。

4.2.2干燥

当物料加热到水的汽化点时，水分就大量蒸发。

浸出渣干燥窑就是靠煤气燃烧来加热浸出渣达到降低浸出渣水分的目的。

图1锌Ⅱ系统银浮选尾矿过滤及干燥工艺流程

5原材料及质量要求

5.1C干粉三号剂：

应符合GB/T13940《聚丙烯酰胺》的规定。

特性粘数（mL/g）：

300～1540，按标称值分档，小于300或大于1540，标称值允许偏差±

10％；

固含量：

≥90。

5.2煤气：

应符合Q/ZYJ15.02.01－2003《工业煤气》的规定。

6工艺操作条件

6.1厢式压滤

6.1.1矿浆密度：

1.60g/cm3～1.90g/cm3，pH＝3.5～5.0。

6.1.2矿浆温度：

60℃～70℃。

6.1.3滤渣含水分：

≤25％。

6.1.4滤液含固：

≤100g/L。

6.2干燥

6.2.1窑温：

窑头500℃～800℃；

窑尾100℃～250℃。

6.2.2窑尾负压：

20Pa～80Pa。

6.2.3煤气耗量：

1800m3/h台～4200m3/h台。

6.2.4干燥渣含水：

≤18％。

6.3收尘

6.3.1烟气温度：

80℃～200℃。

6.3.2旋风收尘器出口负压：

1000Pa～1200Pa。

6.3.3文丘里除尘器进口压力：

≥1400Pa。

7岗位操作法

7.1尾矿浓缩槽岗位

7.1.1启动浓密机前应先用手盘空车，灵活后方能进液、开车。

升降耙臂时，应慢慢提落中心轴，使蜗轮杆啮合正常。

7.1.2加强与压滤岗位联系，均匀排放浓缩槽底流，保证矿浆密度1.60g/cm3～1.90g/cm3，确保压滤机的矿浆供应。

7.1.3每班根据液体澄清情况，加入适量聚丙烯酰胺，保证上清清亮，并及时与带式地槽岗位或浸出工序联系，将上清送至过滤工序，浸出工序。

7.1.4根据生产需要，配制本班所需的C干粉三号剂防止冒液。

C干粉三号剂的配制法：

7.1.4.1每槽加满槽体80％的水，再加入C干粉三号剂2～3桶，然后开蒸汽加温搅拌，待完全溶解后备用。

7.1.4.2每班交班时应保证贮槽内有2/3（体积）以上的C干粉三号剂。

7.1.4.3主动与浓缩槽岗位联系，保证C干粉三号剂的供应。

7.2厢式压滤岗位

7.2.1接班后应检查贮槽内矿浆贮量、温度及矿浆密度等情况。

如矿浆密度不合符本标准6.1.1的要求应通知浓缩槽岗位；

如温度偏低应及时加大蒸汽量。

7.2.2每班首次启动压缩机前，应先检查压滤机各阀门是否在合适的位置，压滤机各系统是否运转正常，确认无误后，用手动方式点动拉板器，看其是否运转灵活，滤室是否密闭、滤布是否完好，各机电部分确认无异常后方能开车。

7.2.3第一周期采用手动操作，进料前，先启动压滤泵，然后慢慢打开进料阀，检查滤板是否泄漏，如正常则可全部打开进料阀。

第一个压滤周期完毕后，应对其滤饼厚度，水份含量进行检测，根据其检测结果，随时调整相应过滤条件，手动操作正常后，即可将控制器转入自动装置。

7.2.4压滤过程中经常检查滤液出口流量及浑浊情况，发现断流，浑浊应及时检查滤布并更换。

7.2.5运行过程中注意观察滤饼厚度，含水等情况，发现问题及时分析原因并采取措施。

7.2.6经常检查各压力表变化情况，发现异常及时通告有关部门处理。

7.2.7根据过滤阻力变化情况，适时对滤布进行洗涤，如滤布结垢严重经多次洗涤无效时，应换新布。

7.2.8每班取一次混合滤渣测定水份。

7.3皮带运输机岗位

7.3.1勤检查维护皮带运输设备及各托辊，启动前先用手盘动转动部位是否正常，各润滑点是否有油，确认正常后方能启动。

7.3.2开车

7.3.2.1干燥渣输送带

7.3.2.1.1先启动10#皮带，然后启动9#皮带。

7.3.2.1.2停车时先停9#皮带，再停10#皮带。

7.3.2.2厢式滤渣输送带

7.3.2.2.1先启动总输送带，然后启动过渡皮带。

7.3.2.2.2停车时先停过渡皮带，再关总输送带。

7.3.3随时观察皮带运转情况，发现皮带跑偏、撕裂或其它异常现象，应立即停车处理，同时通知有关岗位。

7.3.4加强与过滤和干燥窑司窑岗位联系，保证物料输送畅通。

7.3.5经常检查皮带粘料情况，严重粘料时应及时清理。

7.4湿式圆盘给料机岗位

7.4.1交接班检查元盘各紧固件是否松动，各润滑点是否有油，减速机是否正常，下料溜子是否畅通，发现问题，及时处理。

7.4.2加强上下岗位联系，按司窑岗位的要求及时调整下料量，确保下料均匀，溜子畅通。

7.4.3发现下料溜子冒烟（负压不够时），应立即与收尘岗位联系，及时调整排风量或清理排风机烟道、灰斗等。

7.4.4及时观察清理下料溜子，保证下料畅通。

7.5司窑岗位

7.5.1干燥窑点火前，一定要检查煤气管路及其附属设备是否完好，确认正常后再联系送气。

并严格按照《煤气使用操作规程》的要求送气、点火。

7.5.2新砌燃烧室必须先用木柴点火，逐步升温，再加煤气按升温曲线烤窑七天。

短期停窑可用煤气缓慢升温，烤炉4h～8h，当窑头温度达到450℃，窑尾温度达到100℃时，开始小量进料。

继续升温至窑头500℃～800℃，进行正常开窑操作。

7.5.3开窑前先检查窑体传动部位，并了解圆盘贮料情况，含水份量，检查煤气压力表。

7.5.4开窑前应先开排风机，点燃火把放进燃烧室再逐渐开启煤气阀门，严禁先送煤气后点火，如送煤气时不着火或煤气燃着后又熄火，应立即关闭煤气阀，查明原因后再重新按以上程序点火，点火成功后再调整鼓风量和煤气量。

7.5.5开窑时必须交叉开窑，两台窑不能同时启动，同时停止，否则造成煤气供应不足或大量放空，停窑时必须先与煤气站及有关岗位联系。

7.5.6经常观察窑内情况及进料情况，根据渣含水情况随时调整煤气，鼓风量，排风量及窑头窑尾温度。

7.5.7烤窑时窑温应控制在300℃～350℃之间，且不能停止运转。

7.5.8运行中经常观察窑温变化，正常运转中窑温控制在：

窑头500℃～800℃，窑尾100℃～250℃，并随时掌握渣性变化并予以调整。

7.6收尘岗位

7.6.1接受烟气前，先通知浓缩槽岗位开动送水泵向文丘里管式收尘器供水，待文丘里收尘器污水中间槽水位足够时，启动污水泵，循环正常后再开排风机。

7.6.2文丘里收尘器应保持连续供水，不得随意停止，以免烟尘堵塞出水孔。

7.6.3经常检查除尘器进出口水是否正常，发现进出口水不畅，必须及时清理疏通。

7.6.4水泵运行期间，经常检查水泵及电机运行情况，发现问题及时处理。

7.6.5排风机开车前的准备

7.6.5.1检查风机、电机地脚螺钉是否松动，联轴器螺钉是否牢靠，并清理现场杂物。

7.6.5.2盘车一转以上，注意风机是否有异常响声，观察转动部分是否平衡，叶轮停止转动后应进行清灰及其它处理。

7.6.6开车

7.6.6.1按下启动电钮。

7.6.1.2注意观察运行情况，是否有振动或其它异常。

7.6.7发现有下列情况时应紧急停车，同时通知有关岗位：

7.6.7.1风机有较大振动或异响。

7.6.7.2地脚螺丝松动。

7.6.7.3电机冒烟或其它故障。

7.6.7.4正常停车：

干燥窑停止运转时，根据窑内情况及时停排风机，同时通知浓缩槽岗位停送水泵，最后停输送泵。

停风机顺序：

按下按钮，断开电源。

8产出物料及质量要求

8.1矿粉浸出渣：

应符合Q/ZYJ06.05.02.11—2005《矿粉浸出渣》的规定。

8.1.1化学成分（％）

Zn全≤21。

8.1.2物理规格

干燥渣：

水份≤18％。

厢式渣：

水份≤25％。

8.2厢式滤液：

含固量≤100g/L（湿量），抽干开裂。

9主要技术经济指标

9.1厢式压滤机生产能力：

≥85t干渣/台·

日。

9.2干燥窑干燥强度：

50kg水/m3·

h。

9.3文丘里出口烟气含尘：

≤300mg/m3。

10主要设备（见表1）：

表1

序号

设备名称

型号规格

数量

材质

1

尾矿浓缩槽

Φ18000mmV=884m3F=254m3

附：

电机

Y112M-4N=4.0kW

提升机

Y112M-6N=2.2kW

2

收尘矿浆浓缩槽

Φ12000mmV=373m3F=113m3

Y112M-4N=4kW

3

厢式压滤机

XM160/1250-VF=150m2

F=80m2

4

油泵电机

P=0.6MPaY112M-4B’5N=4kW

接液盘电机

Y90S-4N=1.1kW

表1（续）

滤渣输送皮带

B=1400mmL=22000mm

8

摆线减速机

CHZM163I=59/17n全=105r/min

电机

Y90l-4N=1.5kW

5

滤渣总输送皮带

B=650mmL=35800mm

CHZM163i=59/17n出=105r/min

6

湿式元盘给料机

Φ2000mmZSYZ80-9-1i=970/108

Y200L1-6N=18.5kW

7

干燥窑

Φ2.2m×

18m

减速机

ZSY280i=63

Y225M-4N=45kW

排风机1

9-26-112右角度36°

Q=552.9m3/min压力7300Pa

Y280S-4N=110kW

9

排风机2

Y5-47-12DQ=37100m3/hP=3608Pa

Y280S-4N=75kW

10

鼓风机

4-68右（左）90°

P=33.5Pa～2305Pa

Q=2.236m3/s～4.025m3/s

Y160M2-2N=15kW

11

上清泵

HTB-ZK10.0/35Q=60m3/hH=35m

Y160M-2N=18.5kW

12

文丘里除尘器

WMC型Φ1400mm

13

浓密溢流槽

Φ5000mm×

5200mm

14

压滤泵

HTB-ZK10.0/35Q=60m3/hH=35m

Y180L－4N=11kW

15

给矿搅拌机

30m3n=19r/minWHC16-2i=40

Y160M-84kW

16

聚丙烯酰胺搅拌机

5m3n=100r/minCVM15,i=17

Y132m-4N=6.5kW

17

桥式吊车

LDA-5L=16.5mH＝24m