模具设计说明书Word格式.docx
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七、模具冷却系统的设计
八、模具顶出系统的设计
九、注塑机的选择
一十、模具设计的创新(自我评价)
1)该塑件的材料为ABS,收缩率为0.5%,常温下密度为1.05g/cm³
,经测量得出体积为:
31.72cm³
计算出质量为:
33.306g
2)塑件的尺寸为126×
84×
23,尺寸中等且无特殊要求,故塑件的粗糙度选为MT3级。
3)根据要求塑件表面不能有斑点,或者熔融接痕,所以产品表面精度要求较高,取Ra=0.4,产品部没有较高要求。
分型面应选择塑件的最大截面处,保证塑件的外观质量,尽量使制件留在动模一侧等原则。
本次模具设计已充分的考虑了分型面的设计原则,选取分型面为塑件的下端面最大截面处、如图
1)根据塑件的外形特征,在UG软件里进行塑件的拔模分析,塑件适合自动脱模。
如图:
2)测得塑件的平均壁厚为:
1.75mm
模架的规格为30×
40,选取方法如下:
1)A、B板尺寸的确定
其两板的长宽尺寸主要取决于模仁的大小,模仁的长宽尺寸为260×
180.A、B板长宽尺寸为260+2×
65、180+2×
60,按标准选取30×
40模架。
型腔的厚度约45mm,型芯厚度约44mm,A板厚度为45+40,B板厚度为44+45,此次选厚度分别为80mm、80mm。
2)方铁尺寸的确定
方铁的高度=顶针面板厚度+顶针板厚度+限位钉高度(5mm)+顶出距离+10~15mm
顶出距离≥制件需要顶出的高度+5~10mm
方铁高度=25+20+5+30+10=90mm
1)模架优先选用龙记大水口模架,CI型。
五、模具浇注系统
1)浇注系统主要由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成,分流道采平衡式的布置。
2)根据产品的要求,表面无斑点、熔融接痕,所以本次模具设计采用潜伏式(下潜)进浇,进浇点在产品的壁,不会影响产品的外观质量。
在开模时,会自动切断塑件和流道的凝料,然后利用顶出系统推出,实现自动脱模。
分流道采用圆形,这样加工简单,且温度和压力损失均不是很大。
浇口为圆形,下潜到顶针处进浇。
3)浇注系统的尺寸:
主流道进浇口直径4mm,锥度2°
,凹下球面半径SR16mm,深度5mm,分流道直径6mm,下潜角度45°
,浇口直径1mm,潜顶针斜面角度5°
,倒锥拉料穴角度2°
。
六、模具冷却系统
1)冷却系统主要是考虑使制件达到冷却成型的温度,或在允许的围浮动。
冷却系统不能从镶件中穿过,或经过缝接处,以防漏水。
水道应尽量多,直径尽量大(14mm以下),以便更快的冷却。
2)分型面把模仁一分为二,因此型芯和型腔上都有冷却水道。
本次塑件属中小型模具,采用一个回路冷却即可。
定模:
动模:
3)冷却系统的尺寸:
8mm
七、模具顶出系统
1)顶出系统是影响塑件质量的最后机构,必须做到要有足够的顶出行程,塑件不因顶出而变形损坏,结构简单,动作可靠,合模时能准确复位。
2)根据产品的外形特征和上述设计原则,本次设计塑件用常用的顶针即可满足要求,但塑件曲面、骨位较多,因此在设计时要充分考虑顶出力的平衡,在顶针底部做定位处理,以防顶针转动。
利用塑件的四角处圆柱拆为镶件推管推出。
顶针采用中心机械式顶出。
3)顶出系统的尺寸:
顶针直径为6mm,镶件处三根顶针为4mm,推管直径6mm,司筒圆柱为塑件对应处圆柱孔尺寸。
八、注塑机的选择
1)注塑机主要依靠射胶量来确定的。
塑件材料为ABS,平均收缩率为0.5%,常温平均密度为1.05g/cm³
,测得体积为:
计算出质量为:
33.306g,本次模具设计为一模两腔,因此塑件总体积为:
63.44cm³
总质量为:
66.612g,浇注系统体积为:
3.67cm³
浇注系统质量为:
28.78g,因此总体积为:
67.11cm³
95.4g.
2)结合上述计算,本次选用注塑机型号为:
XS-ZY-130,其主要技术参数如下:
九、模具设计的的创新(自我评价)
该塑件的分型面曲面较少,但塑件部机构较为复杂,在塑件的几处碰撞面由于加工难度大,拆为镶件,可较少加工,而且在以后生产中损坏时方便更换。
由于大赛提供的设备有限,在铣削不到的地方,需要采用电极和线切割处理。
电极:
线切割:
本次模具设计就是利用CAD软件进行二维图绘制,UG软件对塑件进行分模处理,在利用UG进行零件数控编程加工。
从模具设计到模具生产整个过程,利用各个软件的功能特点,为企业节约了时间,减少了模具成本,提高了经济效益。
本次能够和全国各个学校的精英一起切磋、比较,让本队认识到了自己的很多不足之处,学习了书上没有的知识,升华了已学的。
这次大赛收获颇多,在此,感主办方提供的条件!
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