质量管理策划方案文档格式.docx

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来自更高层或过去的研究输入，运行情况良好/不良报告，销售商意见，顾客的建议、管理者的建议和指示，现场服务报告，由内部顾客报告的意见和议题，政府的法规要求，合同评审；

C、保修记录及质量信息；

退货产品分析，保修报告，能力指数，供应商工厂内部质量报告，问题解决报告，运行不良报告等。

⑵．业务计划和营销战略；

《经营计划管理程序》

业务计划应制定：

进度，成本，投资，产品定位，研究和开发资源。

营销战略应确定：

目标顾客，主要销售地区及竞争对手。

⑶．产品/过程的基准数据；

⑷．产品/过程的假想；

⑸．产品可靠性研究；

⑹.顾客输入；

《顾客特殊要求控制程序》《顾客提供产品的控制程序》

⑺．法律、法规要求。

《法规鉴别管理程序》

经过第一阶段的工作，我们应该完成输出以下文件：

⑴．设计目标；

⑵．可靠性和质量目标：

缺陷水平，废品降低率；

⑶．初始材料清单；

⑷．初始过程流程图；

⑸．初始产品/过程特殊特性清单；

基于：

类似零件的分析；

客户需要和期望分析的产品设想；

等等。

⑹．产品保证计划：

包括概括项目要求；

确定可靠性，耐久性和分配目标和要求；

进行失效模式分析；

制定初始工程标准要求；

评定新技术，复杂性，

材料，应用，环境，包装，服务和制造要求和其它任何可能造成项目失效的因素；

第二阶段：

通过第一阶段所完成的工作输出，作为本阶段的输入着手完成并不限于以下工作：

⑴．;

《管理控制程序》

⑵．可靠性和装配设计；

（制造或装配过程、设计、概念、功能和对制造变差的敏感性，尺寸公差，性能要求，部件数，过程调整，材料搬运）

⑶．设计验证

⑷．设计评审；

⑸．样件制造；

⑹．工程图样；

⑺．材料规范；

⑻．图样和规范的更改；

⑼．新设备，工装及设施的要求；

《生产设备和模具控制程序》

⑽．产品和过程特殊特性；

⑾．样件控制计划；

⑿．量具，实验设施要求；

《实验室管理程序》《监视和测量装置控制程序》《测量系统分析程序》

第三阶段：

过程设计和开发：

本阶段应完成以下工作：

⑴．包装标准;

⑵．产品/过程质量体系评审；

产品/过程质量检查表

⑶．过程流程图；

⑷．车间平面布置图；

⑸．特性矩阵图

⑹．;

⑺．试生产控制计划；

为避免初期不稳定造成的损失：

增加检测频次，增加生产过程中的检查和最终检验；

统计评价和增加审核。

⑻．过程作业指导书；

输入：

，工程图性能规范，材料规范，目视标准和材料标准；

过程流程图；

车间平面布置图；

特性矩阵图；

包装标准；

过程参数，搬运要求，过程的操作者及

⑼．测量系统分析计划；

⑽．初始过程能力研究计划；

⑾．包装规范；

⑿．管理者支持；

第四阶段：

产品和过程的确认，应制定《生产过程控制程序》并以此进行一下工作：

⑴．试生产，其输出为：

初始过程能力分析，测量系统分析，最终可行性，过程评审，生产确认试验，生产件批准，包装评价，首次能力及质量策划认定。

⑵．测量系统评价《测量系统分析控制程序》

⑶．初始过程能力分析《分析控制程序》

⑷．生产件批准《生产件批准控制程序》

⑸．生产确认试验

⑹．包装评价《包装标准控制程序》

⑺．生产控制计划

⑻．质量策划认定及管理者支持

第五阶段：

反馈、评定和纠正措施，顾客满意，减少变差，交付于服务

《产品防护控制程序》，《服务管理程序》

⑴．统计分析《数据分析控制程序》

⑵．产品、过程质量审核《产品质量审核控制程序》，《过程质量审核控制程序》

⑶．自检，互检（后工序检验前工序），巡检（特殊特性工序，重点工序），热调，终检；

⑷．持续改进计划；

《纠正与预防控制程序》，《持续改进控制程序》

新产品项目开发计划

产品名称

产品编号

规格/型号

顾客名称

序

号

工作内容/项目

负责

部门

人员

开发时程

所需建立的资料

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

计

划和确定项目

确定新产品项目开发任务来源

顾客采购订单（或）

市场调研报告（或）

高阶管理层指示单

新产品项目开发之制造可行性分析（★）

联络单

新产品制造可行性报告

新产品开发成本核算报价作业（★）

产品成本核算报价表

新产品开发项目顾客需求确定（★）

合同/订单评审表

新产品项目开发申请作业

新产品项目开发申请表

确定新产品项目开发任务

组建多方论证小组（★）

多方论证小组成员及职责表

编制新产品项目开发计划（★）

新产品项目开发计划

产品设计输入和评审（★）

设计评审记录表

确定设计目标（★）

新产品开发设计目标

确定产品可靠性（★）

确定质量目标

13

确定初始材料清单（★）

产品初始材料清单

14

确定初始过程流程图

产品过程流程图

15

确定产品和过程特殊特性初始清单

产品和过程特殊特性

16

编制产品保证计划

产品保证计划

17

管理者支持

18

第二

设计失效模式和后果分析（★）

设计失效模式及后果分析框图/环境极限条件表

设计失效模式和后果分析

核准

审查

制表

产品设计和开发

设计检查表

19

设计图纸（★）

图纸设计原件

20

图纸确认（如需要）

设计确认记录表

21

确定产品可制造性和装配设计（★）

产品可制造性和装配设计

22

制定样件控制计划

（样件）控制计划

控制计划检查表

23

编制样件试作和试验验证计划

样件试作和试验验证计划表

24

样件制造（★）

样件检验和确认记录表

25

产品设计验证/评审（★）

实验报告单/设计验证记录表

26

产品设计确认/评审（★）

27

工程图样确认（★）

产品工程图样确认表

28

确定工程规范（★）

工程规范确认表

29

确定材料规范（★）

材料规范确认表

30

图样和规范的更改

设计更改申请单

设计更改通知单

31

确定新设备、工装和设施要求（★）

新产品设备/工装/模具/夹具检查清单

新设备、工装和试验设备检查表

新设备、工装、量具和试验

设备开发计划进度表

32

确定产品和过程特殊特性（★）

新产品项目开发计划

33

第二阶段

确定量具/试验设备要求（★）

量具/试验设备检查表

34

产品设计输出和评审（★）

35

小组可行性承诺（★）

产品设计信息检查表

小组可行性承诺

36

37

过程设计和开发

制造过程设计输入和评审（★）

38

编制产品包装标准

产品包装标准

39

评审产品/过程质量体系

产品/过程质量体系检查表

制定过程流程图（★）

40

过程流程图检查表

41

制定车间平面布置图（★）

车间平面布置图

车间平面布置检查表

42

制定特性矩阵图

特性矩阵图

43

过程失效模式及后果分析（★）

过程失效模式及后果分析

过程检查表

44

编制试生产控制计划（★）

（试生产）控制计划

45

编制过程指导书（★）

相关过程作业指导书

46

制定测量系统分析计划（）（★）

测量系统分析计划

47

第三阶段

制定初始过程能力研究计划（★）

初始过程能力研究计划

48

制定包装规范（★）

产品包装规范

49

制造过程设计验证/确认及其评审（试生产作业）（★）

设计验证记录表

50

制造过程设计输出和评审（★）

51

新产品过程策划和过程开发经验总结

新产品过程策划和过程开发文件/资料汇总一览表

52

53

试生产作业（★）

试生产作业计划表

54

测量系统分析评价（★）

零件评价人平均值和重复性极差控制图

量具重复性和再现性

分析数据表

分析报告

量具极差法分析表

量具稳定性分析报告

量具偏倚分析报告

量具线性分析报告

计数型量具小样法分析报告

55

初始过程能力研究（★）

X—R控制图

56

生产件批准（★）

零件提交保证书

需建立的资料

生产件批准尺寸测量结果

生产件批准材料试验结果

生产件准批性能试验结果

57

样品送样和确认（★）

58

生产确认试验（★）

试验报告记录表

59

包装评价（★）

产品包装评价表

60

制定生产控制计划（★）

（生产）控制计划

61

质量策划认定（★）

产品质量策划总结和认定

报告

62

63

第五阶段

批量生产

生产作业计划表

64

减少变差

65

顾客满意

顾客满意度调查表

66

交付和服务

产品交付绩效统计表

顾客服务反馈记录表

备注

1．“”表示预计完成日期，“”表示实际完成日期。

2．在该计划表的工作内容/项目栏中有“★”符号标识的项目，为新产品设计和开发过程中的关键路径。

二、产品进料检验及供应商质量管理

供应商来料

仓库暂放

来人

抽样

计数型检验计量型检验特种检验

记录不良情况记录测量数据

分析及分析

是否合格

特采

入库

线上质量问题反馈及来料后段

重大质量问题处理

分析判定问题原因

是否有供应商的责任与问题内部处理

立即联系供应商到位、确认问题所在

商讨责任归属与义务

内部讨论后面事物处理

落实供应商的责任与义务

⑴．供应商来料：

⑵．来料仓库暂放并由仓管人员以《内部联络单》通知人员；

⑶．来人；

相关图纸，《产品零部件检验规范》，《抽样规定》，《检验作业指导书》；

⑷．抽样：

抽样方法：

随机抽样，分层抽样；

抽样计划：

2828（105E）

⑸．计数型检验，计量型检验及特种检验，并记录不良情况和测量数据并进行分析。

分析：

简单统计分析，不良率，缺点个数，合格率；

对记录数据进行统计分析，值计算,直方图、柏拉图，控制图，P图，柱状图等。

⑹．判断是否接收。

合格者直接入库，并提交《进料检验报告》；

不合格者提交《不合格品处理申请单》，交由采购人员办理退货手续。

如需特采，凭《特采审批单》入库。

同时在合格批，不合格批产品上分别贴合格与不合格标签。

⑺．对于装配线上质量问题及来料后段重大质量问题：

由质量管理部门及产品部门共同研究问题所在，分析是否有供应商的责任。

如果没有供应商的问题，装配生产的装配过程，落实问题原因，进行纠正和改进；

同时对相关责任人进行考核；

⑻．如果有供应商的责任，立即联系供应商到位，确认问题所在，商讨责任归属与义务。

⑼．落实供应商的责任与义务，同时对部门的检验过程进行考评。

3、工作需求：

⑴．为使公司的质量管理工作顺利进行，应设立质量管理部门。

部门架构为：

职责：

:

对来料品质中的计量、计数型检验的做品质分析，并做出判断；

对部分产品做特检分析并做出判定；

对供应商品质提出品质改善建议；

指导及人员进行检验；

制定质量持续改进计划；

组织产品/过程质量审核工作。

协同研发部门制定产品检验规范，制定检验流程及检验规范。

产品质量先期策划管理（）,供应商质量管理（）。

制定公司产品质量先期策划方案及进度跟踪，参与并监督每个阶段的输入，输出及评审，验证和确认。

制定供应商综合能力的评估管理程序；

组织对供应商不良品进行审核，及时要求供方提出整改措施；

制定供应商品质扶持计划，并监督落实完成；

建立供应商评分体系。

计量，实验室：

对公司及部门计量仪器，设备的日常管理和维护，并按时校对，对公司所需计量器具提出需求，制定《监视和测量装置控制程序》，《计量管理制度》。

负责对供应商供应之产品进行抽样检验，记录到进料检验报告中，并对计数型检验做出允收判定；

对合格和不合格来料分别贴上不同的标签进行区别；

定期对供方来料品质做简单汇总分析，及时反映产品的状况并呈报；

对不合格产品及时通知相关采购人员；

及:

分别对产品装配过程及成车进行抽检。

没有规矩，不成方圆。

为了确保进料检验及供应商管理工作的顺利进行，公司应该制定相关的程序文件，是各项工作有章可循，并标准化。

⑵．公司应制定《供应商评审程序》，《采购控制程序》，《合同评审程序》，《生产件批准程序》及相应的文件、表格，并以此为标准对所需供应商进行调查，评审，最终确定合格供应商，并进行相关的采购工作。

⑶．公司应制定供应商评分标准及相应的办法，并以此为标准对公司供应商进行季度或年度考核，并适时的启动供应商扶持计划。

⑷．公司应制定《信息沟通控制程序》，并以此为依据与供应商，客户及内部员工的工作交流和沟通，是相关质量信息能及时的传递。

⑸．公司应制定《进货检验和试验控制程序》，《产品标识和可追溯性控制程序》，《不合格品控制程序》，《产品的监视和测量控制程序》。

⑹．公司研发部门及质量部门应根据研发阶段所输出的产品图纸，产品材料清单，产品零部件尺寸（含公差），产品及零部件特殊特性清单，制定《产品及零部件检验规范》，《进料检验缺陷分类规定》，《产品零部件进料检验规定》，《产品及零部件进货检验作业指导书》。

⑺．公司应根据不同零部件分别制定抽样检验标准；

⑻．公司应根据产品设计与开发阶段所输出的测量系统的需求，配备相应的测量工具，并制定《测量系统分析程序》，《监视和测量装置控制程序》，《计量管理制度》。

⑼．公司应制定《分析控制程序》，并以此为依据对进货检验，生产过程进行统计分析。

⑽．对所有的质量信息均应进行记录。

《记录控制程序》

⑾．保证产品的可追溯性，应对各类产品进行标识。

《产品标识和可追溯性控制程序》

三、装配生产过程质量控制、成车检验

为确保车间生产质量、安全可控，应制定《生产过程控制程序》《生产设备和模具控制程序》《安全管理程序》《制程能力管理程序》

1、职责及功能：

⑴．装配过程产品质量（包括调试过程）由装配车间全面负责及有对车间