完整版昌江大桥施工组织设计Word格式.docx

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在11#和12#墩之间设置一拌和站和钢筋加工区，用于9#墩~19#台下部构造，左侧便道外作为钢筋加工及作业工人生活、办公区。

2.4电力供应

在K107+300右侧80米处设400KW的变压器一台，用于施工及生活用电。

另外配备200KW发电机一台，160KW发电机一台，120KW发电机一台。

2.5施工及生活用水

3#、4#墩有一纵向浅河，水可饮用，可供施工用；

昌江水可用于施工，在河流附近打井供施工及生活用水。

2.6通讯

现场管理人员、技术人员均有手机，办公室安装程控电话一部与外部联系。

2.7试验室

试验室设于K107+470右侧租用当地民房。

2.8材料供应

砂、砂砾、碎石等地材经过试验，在附近选取合适的料源厂家。

水泥选用“万年青”和“海螺”牌，钢材初步选定南昌钢材厂或萍乡钢材厂。

3．施工部署

3.1施工组织机构

项目经理部设于浮梁县良种场，设项目经理1人，副经理1人，总工1人。

下设施工技术科、计划统计科、物资保障科、机械设备科、财务科、测试计量中心、办公室等。

施工队分为三个队，一队负责上部构造，二队负责0#台~8#墩下部构造，三队负责9#墩~19#台下部构造。

该桥施工组织机构详见附件2：

昌江大桥施工组织机构图

3.2任务划分及队伍布置

昌江大桥安排二个施工队：

桥梁一队负责9#墩~19台桥梁下部构造，驻地在料场拌合站内，共86人；

桥梁一队负责T梁预制、架设和桥面系施工及0#台~8#墩下部构造，在3#墩右侧租用当地民房，共126人。

4．主要工程项目施工进度及施工顺序

4.1主要施工项目施工进度

墩台桩基：

2004年12月15日开始至2005年4月30日结束

承台系梁：

2005年1月10日开始至2005年5月31日结束

台身立柱：

2005年2月10日开始至2005年6月10日结束

台帽盖梁：

2005年2月20日开始至2005年6月20日结束

预制T梁：

2005年3月1日开始至2005年10月10日结束

安装T梁：

2005年4月1日开始至2005年10月31日结束

铺装护栏：

2005年8月1日开始至2005年11月30日结束

搭板枕梁：

2005年10月20日开始至2005年11月30日结束。

施工计划详见附件3：

B11标昌江大桥施工进度计划表

4.2施工顺序

首先安排0#台基及水中桩基的施工，其他依次往景德镇方向施工。

承台、系梁、立柱、盖梁依次紧跟基础施工进度安排施工。

梁板架设、铺装、护栏也从0#台开始，依次往景德镇方向施工。

4.2.1桥梁基础及下部构造施工

（1）桩基成孔水下桩基,采用冲击钻成孔；

其他采用人工挖孔。

（2）地面以下部分灌注桩，每次单根灌注比设计高0.5~1.0m。

（3）如果桩基顶超过原地面2米以上，那么超过地面部分与系梁一起浇筑；

水下墩位上部系梁连同下墩柱一起浇筑；

其他系梁单独浇筑。

（4）每个承台和肋台身单独施工。

（5）每根立柱单独施工。

（6）每个台帽和盖梁单独施工。

4.2.2上部构造施工

T梁预制在1#预制场内预制，从0#台开始架设，依次往景德镇方向，桥面连续及桥面系施工，紧跟其后进行；

先进行半幅架通。

5．施工方案及施工工艺

5.1综述

昌江大桥总长768米。

上部构造为19孔40米，先简支后连续后张预应力T梁，下部构造桥墩为柱式墩，钻孔灌注桩基础，桥台为肋式桥台。

5.2施工方案

5.2.1基础施工

该桥钻孔灌注桩基础共计1680m，其中φ1.5m台桩16根，φ2.0m墩桩56根，φ2.2m墩桩16根。

水下桩采用冲击钻成孔，钻孔灌桩施工工序为：

测量放样、场地平整、排架搭设、护筒埋设、钻孔、清孔、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注、凿除桩头、桩基检测等；

陆上桩采用人工挖孔，挖孔灌注桩施工工序为：

测量放样、场地平整、挖孔设备准备、挖孔、浇筑护壁、清孔、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注、凿除桩头、桩基检测等。

5.2.1.1钻孔灌注桩（施工工艺详见附件4：

钻孔灌注桩施工工艺框图）

（1）嵌岩钻孔桩

①平整场地

根据施工现场实际条件对场地进行平整，场地主要在昌江中，可用围堰筑岛，在岛上安装钻机，岛面应高出施工水位1.5米以上。

②埋设钢护筒

钢护筒采用4mm厚钢板加50

50

50mm的角钢焊成法兰盘，直径比桩径大40cm，长度为2m。

护筒侧面留有一个15

20cm的排浆孔，顶端对称焊有一对吊耳，用于装吊护筒及为防止下沉支垫方木之用。

灌注完成，可将护筒拔出重复使用。

所有钢护筒埋设后，顶部应高出水面1.5~2m，并高出施工地面0.3m。

埋入河床面以下0.5m左右。

四周用粘土夯实，以防护筒渗漏泥浆，钢护筒埋设顶面位置偏差<

5cm，斜度<

1%。

③钻机就位及开挖泥浆池、沉淀池

冲击钻机底座用方木垫稳，以防钻机在冲击成孔时发生位移，保证成孔垂直度，钻机就位后严格检查钻头，纠正误差，要求偏斜不超过2cm。

为充分利用泥浆使用率，防止泥浆污染环境，抽出的泥浆通过沉淀池沉淀后，重复使用。

④护壁泥浆

选用优质粘土造浆护壁，向孔内投放优质粘土，利用冲击钻头冲击造浆，施工现场配有流动试验站，随时对泥浆比重进行测试，并根据不同的地质情况采用不同的泥浆比重。

开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5m~2.0m，并低于护筒顶面0.30cm防止溢出。

⑤冲击钻成孔

根据不同的地层情况采用不同的成孔速度进尺，特别是初始阶段要慢，低锤冲击，保证孔口质量；

冲孔时，根据地质情况，经常检查、调节泥浆比重，间歇式向孔内投放粘土，以达到护壁的效果，成孔过程中，必须保证孔内水位的稳定。

抽碴的同时，向孔内补充新泥浆和水，视孔内泥浆比重粘度情况而定，一般成孔时泥浆比重保持在1.2~1.4之间，冲击成孔过程指派专人随时测量泥浆指标、孔深及钻进情况，并做好记录，发现异常及时处理。

进入基岩后，应低锤冲击，如发现偏孔应及时回填片石至偏孔上方30~50cm处，然后重新冲孔；

遇到孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；

在更换钻头前或容易缩孔处均应检验钻头直径；

进入基岩后，应经常取样，以备和地质资料对比。

成孔后用测孔器测量成孔垂直度，如不满足要求，用钻头反复冲孔修正直到满足为止。

⑥抽碴清孔

抽碴采用抽碴筒抽取钻碴，抽碴频率视钻进速度及钻碴厚度而定，一般每钻进0.5~1.0m抽取一次。

当孔底标高达到设计要求后,准确测定孔底标高，经检查确认后方可清孔；

清孔采取抽碴筒从孔底抽出钻碴，同时向孔内补充水和新鲜泥浆，直到抽出泥浆含砂率与入孔泥浆率接近，且孔底沉渣厚度在规定范围内方可停止清孔。

清孔结束后再次测量孔底标高，确认无误后方可拆除钻头，施工下道工序。

灌注砼前，孔底沉渣厚度不大于50mm。

⑦钢筋笼制作及安装

钢筋笼根据桩长分节、分段在钢筋棚加工，钢筋笼主筋接长采用双面焊接，钢筋笼主筋与加强箍筋间点焊焊接，以保证笼体的刚度。

加工时注意使钢筋接头在同一截面的数量小于规范要求。

钢筋保护层的设置除按设计要求，在主筋上对称焊钢筋耳环外，同时预制半径70mm，长50mm的圆柱体砼保护层块，在圆柱体的中心设Ф30mm的孔洞，在绑扎笼体钢筋时将砼保护层对称绑在主筋上，每隔2m布置一层，每层4个。

钢筋笼采用吊机吊放，笼体入孔准确对位，平稳下放。

为加快钢筋笼焊接速度，节省时间，采用2台电焊机同时焊接。

钢筋笼下放到位后，在孔口用钢管固定，防止在灌注砼时笼体上浮。

⑧安设导管

导管采用直径不小于250mm的管节组成，导管预先试拼、编号，并自下而上标示尺度，按规定做密封试验，保证导管不漏水。

底节导管可适当放长，一般为4m，且底部距孔底30~40cm。

必须满足首批砼用量的要求（即首批砼入孔后，导管底部埋入砼面以下1~1.5m），砼漏斗的容量据此设计。

⑨灌注水下砼

一切准备就绪，在灌注水下砼前再次测量孔深，以确定沉碴厚度，沉碴厚度不得超过规范标准，如超限，则必须重新清孔。

为保证水下灌注过程中，砼初凝时间达规范要求，在选择砼配合比时，加入水泥重量0.5%的FDN高效缓凝减水剂。

水下砼灌注采用砍球法，预先将隔水木球放置在砼漏斗孔中并用8#铅丝绑牢，待砼量达到规定数量后剪断铁丝，使砼冲动隔水球一起下滑，达到隔水的目的。

水下砼连续灌注，不得中断，以防止砼凝固，造成事故，为此指定专人负责协调各道工序，以保证砼灌注连续性。

在灌注过程中，随时测量砼面的高度以确定拔导管的时间，导管埋入砼面以下以不小于2m，不大于6m为限，砼面超灌至设计桩顶标高以0.5m~1.0m,以便清除浮浆,确保桩头砼质量。

砼灌注过程中指定专人测量导管埋入深度及每次灌注砼量,并做好记录。

⑩桩头开挖

钻孔桩砼达到一定强度后,开挖孔口,凿除桩头浮浆至桩顶设计标高。

⑾孔桩质量检验与试验

砼灌注时,每根桩做砼检查试件至少三组,基坑开挖完毕凿除桩头砼至设计标高后,按规范及业主要求做超声波检测试验或小应变检测试验。

5.2.1.2挖孔灌注桩（施工工艺详见附件5：

挖孔灌注桩施工工艺框图）

（1）、挖孔工艺

1）准备工作

1、挖孔场地的准备：

由于施工现场以水田地、茶地、丘陵为主，因此应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。

2、护筒的制作：

一般用厚4~6mm钢板制成，由4块钢板组成一圆筒，高度在1m左右，组成的圆筒内直径应大于设计桩的直径。

3、中桩的保护：

中桩放样完毕后，引到桩外四个点，这四个点对角连线的交点应为中桩点，桩周围要用混凝土保护好，防止水流入桩内。

4、护筒顶部高度的确定：

护筒顶部高度应大于灌桩顶部设计高度0.5~1m。

2）挖孔

1、根据地质条件的不同，每次开挖的深度也应不同，每次挖孔的直径应大于设计直径200~400mm。

2、护筒低端埋置深度，在旱地或浅水处，对于粘性土应为

；

对于砂土不得小于1.5m，并将护筒周围

，范围内的土挖除，夯填粘性土至护筒底

以下。

在深水河床为软土、淤泥、砂土处，护筒低埋置深度应不小于

当软土、淤泥层较厚时，应尽可能深入到不透水层粘性土内

，或卵石层内

。

3、护筒中心竖直线应与桩心线重合，除设计另有规定外，一般平面允许误差为

，竖直线倾斜不大于1%；

干处可实测定位。

4、灌注护壁混凝土时尽可能保持灌注的均匀性、安全性，每次挖孔时都应在上次混凝土达到规定的强度后再挖。

5、如果某处护壁出现倒塌时，应及时维护好，以防出现大面积倒塌，给后来的挖孔带来困难。

6、混凝土要严格按照试验要求配合比拌制。

7、遇到岩石打孔时要有良好的通风设施及保护措施。

8、每次装炸药时都要检查无误后方可使用，连线后要检查是否合理，放炮后要查看是不是有瞎炮现象，如果有要及时处理。

9、挖孔深度要符合设计要求，其孔底强度也要符合设计要求。

3）清孔

1、桩孔挖好后，经监理工程师批准后，应立即进行清孔。

清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上

，以防塌陷。

2、清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底的沉淀物清除。

3、清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸规定值进行检查。

4）挖孔检查及允许偏差

1、挖孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度应进行测定。

采用外径D等于挖孔桩钢筋笼直径加100

，长度不小于4D~6D的钢筋检孔器吊入孔内检测，检测结果应报请监理工程师复查。

2、如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，应报告监理工程师，并采取适当措施，予以改正。

（2）、灌注水下混凝土

1）钢筋骨架

1、桩的钢筋骨架，应在混凝土灌注前整体放入孔内。

如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。

在钢筋骨架重放前，应对挖孔的完整性，包括孔底松散物，重新进行检查。

钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，钢筋笼下放到位后，在孔口用钢管固定，防止在灌注砼时笼体上浮。

2、钢筋骨架上除按图纸要求外，还准备混凝土垫块，这些垫块应可靠地以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于4处。

钢筋骨架底面高程允许偏差为

2）灌注水下混凝土

1、灌注水下混凝土前，应检测孔底是否有杂物需要清理。

2、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如果不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和若达不到要求，不得使用。

3、孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。

灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5℃。

当气温低于0℃时，灌注混凝土应采取保温措施。

强度未达到设计等级50%的桩顶混凝土不得受冻。

4、混凝土应用适宜的导管灌注。

导管由管径不小于250mm的管节组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节。

导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。

在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有300～400mm的空间。

首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（

）和填充导管底部间隙的需要。

在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。

应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。

如为泵送混凝土，泵管应设底阀或其他的装置，以防水和管中混凝土混合。

泵管应在桩内混凝土升高时，慢慢提起。

管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。

输送到桩中的混凝土，应连续操作，初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。

5、灌注混凝土时，溢出的水应引流至适当地点处理，以防止污染或堵塞河道和交通。

6、处于地面或桩顶以下的井口整体式刚性护筒，应在灌注混凝土后立即拔出；

处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5Mpa后拆除。

7、混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。

8、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为

，以保证混凝土强度，多余部分应在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。

9、混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。

（3）、桩的检测

1、桩应逐根进行检测。

严格按照规范及业主要求，对每根桩基进行相应方式（超声波或低应变）的检验。

2、在检测前，应先凿除多余桩基，记录桩顶标高、放出中心桩位。

做好检测准备工作。

3、当我标段测量人员对成桩进行复侧、试验人员对试块强度等级进行检测合格后通知监理工程师，当监理工程师对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录都认可后，方可进行下道工序。

5.2.2承台、系梁、墩柱、桥台施工

5.2.2.1承台、系梁

桩基检查合格后把承台和系梁底夯实平整，铺一层10cm厚的碎石并夯实，上面浇注一层5cm厚的素砼，钢筋在钢筋棚加工，运至现场绑扎，可采用帮条焊或搭接焊，同一截面内接头数量小于50%，墩柱和台肋板的钢筋埋入基础，也应绑好。

模板采用定型钢模板。

模板之间用螺栓连接，板缝间夹橡胶条，以保证不漏浆。

高墩系梁采取与墩柱同样

的施工方案。

砼施工：

采用JS1000（1#拌和站）和JS500（2#拌和站）强制式拌合机，汽吊送料，每层布料厚度不大于30cm，为保证外观质量，砼配合比施工前进行试验，选择最佳坍落度、砂率、振捣工艺，以确保砼内在及外观质量。

拆模后，采用盖毯子洒水养生，每天洒水次数以保证砼表面经常处于湿润状态为度，最少养护7天。

5.2.2.2墩柱

系梁施工时,在其顶部周围埋设15cm长，Φ22钢筋，用于柱模的下部固定。

在墩柱周围采用碗扣式脚手架搭设井架。

钢筋的接长可采用帮条焊,同一截面内接头数量小于50%，焊接质量符合规范要求。

钢筋骨架每隔2m焊接定位圈，以确保钢筋骨架的整体性，其顶部用缆风绳进行四角固定。

立柱模板采用6mm定型钢模板，外加[10槽钢加肋，垂直间距为35cm。

分两半圆筒模，模板间用螺栓联接，每3米一节，模板拼装时，板缝间夹橡胶条，以保证不漏浆。

5.2.2.3肋板式桥台

承台检查合格后，测量放线，绑扎钢筋。

模板采用定型钢模板，模板间用螺栓连接，板缝夹橡胶条，保证不漏浆。

经监理工程师检查合格后，浇注砼。

砼采用吊车或砼运输泵布料，串筒下料，振捣人员进入模板内振捣，布料厚度不大于30cm。

由于台肋板较薄，拆膜时间不易太早，以免损伤砼。

砼拌合采用JS1000（1#拌和站）和JS500（2#拌和站）强制式拌和机。

砼养生采用覆盖毛毯洒水养生或用薄膜包裹，养生不少于14天。

墩台施工工艺详见附件6：

墩台施工工艺图

5.2.3盖梁台帽施工

5.2.3.1盖梁的施工，支架采取柱顶预留孔，贝雷支架悬吊法施工。

按照盖梁的设计标高，扣除承力方木。

万能杆件及调整高度装置的高度，在距墩柱沿纵向预留φ120mm圆孔,盖梁施工时,将φ100mm承力钢辊穿入孔中，两端放置承力装置，拧紧辊端的固定螺帽。

承力架放置30T千斤顶，顶部放置承力钢板（20

30

2cm），上置万能杆件贝雷支架分布15

15cm方木（间距30cm），铺设盖梁底模板，用千斤顶调整高度至设计标高即可。

5.2.3.2模板采用6mm厚大块钢模板，侧模用横梁对拉螺栓，三角支撑连续固定，并用缆风绳稳固。

5.2.3.3模板和钢筋利用井架卷扬机吊和40T吊车运输。

钢筋在加工棚内加工成型，吊至底模上绑扎，绑扎及焊接质量符合规范及设计要求。

为保证保护层厚度，钢筋笼每1.0m设砼垫块。

5.2.3.4混凝土浇筑在拌和场用JS1000和JS500拌和机拌和，砼输送泵运送，泵管架设利用墩柱脚手架，机械振捣。

为防止砼离析，高度大于2m时，应采用串筒。

5.2.3.5砼养护采用薄膜覆盖，养护时间不少于14天。

5.2.4梁板预制

5.2.4.1昌江大桥共有40米T梁228片。

5.2.4.2预制梁厂的设置：

综合考虑水、电、原材料进场，梁板架设及现场情况，在K107+000~K107+300段路基上设置1#预制场，该预制场承担昌江大桥T梁（228片）的预制，在0#台右侧设一拌和站（JS1000拌和机），负责T梁、0#台~8#墩下部构造和全桥桥面系、护栏砼的供应。

预制场设1台2×

60t龙门吊用于移梁和装、卸梁。

共设T梁预制台座20个。

预制场、拌和站平面图见附图7：

“1#预制场、拌和站平面布置图”。

（1）台座施工

预制场施工时把原场地整平并压实，台座位置需填筑30cm厚的碎石并压实，然后浇筑15cm厚的25号钢筋砼。

台面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座上预留两侧边模的对拉孔和移梁钢丝绳槽。

台座顶面预埋L50×

5角铁，用于固定T梁底模。

台座地面用砼硬化，避免在施工过程中渗水到台座基底，引起台座下沉、开裂。

（2）模板施工

预制梁模板设计，底板采用5mm厚钢板，焊接于底板砼预埋的L50×

5角铁上，侧模采用厂制大型钢模板，面板用8mm厚钢板，拐角处挤压成型，以确保外型圆顺，外部用[10槽钢加肋。

施工时，两侧模间侧模与底模之间的缝隙用橡胶条密封。

模板间用螺栓连接，底角用对拉螺栓把两侧模与底模夹紧，防止漏浆。

两侧模用拉筋穿于两侧模上方的预置环中，用以控制梁板的宽度。

模板表面涂脱模剂，施工完成后，马上清理模板表面的砼，以确保模板的表面光洁与平整。

立模、拆模采用龙门吊进行。

因为模板属于大面积、小厚度、钢结构，侧向刚度不大，在拆除、吊装时，应采取有效措施防止模板发生塑性变形。

（3）钢筋加工

所用钢筋的种类型号严格按设计要求选用，钢筋进场后及时检测各项性能指标，经试验合格并得到监理工程师认可后方可使用。

钢筋应存放于钢筋棚中，堆放时，需离开地面50cm，为避免钢筋受机械损伤或腐蚀生锈。

进场后的钢筋应按不同钢号、等级、规格及生产厂家分批验收，按不同检验状态分类堆放，设置明显标示牌，以便检查和使用。

钢筋在钢筋加工棚内集中加工。

钢筋绑扎前先立一侧侧模，然后绑扎钢筋。

钢筋直接在底模上绑扎成型。

钢筋绑扎要准确定位，不得影响波纹管的安设。

钢筋绑扎完毕后，即可安放波纹管。

波纹管安放完成后，立另一侧模板和端头模板，进行砼施工前的准备工作。

（4）波纹管的安装

波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头，接头管的长度为20-30cm，其两端用密封塑料热缩管封裹。

安装时，事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，固定时采用钢筋支托，钢筋支托焊接在箍筋上，箍筋底部应垫实。

波纹管固定后用铁丝扎牢，以防浇筑砼时波纹管上浮。

波纹管安装过程中，尽量避免反复弯曲，以防止管壁开裂，同时应防止电焊火花烧伤管壁。

波纹管安装完成后。

检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。

如有破损，需及时用胶带修补。

（5）砼施工

砼采用集中拌和，设砼集中搅拌站一座，配备自动计量装置。

砼配料利用龙门吊进行。

砼浇注底板时，从一端向另一端分层浇注，采用插入式振动器配合安装在侧模上的附着式振动器捣实整平。

T梁端部钢筋较密，需特别注意振捣密实。

当砼浇注到顶部标高后，用插入式振动器振捣密实后再用平板振动器拖振两遍，使砼表面平整，顶板砼振实后，用木搓板找平，初凝前进行拉毛处理。

浇注砼时除遵守普通砼施工的规定外，尚需注意以下几点：

①模板、钢筋、波纹管、锚具和钢绞线经监理工程师检查许可并批准后方可浇注砼。

②在砼浇注和预应力张拉前，锚具的所有支承表面应加以清洗。

③拌和超过45分钟以后的砼不得使用。

④梁体砼应水平分层、一次浇注完成。

⑤为避免孔道变形和预埋件的位置正确，不允许振动器接触波纹管和预埋件。

⑥因梁端锚固区钢筋