锅炉辅机检修基础理论知识模拟12Word文件下载.docx
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如何进行缺陷管理?
缺陷管理是指设备系统、公用系统、土木建筑及其保护自动装置在生产过程中发生的对安全、经济、稳定运行有影响的设备问题时,有关单位和所有从事设备点检、运行、维护和检修的工作人员及各级管理人员,必须严格遵照执行的规章制度。
缺陷管理一般包括以下几项内容:
(1)缺陷的发现、录入和分类。
所有运行、点检、设备维护检修及管理人员都有发现缺陷的义务,并及时录入相关缺陷管理系统,准确记录缺陷名称、部位、现象和分类。
(2)缺陷的消除。
缺陷消除必须按照“小缺陷不过班,大缺陷不过天”的原则执行,不能立即消除的一、二类缺陷,应明确消除时间,有相应的防范措施,防止事态扩大。
缺陷消除过程中,应分析产生缺陷的原因,记录解体检查情况,记录回装时的数据。
(3)缺陷的验收。
运行、点检人员接到检修人员验收通知后,一般在30min内完成缺陷验收、试运及缺陷的注销工作。
(4)缺陷记录填写。
按要求填写好缺陷发现人、发现日期及缺陷消除人、消除结果、消除日期等。
(5)缺陷发生及消除考核。
考核不仅只对及时率和消缺率进行考核,更要考核缺陷的发生率、下降率。
第5题:
联轴器找正有什么意义?
找正的具体方法是什么?
联轴器找正的目的是使两转轴的中心线在一条直线上,以保证转子的运转平稳,不振动。
找正具体方法如下:
(1)找正时一般以转动机械为基准(如风机、泵),待转动机械固定后,再进行联轴器的找正。
(2)调整电动机,使两联轴器端面间隙在一定范围内,端面问隙大小应符合有关技术规定。
(3)对联轴器进行初步找正。
(4)用一只联轴器螺丝将两只联轴器连接起来,再装找正夹具和量具(百分表)。
旋转联轴器,每旋转90。
,用塞尺测量一次卡子与螺钉问的径向、轴向间隙或从百分表上直接读出,并作好记录。
一般先找正联轴器平面,后找正外圆。
(5)通过计算确定电动机各底脚下垫片的厚度,通过多次调整垫片,使联轴器中心符合要求。
第6题:
试述转子找静平衡的方法及步骤。
一般在静平衡台上分两步进行。
第一步,找转子显著不平衡。
(1)将转子分成8等份或16等份,标上序号。
(2)使转子转动(力的大小、转动的圈数多少都无关系),待其静止时记录其最低位置。
如此连续3~5遍。
(3)再按反方向使其转动3~5遍,观察、记录其最低位置。
(4)如果多次试验结果表明静止时的最低点都在同一位置,则此点即为转子的显著不平衡点。
(5)找出显著不平衡点后,可在其相反方向试加平衡质量,再用前述方法进行试验,直至转子在任何位置均可停止时,即告结束。
第二步,找转子剩余不平衡。
(1)将转子分成6~8等份,标上序号。
(2)回转转子,使每两个与直径相对应的标号(如1-5、2-6、3-7、4-8)顺次位于水平面内。
(3)将适当重物固定在与转子中心保持相当距离的各个点内,调整重物质量直至转子开始在轨道上回转为止。
称准并记下重物的重量。
按照同样的方法,顺次重复上述
(1)、
(2)、(3)项的试验,找出每点所加重量并画出如图F-1所示的曲线。
(4)根据曲线可以求出转子不平衡位置(在W最小处)。
为了使转子平衡,必须在直径相对位置内(即W最大处)加装一平衡重量。
平衡重量数值为Q=1/2(Wmax-Wmin)。
第7题:
试述锅炉检修后的验收程序。
锅炉检修后的验收程序如下:
(1)施工工艺比较简单的工序,一般由检修人员自检后,班组长验收,并全面掌握检修质量。
(2)对于重要工序由总工程师按检修工艺的复杂性和部件的重要性,确定分别由班组、车间、厂(处)负责验收。
重要工序的零星验收、分段验收项目及技术监督项目,应填写零星验收单和分段验收单,其内容有验收项目、技术记录及资料、验收意见、质量评价及检修人员和验收人员的签名等。
(3)有关各项技术监督的验收项目应由专业人员参加验收。
第8题:
钢球磨煤机重车试转有哪些具体要求?
钢球磨煤机空转合格后,方可进行重车试运。
钢球应分三次以上加入转筒:
第一次加入总钢球量的20%~30%;
以后每运转10~15min,再加入钢球30%左右。
每次加入钢球后,试转中要对机械各部分的振动值、温度和电动机的电流值作出记录。
重车试运具体要求为:
(1)电动机、减速箱、传动机、主轴承的振动值不应超过0.1mm:
(2)主轴承油温一般不超过60℃,出入口油温温差不得超过20℃;
(3)电动机的电流值符合规定,并无异常波动;
(4)齿轮啮合平稳,无冲击声和杂音;
(5)每次停车时,应认真检查齿轮啮合的正确性及基础、轴承、端盖、衬板、大齿轮等处的固定螺栓是否松动,如有松动应及时紧固;
(6)试转过程中,如发现异常情况,应立即停止装球试转,查明原因,消除缺陷后,才准继续试运转;
(7)试转时不允许向大罐内加煤;
(8)试转结束后,将所有衬板固定螺栓逐个紧固一遍。
第9题:
阐述风机分部试运行的程序和方法。
拆除联轴器连接螺丝,先单独试转电动机2h(记录电动机单机试运参数、转动方向、窜动、振动等)。
电动机试转后,连接好联轴器和保护罩。
(2)风机试转前,先关闭入口调节挡板,待启动运转正常后,再逐渐打开入口调节挡板。
第一次启动风机达到全速后,用事故按钮停车,利用转动惯性,观察轴承和转动部分有无其他异常。
一切正常后,再进行第二次启动。
(3)试运行时,应注意风机的运行状态并逐步开大入口风门,监视电流表指示不得超过电动机的额定电流,检查风机各部分的轴承温度、振动、风压等情况,每半小时检查一次,并作好记录。
如有反常情况,应停车处理。
(4)连续运行8h或按厂家规定。
第10题:
如何用压铅丝法检查滑动轴承轴瓦间隙?
将直径为顶部间隙的1.5~2倍、长度为10~40mm的软铅丝分别放在轴颈上和上下瓦的结合面上,因轴表面光滑,为了防止铅丝脱落,可用黄油黏住。
(2)轴颈上的铅丝应放在最上部,而结合面上的铅丝要与轴颈上的铅丝相对应然后把上瓦轴承盖扣上,对称而均匀地拧紧螺丝,再用塞尺检查轴瓦接合面的间隙是否均匀相等。
最后打开轴承盖,用千分尺量出已被压扁的软铅丝的厚度。
(3)轴颈上铅丝要取最上部的数值,从而可以用下面的公式计算出顶部间隙平均值。
δ=(b1+b2)/2-(a1+a2+c1+c2)/4式中δ—轴承平均顶部间隙;
b1、b2——轴颈上铅丝压扁后的厚度;
a1、a2、c1、c2——轴瓦接合面各段铅丝压扁后的厚度。
(4)一般轴承顶部间隙规定为(0.0015~0.002)d。
如果实际测得的顶部间隙小于规定的数值时,应在上下轴瓦接合面上加垫片;
若实际间隙大于规定的数值时,应减去垫片或刮削接合面。
铅丝的个数可根据轴承的大小来决定。
第11题:
如何拆卸钢球磨煤机大罐中的衬板?
在大罐中,拆卸具有四排楔形衬板的程序如下:
(1)转动大罐使任意一排楔形衬板位于大罐轴心线同一水平面上,用图F-4所示的顶衬板工具将衬板顶牢,再卸掉楔形衬板的连接螺栓,
(2)将大罐转90°
,使卸下螺栓的楔形衬板位于下方,并采取措施将大罐固定住,拆掉顶衬板工具,用撬棒撬出楔形衬板,再轻轻地撬出其两侧共半圈的衬板,如图F-5(b)所示。
(3)将大罐再转180°
,剩下的半圈衬板位于下方,可白高而低地卸掉这半圈衬板和最后一块楔形衬板,如图F-5(c)所示。
如此逐圈的拆卸,可将整个大罐的衬板全部拆卸掉。
(4)拆卸大罐端部的扇形衬板,只要把连接螺栓拆掉,便可将扇形衬板取下。
新衬板应按图纸尺寸进行复核,然后更换编号。
第12题:
试述检修班组建立设备台账的主要内容?
设备台账一般记录设备的生产厂家、投产年月、设备的主要参数、设备重要的材料,在使用过程中哪些材料和结构有变化,从设备台账上能看出设备的过去和现状。
因此设备台账的主要内容一般有:
(1)设备的名称和设备的主要参数;
(2)设备投运日期、安装部位及生产厂家;
(3)设备主要零部件的材料,轴类及主要标准件的规格、型号;
(4)历次设备检修的类别和日期;
(5)发生并消除的较大设备缺陷;
(5)对设备的结构改进及材料变化情况;
(6)工作负责人及检修所用工时情况;
(7)每年设备评级的结果。
第13题:
试述钢球磨煤机的衬板的安装步骤。
端盖上扇形衬板的安装。
在端盖上,先铺放8~10mm厚的石棉板,再将扇形衬板一块一块地用螺栓紧固在端盖上。
安装时,要注意螺丝头露出不应过长,过长的螺栓应
(2)大罐内衬板的安装。
安装大罐内每圈的四块楔形衬板的程序如下。
1)先装大罐正下方的一排楔形衬板,再将固定螺栓穿上而不拧紧,2)从楔形衬板两侧对称地向两边铺装衬板,衬板与大罐间要铺放8~10mm厚的石棉衬板。
衬板的安装应半圈半圈地进行,装满半圈就在两边顶上各安装一块楔形衬板,并将这两块和在正下方的一块楔形衬板的螺栓都拧紧,这样大罐下半圈衬板即完全铺满,如图F-6(b)所示。
3)将大罐转过90°
,并采取措施稳住大罐,防止因重心偏向一侧而产生转动。
然后用同样方法从下向上再逐渐铺装1/4圈衬板,最后将最末一排衬板沿大罐长度(纵向)方向临时固定住(可用型钢从对面支撑住)。
4)将大罐转动90°
,铺装其余1/4圈衬板和最后一排楔形衬板(已处于侧面位置),按照同样的方法逐渐进行,直至全部装好后,再一次紧固每一排楔形衬板的螺栓。
最后拆除衬板的临时支撑或固定物。
第14题:
机组A级检修(大修)后整体验收时应提交哪些文件?
机组大修后整体验收是在分部试运行验收全部结束、试运情况良好后进行,是机组大修启动前最后一次检查,验收前必须提供详细的检修文件、资料。
提交的文件主要有以下部分。
(1)大修项目执行情况汇总表,包括计划完成项目和增补项目。
(2)大修工期完成情况、计划与实际工时汇总表,表中包括计划检修项目工期完成情况,非计划检修项目(即增补项目)工期的安排情况,检修中发现特殊情况需延长工期的申请和批复情况等。
(3)大修技术记录,包括检修前的原始记录和回装记录。
(4)大修材料汇总表,检修中更换材料的数量、规格、部位应详细列入表中,对于管排、管道中更换的部分,还应画出草图作出明显标记。
(5)大修分段验收报告,报告中有各设备分段验收时的详细情况,分部试运记录。
(6)大修中进行的改造工程及竣工图纸,设备异动图纸。
第15题:
影响钢球磨煤机出力的因素有哪些?
影响磨煤机出力往往不只某一个因素,是多个原因综合作用的结果。
因此磨煤机出力降低时,应从多方面进行分析,逐一排除,一般可从以下几个因素进行排查。
(1)给煤机出力不足。
当给煤机堵煤甚至断煤或给煤机转速降低时,造成给煤机本身出力不足,进而影响磨煤机出力降低。
(2)钢球装载量不足或过多,钢球质量差,小球未及时筛选,均会造成钢球破碎能力降低,影响磨煤机出力。
(3)钢瓦磨损严重未及时更换。
造成钢球打滑,磨煤机筒体带不起钢球,钢球提升高度降低,造成钢球破碎能力降低。
(4)磨煤机通风量不足,如排粉机或一次风机出力不够,系统风门故障,磨煤机入口积煤影响风量。
(5)制粉干燥出力低,如磨煤机通风量小,入口漏冷风,煤的水分增高等。
(6)煤粉过细,回粉量过大,煤粉在系统中反复循环。
(7)煤的可磨性变差,磨成要求细度煤粉的时间延长。
(8)煤粉分离器或制粉管道局部堵塞。
堵塞时会造成制粉系统阻力增大,从而影响磨煤机出力。
第16题:
特殊检修项目施工组织措施的内容包括哪些?
编制好检修施工计划;
(2)编制有关的施工进度表;
(3)编制技术措施、组织措施、安全措施;
(4)准备好材料、备品配件、工具、起重搬运设备、试验设备等;
(5)按项目填写检修卡片,并认真组织学习;
(6)做好劳动日的安排。
第17题:
离心式风机振幅超过标准的主要原因是什么?
主要原因有:
(1)叶片质量不对称或一侧部分叶片磨损严重;
(2)叶片附有不均匀的积灰或灰片脱落;
(3)翼形叶片被磨穿,灰粒钻进叶片内;
(4)叶片焊接不良,灰粒从焊缝中钻入;
(5)叶片平衡重量与位置不相符或位置移动后未找动平衡;
(6)双吸风机两侧进风量不均匀;
(7)地脚螺丝松动;
(8)对轮中心未找好;
(9)轴承间隙调整不当或轴承损坏;
(10)轴刚度不够、共振、轴承基础稳定性差:
(11)电动机振动偏大。
第18题:
检修质量符合哪些条件可以评为“优”?
按时或提前完成规定的全部检修工作;
(2)工作过程中检修场地清洁,物品摆放整齐有序,无返工现象:
(3)检修工艺和质量标准全部符合工艺规程要求;
(4)所有设备缺陷全部消除;
(5)检修技术记录、工时记录、材料消耗记录准确无误:
(6)修后设备及现场整齐、清洁,标志、指示正确清晰,保温完善。
第19题:
转动机械安装分部试运前,应具备哪些条件?
完工验收应出具哪些文件?
分部试运前应具备下列条件:
(1)设备基础混凝土已达到设计强度,二次灌浆混凝土的强度已达到基础的设计标准。
(2)设备周围的垃圾已清扫干净,脚手架已拆除。
(3)有关地点照明充足,并有必要的通信设备。
(4)有关通道应平整畅通。
(5)附近没有易燃、易爆物,并有消防设施。
工程验收应有以下记录或签证:
(1)设备检修和安装记录。
(2)润滑油牌号或化验证件。
(3)分部试运签证。
第20题:
钢球磨煤机的最佳通风量是如何确定的?
钢球磨煤机的通风量是以通风速度(c)来表示的。
钢球磨煤机内的最佳出力与最佳通风量有关。
最佳通风速度主要根据煤种考虑。
根据实验和运行实践,一般建议钢球磨煤机筒体内的风速为:
无烟煤C最佳=1.2~1.7m/s烟煤C最佳=1.5~2.0m/s褐煤C最佳=2.0~3.5m/s
第21题:
锅炉辅机检修注意事项有哪些?
进入生产现场必须戴安全帽。
(2)进行检修工作,必须遵守和执行热力机械工作票制度。
(3)在检修工作中,易燃易爆区域须进行动火作业时,应严格执行动火工作票制度。
(4)禁止在栏杆上、管道上、联轴器上、安全罩上或运行中设备的转动部分行走或坐立。
(5)禁止利用任何管道悬吊重物和起重滑车。
(6)进行高空作业时,必须做好防止高空坠落的安全措施。
(7)在转动机械进行检查时,不得在转动机械的径向位置长时问逗留。
(8)在机械未完全停止前,不得进行检修工作,检修中的机械应做好防止转动的安全措施。
(9)转动机械检修完毕,工作负责人应清点工作人员和工具,确认无人和工具留在机械内部后,方可关闭孔门。
(10)进入烟风道、煤粉仓、分离器等设备内部之前,必须打开所有人口门,保证足够的通风,必要时需做小动物实验,确保安全后方可进入,同时外面有人进行监护。
第22题:
中速磨煤机直吹式制粉系统有哪些调试项目?
其目的是什么?
调试项目有:
(1)冷态试验(包括磨煤机出口管风粉均匀性调整、密封风压、风量、阻力测定、测速装置标定、挡板特性等);
(2)碾磨压力(包括弹簧压缩量、气液压力、碾磨面间隙、风环间隙或风量限制块数量调整试验等);
(3)煤粉分离器折向门或旋转分离器转速调节特性;
(4)改变磨煤机通风量(即一次风)试验:
(5)磨煤机出力试验和出力分配;
(6)动态特性试验。
其目的是校验磨煤机在各种状态下的参数是否满足设计性能曲线要求,并找出各种工况下的最佳工况点。
第23题:
离心泵的结构可分为几部分?
离心泵的形式多样,但就其构造来讲,可以分为以下几部分:
(1)转动部分,包括叶轮、泵轴和泵套等。
(2)泵壳,蜗壳泵包括泵壳、泵盖,对于多级分段式泵还包括吸入段、中段、压出段结构和导翼等。
(3)密封部分,包括叶轮密封环和盘根密封等。
(4)平衡部分,包括平衡盘、平衡鼓和其他平衡装置。
(5)轴承部分,包括滚动和滑动轴承。
(6)传动部分,包括靠背轮等。
第24题:
锉削平面时,平面不平的类型有哪些?
其产生的主要原因是什么?
锉削平面时,平面不平的类型主要有:
平面中凸、对角扭曲、平面横向中凸或中凹。
(2)产生平面中凸的主要原因是:
未掌握锉削动作要领;
两手用力不当,锉刀摆动;
锉刀本身中凹。
(3)产生对角扭曲的主要原因是:
左手或右手施加压力时,重心偏向锉刀的一侧;
工件夹持歪斜;
锉刀面本身扭曲。
(4)产生平面横向中凸或中凹的主要原因是:
锉削时,锉刀左右移动不均匀。
第25题:
选择铰孔余量的原则是什么?
由于铰孔前余量大小直接影响铰孔的质量。
余量太小,往往不能把前道工序的加工痕迹除去,表面粗糙度大。
余量太大,铰孔时热量增大,从而导致铰削的孔径扩大,并且铰刀也因负荷过大而迅速磨损,甚至使铰刀崩碎,表面粗糙度也大。
因此,选择铰削余量时,应从以下原则考虑:
(1)孔径的大小。
孔径大,余量大;
孔径小,余量小。
(2)材料的软硬程度。
材料硬,余量小;
材料软,余量大。
(3)铰削前加工粗糙度情况。
铰前加工精度高,余量小;
铰前加工精度低,余量大。
(4)铰孔方法。
机铰余量大,手铰余量小。
第26题:
什么叫刮削?
刮削的原理和作用是什么?
用刮刀在工件表面上刮掉一层很薄的金属,这种操作叫刮削。
刮削的原理是在工件或标准工具上涂一层显示剂,经过对研,使工件较高的部位显示出来。
然后用刮刀刮去较高部位的金属层,经过反复的显示和刮削,使工件表面的研点数不断增加。
这样,工件的加工精确度和表面粗糙度就可达到预期要求。
刮削的作用是对工件表面进行精加工,以提高工件表面质量和配合公差,防止拉毛和研伤,减少磨损,延长工件寿命。
对于滑动摩擦的轴和孔的表面,刮削后还有一定的存油作用,减少滑动面之间的摩擦阻力。
第27题:
什么是形状公差?
形状公差包括哪几项内容?
任何一个零件,相对于理想要素(即基准)来说,实际要素在形状方面必定存在变形,零件要素的实际形状对理想形状的允许变动量叫形状公差。
基本的形状公差包括以下几项:
(1)直线度,即被测直线对其理想直线的误差大小;
(2)平面度,即被测平面对其理想平面的误差大小:
(3)圆度,即被测圆柱(锥或球)对其理想圆柱(锥或球)在同一正截面的误差大小;
(4)圆柱度,即被测圆柱面对其理想圆柱面的误差大小:
(5)线轮廓度,即被测线轮廓度对其理论正确尺寸所确定的理想线轮廓度的误差大小;
(6)面轮廓度,即被测曲面对其理想曲面的误差大小。
第28题:
什么叫装配图?
试述装配图在装配部门、检验部门、检修部门的作用。
一台比较复杂的机器,都是由若干个部件组成,而部件又是由许多零部件装配而成,用来表达这些机器或部件的图样称为装配图。
装配图在装配部门、检验部门、检修部门的作用是不同的。
(1)在装配部门,根据装配图所示零件中的相互关系和要求,装配成部件或完整的机器。
(2)在检验部门,根据装配图上标注的技术要求,逐条进行鉴定验收。
(3)在检修部门,根据装配图及零件图进行拆装和修理。
第29题:
常用千分尺的工作原理和读数原理什么?
干分尺是根据螺旋副工作原理制成的。
螺旋副中任何一个构件的回转运动都能同时引起它沿着另一个构件的轴线作相对直线移动。
回转角度越大,直线移动的距离越大。
这就是千分尺的工作原理。
千分尺的读数原理是:
千分尺的读数机构由测微螺杆、螺纹轴套、固定套筒和微分筒组成。
测微螺杆的螺距是0.5mm,测微螺杆每顺时针旋转一周时,两个测量面之问的距离缩短一个螺距即0.5mm,反之加长0.5mm;
当测微螺杆旋转不足一周时,其具体数值从微分筒上读出。
微分筒与测微螺杆连为一体,其圆周上刻有50等份线。
当微分筒转过自身刻度一格时,与其连为一体的测微螺杆也转过同样距离,这段距离等于0.5mm的五十分之一,即0.01mm。
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