盖梁专项施工方案Word格式.docx

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道路沿线跨越潭洲沥、大岗沥，在潭洲沥和大岗沥之间与大南路菱形交叉。

本标段实施范围为K1+374.5~K2+287，全长约0.913km。

本标段桥梁实施范围包括潭洲沥、大岗沥大桥的第七至桥梁终点及4座匝道桥。

1）潭洲沥、大岗沥大桥

根据南岗大道的路线总体走向，路线于K1+480处跨越潭洲沥水道，K1+860处跨越大岗沥水道，桥址处潭洲沥水道低水位时水面宽度约为60m，大岗沥水道低水位时水面宽度约为70m，河道淤积较为严重，堤岸不是很规则，未经过水利防洪整治，两条河涌下游约550m、950m处设有水闸。

根据航道规划，潭洲沥水道通航等级为VII

（2），设计采用双向通航孔通航净宽不小于32m，上底宽不小于27m，通航净高不小于4.5m，测高不小于2.8m；

大岗沥水道通航等级为VI

（2），设计采用双向通航孔通航净宽不小于62m，上底宽不小于46.5m，通航净高不小于6.0m，测高不小于4.0m；

跨越潭洲沥水道采用单跨40m简支小箱梁桥，跨越大岗沥水道采用65m跨径连续箱梁桥。

由于两座桥梁之间相距较近，及预留与大南路相接的通行条件，使得两座桥梁连接成整体，桥梁跨径布置考虑了潭洲沥、大岗沥航道位置及现状河堤、规划被交道路的平面位置。

桥梁总体布置为：

4×

30+3×

29+（2×

29+40）+（26+3×

29）+3×

29+3×

29+（38+65+38）+（29+31+30）+3×

30m，桥梁全长919.04m，共分为9联，除（38+65+38）m桥梁采用预应力砼连续箱梁外，其余跨径的桥梁均采用简支小箱梁，40m简支小箱梁梁高2.02m，其余跨径的简支小箱梁梁高均为1.6m，桥面采用简易连续。

2）匝道桥梁

根据路线总体方案，路线于潭洲沥与大岗沥之间设计了菱形互通与大南路相接，以满足当地居民的出行需求，由于匝道均连接潭洲沥、大岗沥大桥，所以设计了4座匝道桥梁连接大南路，其中A、B匝道桥梁处于小半径的曲线内，A匝道设计为（21+29+29+29）m的现浇预应力混凝土连续箱梁，B匝道设计为（29+29+29）m的现浇预应力混凝土连续箱梁，其余二座匝道桥，跨径布置按照主线桥梁桥墩的位置，均设计为简支小箱梁桥，梁高均为1.6m，桥面采用简易连续。

3）下部构造设计

跨大岗沥主桥：

辅道桥基础为4根Φ180㎝的钻孔灌注桩，主线桥为6根Φ160㎝的钻孔灌注桩。

桩基按嵌岩桩设计，桩尖嵌入微风化岩不小于2.0m，桩底沉淀土的厚度不大于2㎝。

主墩采用矩形实体墩，主线桥墩身平面尺寸为11×

2m，匝道桥墩身平面尺寸为6×

2m。

引桥及匝道桥：

桥墩采用桩柱式桥墩，钻孔灌注桩基础，主线桥30m跨径的桥梁柱径采用1.6m，桩径采用1.8m。

40m跨径的桥梁，柱径采用1.8m，桩径采用2.0m；

匝道桥柱径采用1.3m，桩径采用1.5m；

均采用嵌岩桩基础。

桥台采用座板式桥台，双排桩，桩径120cm，采用嵌岩桩基础。

人行步梯：

A、B、C、D人行步梯采用桩柱式桥墩，钻孔灌注桩基础，桩径采用1.0m，均为摩擦桩。

3.2.场地概貌

项目场地概貌见下图（白色粗线条为线路走向示意）：

3.3.工程地质情况

根据勘察结果，参照《公路桥涵地基与基础设计规范》（JGTD63-2007）及其它有关规范，场地内各地层主要物理力学性指标及桩基础设计参数按下表：

3.4.工程水文情况

工程场地所处位置靠近珠江水系下游入海口河涌，属珠江三角洲潮涌型河道，两河涌下游水道相通，其中潭洲沥下游约550m、大岗沥下游约950m各有一处拦河水闸，潭洲沥、大岗沥河道水位受上游河涌来水、潮汐涨落及水闸调控共同影响。

遇天文大潮、台风汛期导致下游闸外潮位过高时，拦河水闸闭闸挡潮；

遇暴雨汛期导致上游洪水流量过大时，拦河水闸开闸泄洪。

以此调控潭洲沥、大岗沥河涌水位不致过高。

正常情况下，拦河水闸开闸行潮或闭闸通航。

设计给定正常低潮水位4.1m、高潮水位5.2m，落差1.1m，流速0.8m/s。

现场实测低潮水位4.80~4.85m、高程水位5.75~6.00m，常水位5.20m，流速0.8m/s。

4.桥墩盖梁支架模板基本设计

见后附《桥墩盖梁支架设计文件》。

5.施工部署

5.1.项目部组织机构

项目部组织机构框图

5.2.项目部主要负责人职责及各部门职责

5.2.1.目经理职责

（1）贯彻执行国家和工程所在政府的有关法律、法规和政策，执行企业的各项管理制度；

（2）严格财务制度，加强财经管理，正确处理国家、企业与个人的利益关系；

（3）执行项目承包合同中由项目经理负责履行的各项条款；

（4）对工程项目施工进行有效控制，执行有关技术规范和标准，积极推广应用新技术，确保工程质量和工期，实现安全、文明生产，努力提高经济效益。

（5）认真贯彻执行公司的质量方针、质量目标和管理体系的文件，确保工程项目的质量管理体系要求的有效实施；

（6）全面负责项目部质量管理工作，检查各部室的质量工作运行状况。

（7）负责组织编制和审核施工组织设计和关键工序、特殊工序的作业指导书，审批材料采购计划；

审核分包单位的施工方案；

（8）负责组织实施“不合格品控制程序”，组织处理一般不合格品。

5.2.2.项目总工职责

（1）负责向项目部全体工程技术人员和职工对工程施工方法、工艺要点、质量标准、技术标准、施工计划、安全措施等情况进行技术交底；

（2）对各种检验、检测、试验进行技术指导；

（3）负责施工中各种记录、报告、报表、交工证书等的真实性和合法性；

（4）负责施工中的设计变更工作；

（5）抓好工程施工质量的控制工作，保证达到规范标准；

（6）协助项目经理及各部室做好质量管理体系要求的有关活动。

5.2.3.各部门工作职责

（1）工程部：

主要负责施工过程控制和施工调度、施工安全及竣工验交工作，落实业主要求和项目部技术措施，协助项目总工做好施工质量、安全等工作。

设专项技术小组、技术室、测量班，主要负责技术管理、测量定位、工程质量以及竣工验交工作。

（2）质检部：

施工质量检测，质量控制及现场检查验收，质量管理，并负责测量组的管理。

测量组设测量工程师和测量员，主要负责整个施工过程中的现场施工测量及测量放样数据等资料的收集。

（3）财务部：

主要负责编制施工计划以及进行工程统计、验工计价、筹措、管理及合理使用工程资金，进行财务核算和经济活动分析等工作。

（4）机料部：

主要负责向工程提供质量可靠的物资和状况良好的设备，包括材料计划编制、采购储存和发放管理，以及机械设备、车辆、船只、机具的供应、管理和维护等工作。

（5）合约部：

负责工程计量、支付等合同管理工作。

（6）安全部：

主要负责施工现场的安全工作，落实业主和项目部的安全措施要求。

（7）办公室：

主要负责项目部内务管理、内外联络与协调工作。

项目部领导及各业务科室都有义务配合业主和监理工程师做好职权范围内的其他工作，各科室都要及时完成项目部领导临时交办的工作。

5.3.进度计划

5.4.资源配置

5.4.1.机械设备

主要机械设备配置表

5.4.2.材料

主要材料配置表

5.4.3.人员

主要人员及劳动力配置表

6.施工技术与工艺方案

6.1.施工程序

施工准备→搭设脚手架→安装抱箍、贝雷梁支架体系→安装底模模板→支架预压→绑扎盖梁钢筋→检验验收→安装盖梁模板→预埋钢筋、预埋件→检验验收→浇注混凝土→覆盖洒水养生→侧模拆除→支架体系与底模拆除。

6.2.施工工艺流程图

6.3.施工准备

（1）场地平整、搭设工作平台

施工前对盖梁下及墩周场地进行清理，换除软土、平整压实。

在压实后的地基上利用门式脚手架搭设工作平台，门式脚手架底部采用通长枋木作垫枋。

对于滩涂墩及水中墩，则利用地系梁及焊固于桩基钢护筒上的型钢作为基础，采用钢管及扣件搭设工作平台。

（2）测量放线

采用全站仪由测量人员于墩顶准确放出盖梁的平面位置轴线点，并采用水准仪于墩身及墩顶测放高程控制点，其中水准测量前视需利用吊尺相配合。

平面及高程测量放线完成后，报请监理工程师检验复核。

检验合格后，做出标记，注意保护。

6.4.抱箍、贝雷梁支架体系搭设

6.3.1.安装抱箍

抱箍安装前先检查橡胶片是否黏贴到位，并配齐螺栓、螺帽。

利用搭设的工作平台作为工作面及临时支撑，按测量放线标记的抱箍下沿标线精准安装抱箍。

抱箍螺栓紧固采用扭力扳手，必要时可在扳手端部套上长钢管，双人杠压扭紧，螺栓扭紧力矩不小于57.0（kg·

m）。

6.3.2.贝雷梁支架体系搭设

（1）以11#~19#墩盖梁为例，双排单层贝雷梁作为支架主梁，于抱箍牛腿之上沿盖梁轴向前后各布置一道。

贝雷梁安装前，先于抱箍牛腿上各垫设一块δ30*500*800mm钢板。

贝雷梁采用25t轮式汽车起重机司吊安装，每道贝雷梁吊装时，均对称设置4个吊点，司吊时注意各吊点的平衡与构件稳定性，并避免碰撞桥梁墩柱。

前后两道贝雷梁安装到位后，以4~6根螺纹拉杆对拉稳定。

（2）在贝雷梁中部位置安装辅助加撑，加撑横梁采用双榀3.2m长I40C工字钢，立柱采用并排2根φ500mm钢管柱，立柱顶、底部均垫设δ20mm*600mm*600mm钢板，立柱顶部通过钢板支撑横梁，立柱底部通过钢板受承于基础系梁顶面。

（3）贝雷梁之上铺设横向分配梁，横向分配梁采用I10工字钢，每道长度4.0m，间距0.2m/道，均匀布置。

分配梁以顶托受承于贝雷梁，每道分配梁底部受承4个顶托。

6.3.3.底模安装

盖梁底模采用δ18mm全新竹胶板，模板平铺于横向分配梁之上，板缝错台高差控制在1mm以内。

板缝底部以枋木锚钉联结。

盖梁端部牛腿位置斜面底模需根据实际尺寸裁切定制，模板底部以枋木斜撑支撑于贝雷梁及横向分配梁之上。

底模安装完成后，尽快完善爬梯、围栏及安全网等设施，并紧固稳定。

6.5.支架预压与检验验收

6.4.1.支架预压

（1）支架预压施工工艺流程图：

（2）预压工程量布置

（3）预压的目的和意义

通过预压的手段检验，检查抱箍、支架的强度和稳定性，消除整个抱箍、支架的塑性变形，消除抱箍滑移变形，测量出抱箍、支架的弹性变形和非弹性变形，确保支架系统在施工过程中的绝对安全和正常运行。

通过预压掌握抱箍、支架的弹性变形和非弹性变形的程度、大小，更加准确地掌握支架的刚度等力学性能指标，确定预拱度，借以指导模板安装，标高控制，为施工监控提供可靠的参照数据，保证梁底施工线型、高程控制，满足设计和规范要求施工。

（4）试验项目及收集的资料

1）抱箍、支架系统在各个工况下的各个主要构件的变形值收集。

2）各构件和连接件及连接接头的安全性能检验。

3）抱箍、支架、杆件系统变位观测和安全性检验。

4）抱箍、支架的承载能力和安全保障系统的检验。

5）施工全程控制记录及影像资料收集。

6）抱箍、支架及构件和连接的校正，最终定位检查检验。

（5）预压范围

抱箍及盖梁支架、底模板安装完毕，进行预压上料工作，预压上料应基本按混凝土浇筑过程中的施工受力状态进行操作，且按现浇梁实际重量布置。

预拱度值计划为2.5cm，具体值根据预压情况确定。

（6）预压总体施工方案

1）预压超载系数为1.2，以下以主线桥20#墩盖梁叙述。

2）预压荷载分级：

0%→50%→100%→120%。

0%、20%时各观测一次，80%时观测二次，对120%荷载沉降在24小时内观测三次（基准观测），预压过程中每2小时观测一次，观测至沉降稳定为止，以观察抱箍、支架的弹性变形。

3）预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下抱箍、贝雷梁支架等将产生的弹性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。

（7）支架预压实施细则

1）材料准备

根据现场实际施工条件，本施工预压荷载拟采用1.5*1*1m（长*宽*高）混凝土块，人工配合机械吊装进行预压工作。

预压荷载为梁体自重的120%。

荷载重量按吨位布置图适配。

2）观测点布置

观测断面设置在底模上表面，沿盖梁纵向上每隔2米布置一组，每组对称布置2个观测点，观测点用红色油漆标志。

预压范围为整个盖梁底模结构范围。

3）预压重量的确定

预压荷载：

按照盖梁自重荷载分布状况的1.2倍加载。

预压材料重量：

1.5*1*1m（长*宽*高）混凝土块，每块重量约1.5*2.4=3.6吨。

4）加载0%

加载前，设置好断面观测点并报检监理部，经现场监理检测点位、标高及荷载等情况，并经监理同意后方可进行加载。

5）加载到20%

在底模上对称加载至20%荷载。

加载完成后持荷30分钟，观测各测点并作好记录，同时对数据作出分析比较，掌握支架变形、变位情况。

第一次加载20%，重216/1.2*0.2=36t，适配36/3.6=10块。

6）加载到80%

在底模上对称加载至80%荷载。

加载完成后持荷120分钟，观测各测点（至少2次）并作好记录，同时对数据作出分析比较，掌握支架变形、变位情况。

第二次加载80%，重216/1.2*0.8=144t，适配144/3.6=40块。

7）持荷120%

加载完成后持荷24小时内观测不小于3次，观测各测点并作好记录，同时对数据做出分析比较，掌握支架变形、抱箍变位情况。

最后一次加载到120%，重216/1.2*1.2=216t，适配216/3.6=60块。

8）待支架充分稳定达到连续24小时内沉降不超过2mm为准，同时报检监理部，对数据进行分析同意后方可卸载；

卸载顺序与加载时相反，应注意必须对称均匀的卸载，并做好观测和检查工作。

9）预压观测

在预压前对底模的标高观测一次，在预压过程中进行平均每2小时观测一次，最终加载至120%荷载后，观测至沉降稳定为止，将预压荷载卸载后再对底模标高（各观测点）观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及抱箍的滑移变形。

测量按国家四级标准测量控制，24小时内沉降不超过2mm为准。

（8）预压结果分析

预压结束对观测成果进行数据分析，在预压没有问题的条件下立即进行卸载，同时算出抱箍、支架弹性和非弹性变行，算出模板预拱度，同时做好模板预拱的调整，整理出测量原始数据。

6.4.2.安全性、稳定性检验

由项目部安全部门组织，质检、工程部门相关工程技术人员参与，对盖梁支架体系从下到上进行检查，经自检合格后，再报请监理工程师现场查验，以确保其安全性与稳定性满足使用要求：

（1）检查抱箍焊接质量、螺栓数量、紧固程度是否满足要求。

（2）检查贝雷梁安装是否牢固，各组贝雷片插销是否安装到位并插入防脱落保险，每组贝雷梁横向组片是否安装固定；

（3）检查贝雷梁底垫板是否压稳牢固，梁间拉杆是否紧固稳定。

（4）检查横向分配梁间距、长度是否满足要求，工字钢与顶托间是否支持稳定。

（5）检查底模是否平整，板缝错台及板缝宽度是否满足要求，斜面底模是否支撑稳定。

（6）检查爬梯、围栏、安全网等安全防护设施是否牢固。

6.4.3.使用性检验

（1）检查贝雷梁支架长度是否满足施工要求。

（2）检查底模尺寸是否满足设计要求。

6.6.钢筋制作及绑扎

（1）钢筋进场后检查出厂合格证、外观质量，并取样做钢筋性能试验，报监理工程师审批。

钢筋的调直、切断、弯曲和焊接作业在钢筋加工场内集中进行。

（2）钢筋连接为焊接，Φ32主筋连接为搭接双面焊，焊缝长度不小于5d（L=16.0cm），非主筋绑扎搭接时长度不小于35d。

设计说明中：

钢筋骨架每个盖梁14片，双面焊缝长度不小于16.0cm。

骨架焊缝在两根钢筋相重叠段增加，其焊缝间距为100cm，焊缝长度为2.5d（8cm）。

钢筋交叉点宜采用绑丝扎牢，必要时采用点焊焊牢，逐点改变绑丝绕丝方向的8字形方式交错扎结，绑丝、架立筋、钢筋短头不得伸入保护层内。

箍筋必须与主筋垂直。

（3）钢筋原料及加工后的成品钢筋分别集中堆存于原料堆放区和成品堆放区，相同种类、规格、形状的钢筋堆放在一起并标明，钢筋下面垫方木。

（4）钢筋加工尺寸严格按照设计图纸及规范要求，钢筋的直径、数量、安装位置及间距等与设计相符。

电弧焊接应选择与钢材相适应的J506焊条，焊缝应饱满、均匀，无溶渣、气孔现象。

桩顶预留筋与盖梁钢筋应按规范和设计要求连接牢固，形成一体。

为保证混凝土保护层的厚度，需在钢筋与模板间设置垫块，垫块应交错梅花状布置，不得在同一截面上,底面每平米布置6块，侧面每平米放置4块。

钢筋侧面保护层厚度4.6cm，顶面、底面保护层厚度3.6cm（主筋的外侧至混凝土边的距离）。

（5）为保证骨架不变形，必须设置一定数量的架立筋。

在支模前，必须对钢筋绑扎过后的底模内杂料进行清理，保证施工质量。

钢筋安装的偏差不得超过下表的规定：

（6）钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。

在除锈过程中或使用前，若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重，并且已伤蚀钢筋截面时，不得将此钢筋用于施工中。

（7）钢筋各部位长度在设计图中没有注明时，按构造要求处理。

下料计算时，考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。

根据设计图分别计算钢筋下料长度和数量。

弯起钢筋在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料，必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。

在裁切钢筋过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除。

（8）直钢筋下料长度=构件长度-混凝土保护层厚度+弯钩增加长度 

（9）弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值（弯折量度差值）+弯钩增加长度 

（10）箍筋下料长度=直段长度+弯钩增加长度-弯曲调整值（弯折量度差值） 

或=箍筋周长+箍筋长度调整值 

（11）曲线钢筋下料长度=钢筋长度计算值+弯钩增加长 

（12）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用标记将各弯曲点位置划线标示，划线工作要从钢筋中线开始向两边进行；

两边不对称钢筋，要从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。

第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批加工。

（13）本盖梁箍筋末端弯钩采用90°

，弯曲直径不小于4d，弯钩平直部分长度按抗震要求考虑，不小于10d。

钢筋在弯曲成型要求：

（14）钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。

（15）钢筋弯起点处不得有裂缝，加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。

（16）钢筋不能弯过头再回弯。

钢筋的弯制和端部的弯钩应符合设计要求，设计未要求时，应符合表中规定：

6.7.模板工程

（1）为确保盖梁长侧面混凝土的平整度和光洁度，采用δ6mm厚全新钢模板整体拼装，接缝处用双面泡沫胶布拼接使其合缝。

（2）盖梁模板前后用φ16对拉螺栓进行固定，间距为50cm防止炸模，对拉螺栓固定于钢模骨架上。

拼装模板时用水平仪严格控制盖梁高程，使之符合设计高程，平面位置由全站仪控制。

测量监控自始至终一直到混凝土浇注完毕。

（3）盖梁端部模板采用δ18mm厚全新竹胶板，以钢管排压，并利用φ16对拉螺栓固定。

（4）拼装后的模板要有足够的强度和稳定性，保证抵抗混凝土自身的侧压力及混凝土振捣时产生的侧压力，保证在混凝土浇筑时不变形或移位。

（5）模板在每次脱模后，马上铲除残剩于模板上的混凝土，并立即涂上脱模剂。

混凝土浇筑前检查模板尺寸是否准确，接缝是否严密，脱模剂涂刷是否均匀，模板内是否清洁，经监理验收合格后方可浇筑混凝土，及时填写模板预检记录。

支模后及浇注前用苫布覆盖，以免刮进脏物。

（6）模板安装完成后，进行锚栓、预埋钢筋等固定绑扎工作，严格按设计位置施工，做到精确、不遗漏。

6.8.浇筑混凝土及养护

（1）盖梁、支座垫石混凝土均为C40，采用商品砼，用混凝土灌车运至现场。

混凝土到场后用泵车输送入模。

浇筑混凝土前，首先检测混凝土的坍落度，符合要求后方可进行浇注，坍落度控制在120～140㎝。

浇注时按全断面斜向分段水平分层连续浇注，以不超过30cm厚为宜，并控制混凝土入模速度，尽量减轻冲击力。

在下层混凝土初凝以前完成上层混凝土的浇注，避免形成薄弱断面，保持结构的整体性。

浇筑时从两端向中间对称推进，混凝土的落差保证小于0.3m，严禁超振或漏振。

混凝土的振捣必须由专人负责，严格按规定操作，使用插入式振捣器时，振捣器要垂直插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插入深度为50～100mm，避免振捣棒碰撞模板、钢筋。

振捣器移动间距小于工作半径1.5倍，与侧模保持5～10cm距离。

振捣棒应快插慢拔，以免产生空洞，掌握振捣时间，直到振捣密实为止，并防止漏振、过振。

振捣过程中注意观察模板的牢固性。

振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈平坦、泛浆。

振捣时间为15～30秒。

（2）施工现场按有关要求留置混凝土试块，以保证资料的完整性并用于检查混凝土各个时期的强度。

同时制作同条件试块，做为拆除模板的依据。

混凝土浇捣完毕成活后，先用塑料布全包裹至混凝土凝固，再换用无纺布整体覆盖好，洒水养生。

在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除模板。

拆除模板后，继续用洒水养生7天。

6.9.模板与支架体系拆卸

盖梁侧模在混凝土浇筑完成且终凝后即可进行拆除，底模及支架体系拆卸需待盖梁混凝土强度达到设计强度的75%以上才可实施。

底模及支架体系拆卸步骤为：

（1）准备工作：

1）底模及支架体系拆除前，应清除支架上全部剩余材料、器具及杂物。

2）拆卸前必须划出安全区，设置警戒标志，并派专人负责看管。

3）由主管生产、安全的副经理组织工程技术、质安、设备有关部门的人员对参加作业的机具（如吊机、运输车等）进行安全上、技术上的检查验收，并对参与作业的人员进行技术