压力管道焊接工艺11Word下载.docx
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艺试验报告应由焊接技术人员签字,技术总负责人签证批准。
16、焊接工艺指导书必须依照工艺试验和设计文件要求进行编制。
碳素钢及合金钢焊接:
1、材料要求
2、工程中所使用的母材、焊接材料,必须符合相应的最新的国家标准要求。
3、焊接材料选用应符合设计要求,如无要求,按下列要求进行选择:
A、同种钢材焊接
B、焊缝金属的性能和化学成分与母材相当。
C、工艺性能好
D、异种钢焊接
E、两侧均非奥氏体不锈钢时,可根据合金含量较低一侧或介于两者之间的钢材选用。
F、其中一侧为奥氏体不锈钢时,可选用含镍量较该不锈钢高的焊材。
G、使用氩气纯度应大于99.9%,使用CO2气体,纯度应大于99.5%。
焊前准备:
1、焊缝的设置应避开应力区,严格按照图纸要求,如有改变或变更,须符合GBJ236-82规定。
2、焊缝的坡口型式和尺寸,应科学合理按《手工电弧焊焊接接头的基本形式》(GB985-80)《埋弧自动焊接接头的基本型式和尺寸》(GB986-80)的规定进行加工。
3、焊件切割及坡口宜采用机械方法加工,采用火焰切割加工,如有碎硬层或氧化皮必须消除。
4、坡口附近20mm以内,应去除油污水锈。
5、不锈钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉,防飞溅。
6、不允许焊件强行组对,组对要求按GBJ236-82规定执行。
7、焊条、焊剂在使用前应按规定烘干,焊丝使用前应清除油污、锈蚀等。
焊接工艺及热处理要求
1、氧一乙炔焊,一般适合于外径Φ≤57mm,δ≤3.5mm的碳素钢管道焊接。
2、焊接时应防止恶劣天气影响。
3、焊件组对点固焊接工艺应与正式工艺相同。
点固焊缝尺寸如下单位:
mm
焊件厚度
焊缝高度
焊缝长度
间距
≤4
<
4
5~10
50~100
>4
≤0.75且≤6
10~30
100~300
4、不得在焊缝表面试验电流,低温钢、不锈钢及碎硬倾向较强合金钢表面不应有电弧擦伤。
5、Ⅰ、Ⅱ级焊缝宜采用氩弧焊打底,合金钢焊缝采用氩弧焊打底时宜充氩气保护。
6、应采用合理的焊接方法及顺序。
7、管道焊接管内应防止穿堂风。
8、纵焊缝两端宜装有引弧板、熄弧板。
对奥氏体钢焊接:
1、单面焊焊缝宜采用手工钨极氩弧焊打底。
2、在保证施焊顺利条件下,应选用小的工艺规范参数,短电弧多层多道焊工艺,控制层间温度不宜过高。
3、抗腐蚀性要求高的双面焊缝,与介质接触面的焊缝应最后施焊。
4、焊后,应将焊缝表面熔渣及飞溅清除,奥氏体不锈钢焊后,对焊缝及其附近表面,按要求进行酸洗,钝化处理。
5、焊缝返修应严格制订返修焊接工艺。
6、焊前预热,焊接热处理应按GBJ236-82有关规定
7、常用钢材焊前预热及焊后热处理见下表及要求。
材料类别
钢号
焊前预热
焊后热处理
壁厚S
温度℃
管材
20ZG25
≥26
100~200
>36
600~650
15MnV
≥15
150~200
>20
520~570
16Mn
12CrMo
650~700
15CrMo
≥10
150~250
>10
670~700
ZG20CrMo
≥6
200~300
12Cr1MoV
>6
720~750
ZG20CrMoVZG15Cr1Mo1V
250~350
12Cr2MoWVB12Cr2MoVSiTiB
≥6
任意壁厚
750~780
1Cr5Mo
板材
碳素钢
>34
100~150
>38
16MnR
>30
15MnVR
>28
>32
注:
①焊前预热栏中当焊接环境温度低于0℃时,预热温度应比表内数值适当提高,当壁厚小于表内数值时,亦须对焊件进行适当预热。
②焊后热处理的加热速度,恒温时间及冷却速度应符合下列要求:
加热速度:
升温至300℃后,加热速度不应超过220×
25/s℃/hr,且不大于220℃/hr;
恒温时间:
碳素钢每毫米壁厚需2~2.5min,合金钢每毫米壁厚需3min,且不少于30min;
冷却速度:
恒温后的冷却速度不应超过275×
25/s℃/hr,且不大于275℃/hr。
300℃以下可自然冷却。
8、焊接热处理后应测试硬度,必须符合要求。
焊接检验
焊接检验包括焊接前检查,焊接中间检验及焊后检查。
焊接前检查
1工程中使用母材及焊接材料使用前必须进行查核证明可靠。
2施焊前对坡口及加工精度,组对要求进行检查至符合工艺要求。
3当坡口表面要求探伤时,应作好探伤记录。
4对施焊设备仪器及场所进行检查至符合要求。
焊接中间检查
1对Ⅰ级焊缝及设计文件中有特殊要求焊缝应查验热规范是否符合要求。
2要求作中间产品试验的焊缝必须按规定进行试验,中间试件合格才能代表产品合格,如不合格,允许加倍试验,仍不合格必须停止施焊,研究措施。
3要求层间温度控制时,必须检查。
4每层焊对层间进行检查,发现缺陷立即清除。
焊接后检查
1焊后应对焊缝立即进行外观检查,检查前应将渣皮飞溅等杂物去除。
2外检合格后,才能进行其它检查试验。
3对已热处理的焊缝,应检查热处理记录及接头硬度,硬度值碳素钢不应超过母材的120%,合金钢不应超过母材125%,检查数量见GBJ236-82标准。
4无损探伤检查要求数量根据焊缝的等级进行。
5容器焊缝射线探伤按《压力容器安全技术监察规程》进行。
6管道焊缝应进行100%射线照相检验,其质量不得低于Ⅱ级.
1、表面探伤按设计文件或有关标准进行。
2、强度试验与严密性试验按设计文件或有关规定进行。
3、焊缝焊后在其附近打上钢印代号或作好记录。
4、作好探伤部位图。
5、竣工资料按GBJ236-82规定进行整理。
对接接头焊缝内部标准见下表:
对接接头焊缝内部质量标准
编号
项目
等级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
1
裂纹
不允许
不允许
2
未熔合
不允许
3
末焊透
双面或加垫
单面焊
单面焊
深度≤10%s,最大≤2mm,长度≤夹渣总长
深度≤10%s,最大≤2mm,长度≤夹渣总长
深度≤10%s,长度≤夹渣总长最大≤2mm,
4
气孔和点夹渣
壁厚(mm)
点数
点数
2~5
0~2
2~4
3~6
4~8
2~3
4~6
6~9
8~12
10~20
3~4
6~8
9~12
12~16
20~50
12~18
16~24
18~24
24~32
24~36
32~48
(mm)
5
条状夹渣
单个条状夹渣长
1/3s,但最小可为4,最大≤20
2/3s,但最小可为6,最大≤30
s,但最小可为8,最大≤40
条状夹渣总长
允许
在12s长度内≤s或在任何长度内≤单个条状夹渣长度
在6s长度内≤s或在任何长度内≤单个条状夹渣长度
在4s长度内≤s,或在任何长度内≤单个条状夹渣长度
条状夹渣间距
6L,间距小于6L时,夹渣总长≤单个条状夹渣长度
3L,间距小于3L时,夹渣总长≤单个条状夹渣长度
2L,间距小于2L时,夹渣总长≤单个条状夹渣长度
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