钢铁带式烧结机规范流程Word文件下载.docx
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第十五节:
电除尘工岗位技术操作规程
第十六节:
电除尘卸灰输灰系统岗位技术操作规程
第十七节:
双层卸灰阀、灰-1皮带岗位技术操作规程
第十八节:
布袋除尘工技术操作规程
第十九节:
皮带工岗位技术操作规程
第二十节:
水泵工岗位技术操作规程
安全规程篇
安全通则
主控工安全操作规程
看火工安全操作规程
单辊工安全操作规程
配料主控工安全操作规程
配料工安全操作规程
一混工安全操作规程
制粒工安全操作规程
布料工安全操作规程
冷筛工安全操作规程
环冷机工安全操作规程
主抽风机工安全操作规程
电除尘工安全操作规程
布袋除尘工安全操作规程
燃料破碎工安全操作规程
皮带工安全操作规程
电动葫芦安全操作规程
行车安全操作规程
水泵工安全操作规程
设备维护检修规程篇
混合机维护检修规程
圆盘给料机维护检修规程
第三章:
单齿辊维护检修规程
第四章:
烧结机维护检修规程
第五章:
环冷机维护检修规程
第六章:
主抽风机维护检修规程
第七章:
静电除尘维护检修规程
第八章:
振动筛一次筛检修规程
第九章:
梭式布料机检修规程
第十章:
防堵燃料破碎机
第十一章:
皮带输送
第一章:
烧结工艺流程
简易工艺流程图
杂料 除尘灰 精矿
焦粉 生石灰 高镁粉 球返 富矿粉冷返
0~3毫米 0~3毫米 0.076毫米 0~6毫米0~10毫米0-5毫米
高炉煤气、空气
点 火
烧 结
灰尘
冷返矿
5~0毫米
排出大气冷烧结矿
高炉矿槽
流程说明
1、上料系统,分铁料上料、熔剂上料、燃料上料,机返和槽返上料系统。
铁精粉、溶剂、燃料、杂料受料矿槽共计有19个,用2.5米圆盘给料机给料;
熔剂上料有四个受料上矿槽,二个储存生石灰,二个储存高镁粉,燃料上料有一个受矿槽,用胶带机把焦粉运直接运到燃料破碎机(可逆防堵细碎机)进行破碎。
2、配料系统,各种原燃料通过皮带或铲车到配料矿槽,配料矿槽有6个铁料仓(其中1个杂料仓),2个燃料仓,4个熔剂仓(其中2个高镁粉仓,2个生石灰仓),2个冷返矿仓,2个高炉返矿仓,共19个料仓。
铁料和杂料用圆盘给料机加配料皮带秤给料,燃料、冷返矿用直拖式皮带秤给料,熔剂生石灰用减量秤给料,各种原料通过配料主控的计算机控制电子称来调整其下料量。
其任务是为配料工序准备好符合生产要求的原料、熔剂和燃料。
3、混料系统,一次混合机是3.2×
13米的滚筒,制粒机是3.8×
18米的滚筒。
其任务是加水、润湿混合料,用一次混合机将混合料混匀润湿,再用二次混合机造球制粒。
4、烧结系统,1个铺底料仓,1个混合料仓,混合料仓由梭式布料器布料,金属板式给料机加曲线九辊布料机给料,把混合料均匀的布在烧结机台车上,点火器2排15个烧嘴进行点火,烧结机台车为1×
3×
0.75米的,共计145个台车,18个风箱。
主要任务是将混合料烧结成合格的烧结矿。
5、抽风系统,主要包括风箱、集尘管、双层卸灰阀、m2机头电除尘器、6300KW电机带动的主抽风机、烟囱等。
6、成品系统,单齿辊破碎,用190m2环式冷却机冷却烧结矿,两台冷筛进行处理冷却的烧结矿,第一台冷筛是筛出小于5mm的冷返矿,第二台冷筛的前端是筛出5-10mm的烧结矿,冷筛后端冷筛是筛出10-20mm的烧结矿用作铺底料。
高炉烧结矿成品备用仓0个120m3能储存1200吨烧结矿。
7、除尘系统,90M2烧结机共有2台电除尘器,M2电除尘器给烧结机机头除尘;
M2电除尘器给烧结机机尾及成品系统除尘,0台布袋除尘器给燃破系统及配料系统除尘。
其任务是担负烧结生产的环境保护。
烧结车间工艺技术规程
第一节工段长岗位技术操作规程
1.岗位职责
1.1代表车间行使指挥生产的权力。
负责搞好本班的安全生产、人员管理、产品质量、设备岗位点检、维护等工作,努力完成各项任务。
1.2服从车间主任的领导,及时传达落实有关指示及汇报工作,随时反馈生产信息。
1.3熟悉所辖区域内各岗位的操作,全面准确掌握本班人员、设备及生产情况,加强联系,合理组织,均衡生产。
1.4组织好设备检修前后的准备和试车工作,检修期间应经常与主控室联系,凡检修未完工的设备不得安排试车和其他工作。
1.5定期向车间提出生产组织,人员管理、设备的整改意见。
1.6负责本班的交接班工作。
2.工作权限
2.1有权根据生产需要分配当班各岗位人员的工作,安排岗位工人和临时调动全班人员。
2.2有权督促各岗位人员按规程操作。
2.3有权责令违规违纪人员停止工作。
2.4有权对违纪员工进行考核,对缺岗人员工资进行平衡调整,并对重大奖惩事项向车间提出建议。
3.生产组织
3.1掌握当班生产、设备、安全情况。
3.2经常与各岗位联系,随时掌握各岗位生产、人员、设备运转情况,并协调各岗位之间的相互配合。
3.3每次开机前与生产过程中,应确认是否具备生产条件。
3.4严格执行三大规程,指挥各生产系统的开停和正常操作。
3.5生产中出现事故时,及时掌握情况分析原因、组织处理,并向及主控室、生产调度及相关部门汇报。
3.6遇有检修或检修前后的开停机,组织好各项工作,主动协调,做到万无一失。
3.7总揽全局,搞好生产组织和综合平衡,对各项指标及分厂和车间下达的生产任务负责。
第二节主控工岗位技术操作规程
1岗位职责
1.1服从当班工段长的领导,并协助当班工段长做好本班的生产协调、组织指挥工作。
1.2认真执行岗位规程和各种规章制度,不违章违纪,做到安全生产。
1.3负责主控室的技术操作,要认真贯彻执行车间的技术操作方针和技术操作规程,按车间计划要求组织好本班的生产。
1.4负责所属设备、仪表的正确使用和检查;
负责监视主操作画面所控制设备的运行状态和全部报警点。
负责所属设备的仪表、照明、环境卫生的清扫和工具保管,做到文明生产。
1.5做好资料、技术数据的记录保存与保密工作,不得擅自修改任何原始数据,确保原始记录的准确性。
1.6负责所属设备、物品的交接班。
2生产技术操作
2.1技术操作标准
2.1.1必须按照工艺标准要求进行生产操作。
2.1.2各种画面的调出应做到准确、迅速、判断无误。
2.1.3开、停机的操作要做到准确、及时。
2.1.4按时、按要求真实的填写原始记录,做到字迹清晰、准确无误。
2.2技术操作方法
2.2.1主控系统的操作
2.2.1.1混合料系统
2.2.1.1.1开机操作:
接到开机指令后,调出本系统工艺流程画面,根据指令内容,确定料线方案。
通知有关岗位把现场操作开关打在“自动”位置,并做好相应的启车准备,进行电路检查及设备周围的检查确认。
在电路检查正常,具备启车条件并和岗位工核对无误后,发出系统启动预警,按照画面规定的起车程序,启动系统运转,并通过画面监视系统启动运转过程。
2.2.1.1.2停机操作:
接到停机指令后,调出工艺流程画面,当皮带上料排空并与岗位工核对后,按照画面规定的停车程序,停止系统运转,并通过画面监视停车过程。
2.2.1.2烧结和成品系统
2.2.1.2.1接到开机指令后,先确认皮带系统是否运转正常,再通知电除尘、净环泵站、环冷鼓风机、主抽风机、助燃风机、润滑泵站等相关辅助岗位进行开机。
2.2.1.2.2开机前,在主控机上调出煤气、空气压力、冷却水压力(单辊破碎机、点火器隔热板)画面显示,观察压力等相关数据是否符合要求。
如果符合要求,通知烧结机看火工进行点火升温操作。
2.2.1.2.3调出烧结机系统工艺流程主画面,通知有关岗位把现场操作箱选择开关打在“自动”位置,并做好准备。
同时进行料线选择和电路检查。
如果电路检查正常,具备启车条件,与岗位工核对无误,发出系统启动预警,然后操作启动开关键,并通过画面监视系统启动运转过程。
2.2.1.2.4接到停机指令后,调出本系统工艺流程画面,根据指令要求确定停机时间。
按照画面规定的停机程序,操作启动/停止开关键,停转烧结机系统。
第三节:
看火工岗位技术操作规程
1.1负责烧结机的技术操作,认真贯彻烧结生产的操作方针。
1.2负责烧结机的正确使用、点检、维护及检修后的验收工作。
1.3认真交接班,对设备和岗位环境卫生负责清扫,做到安全文明生产。
1.4根据所用原燃料烧结性能的变化及时与主控室联系,按车间规定调整燃料用量、料层、水分、机速等,以达到有关的经济技术指标符合规定。
1.5负责点火器的点火、熄火、烘炉和检查维护工作。
1.6负责本岗位所属的煤气管道、空气管道、冷却水管道、头尾星轮、台车篦条、挡板、台车轮、滑道、弹性密封板的检查、维护。
2.1技术操作标准
2.1.1料层厚度不低于720mm。
料面要求平整均匀、不拉沟、不跑空、不待料、不压料、不欠料。
2.1.2保证烧好烧透、不粘篦条、不推生料。
2.1.3混合料水份值按车间规定执行,其波动范围为±
0.1%。
严禁频繁波动!
2.1.4点火温度应控制在1050±
50°
C。
2.1.5烧结终点控制在倒数第二个风箱上,主管废气温度为100~150°
2.2.1正常生产由主控室进行操作。
机旁操作在试车及事故处理或检修时使用。
2.2.2点火器的烘炉和点火按专门操作程序以及数据进行。
2.2.3点火器操作:
2.2.3.1保持沿台车宽度方向均匀点火,发现边缘点火不良,应调整相应部位的烧嘴的煤气和空气量,必要时调整点火器下的风箱阀门,1#风箱开度30﹪,2#风箱开度30~50%,3#风箱开度60~100%。
2.2.3.2点火器温度的高低可通过煤气和空气的比例进行调整。
混合料固体燃料配比高时点火温度应掌握下限,配比低时应掌握上限。
看火工要勤观察火焰,煤气过剩时,火焰为蓝灰色,火焰正常时为橙黄色,此时点火温度最高,效果最好。
2.2.3.3点火时间需保证40~60秒左右,时间过短,点火强度不够,表层返矿增多,点火时间过长温度过高时,会使台车表层料面过熔,造成料层阻力增加,影响烧结过程。
2.2.4布料操作:
2.2.4.1料层厚度掌握在720mm以上。
2.2.4.2混合料应沿台车宽度均匀铺料,料面要平整,料层厚度要达到规定的标准,根据烧结监控数据严格控制边缘效应的影响。
2.2.5终点控制
2.2.5.1烧结终点应控制在倒数第二个风箱与第三个风箱的交点处,烧结终点温度控制在260~350℃以上,主管废气温度在100~150°
C之间。
2.2.5.2严格保证机尾烧结终点的控制,烧结终点不准提前和滞后,红层厚度为料层高度的三分之一到二分之一,最厚不准超过二分之一。
2.2.5.3水碳的调整与判断,烧结料的水分是根据原料结构来确定的,一般的原料控制在7.0~8.0%之间,外矿比例偏高时应控制高些。
燃料大小是根据断面气孔大小来确定的,燃料大时,气孔大,形成的断面为孔大壁薄结构,燃料合适,形成的断面气孔均匀。
2.3开停机操作
2.3.1开机前的检查与准备
2.3.1.1各风箱翻版阀门应处于关闭位置,尾部拉紧装置及机尾摆架松开装置是否复位。
2.3.1.2按设备检查内容进行全面检查,各种水、汽、煤气管线阀门是否关闭及有无跑冒现象。
2.3.1.3检查要运转的设备各部位,清除设备周围的障碍物。
启动前,岗位人员需在现场监督开机。
2.3.1.4检修后开机必须检查大烟道内有无异物、人员和人孔是否封闭,严格做好确认工作。
2.3.2主控室操作
2.3.2.1开机操作
2.3.2.1.1接到开机通知后,在做好开机前准备的前提下,通知相应岗位将“选择开关”指向“自动”位置。
确认无误后监护开机。
2.3.2.1.2注意观察布好料的台车,运行到每个风箱时依次按工艺要求打开风箱阀门,并在空台车上铺好棚布、旧皮带等物将台车封严,随台车的运行逐渐将覆盖物卷起。
2.3.2.1.3检查布好料的台车运行到点火器下面时,点火温度是否达到规定值,否则报告主控室。
如主控室同意可采用手动调节,正常后征求主控室同意转向自动调节。
2.3.2.1.4注意观察板式布料器、曲线九辊布料器工作是否正常,与烧结机是否同步。
2.3.2.2停机操作
遇突发事故,岗位工可手动停机,查明原因报告主控室,同时关小煤气,防止烧伤台车挡板,如可能长时间停机时,熄火关风门。
正常生产情况下由主控室操作停机。
2.3.3机旁操作
2.3.3.1试车时,首先通知主控室。
得到同意后,将“选择开关”指向“手动”位置,按“开机按钮”并对设备进行全面详细的检查。
2.3.3.2试车完毕后,按“停机按钮”,向班长汇报试车情况,将“选择开关”指向“自动”位置,并通知主控室。
2.4运转中注意事项
2.4.1经常检查台车运行情况,如发现“赶道”、背车等异常情况时,要及时向主控室报告。
2.4.2发现台车篦条、销子、挡板、台车轮、弹性密封板等损坏脱落时,要及时进行处理或更换台车。
2.4.3检修或处理事故需反转烧结机时,机尾移动架要妥善固定,并用人工转动或以短冲击方式启动电机,确认无问题后方可启动。
2.5一般事故处理
在主控室微机正常工作时,停水、停煤气、停助燃风机、停烧结机时,由主控人员按规定的程序进行相应的操作。
当微机失控并得到主控室通知时,将控制旋纽选到“手动”位置,按下述规定操作:
2.5.1停水或水压突降,立即将煤气支管阀门关死,将生料推到点火器下面后,停转烧结机并通知主控室。
2.5.2煤气低压正常生产时,主管煤气压力应在8KPa以上,如压力低于8KPa则关闭烧嘴开闭器,停转烧结机,当煤气压力恢复到12KPa以上时,恢复正常生产。
2.5.3电气系统停电立即关闭烧嘴开闭器,或把煤气调节阀关小后,再关闭烧嘴开闭器,然后通知主控室。
第四节:
配料工岗位技术操作规程
1职责
1.1负责所属设备的技术操作,认真执行精心备料、准确配料的操作方针,保证烧结矿TFe、碱度稳定,认真如实填写原始记录。
1.2负责所属设备的正确使用、检查与维护,提出检修项目,并负责检修的监督与试车验收。
1.3负责所属设备的照明、环境清扫与工具保管,做到文明生产。
1.4负责所属设备、生产过程是否有变化、岗位环境的交接班。
1.5遵守皮带机岗位规程。
2生产技术操作
2.1.1烧结矿质量指标
矿种
化学成份要求波动范围
物理指标
TFe
FeO
R2
MgO
转鼓强度
5~10mm粒度
高碱度
±
0.5
7.0~11.0
0.08
0.2
77%
20%
2.1.2自动配料时给料量误差不许超过1.5%,人工配料时给料量误差不许超过2%
2.1.3上、停、变料时,要做到料头、料尾整齐。
2.1.4配料过程中不许断料。
2.1.5配料总料批误差不得超出±
1㎏。
2.2.1接班后或在变料时必须根据现场实际化学分析数据计算配料比,验算烧结矿的TFe、MgO、CaO、SiO2及R2等,确定各种铁料、熔剂和燃料配比是否合理,原则上各生产工段只允许熔剂、燃料做小幅度调整。
(采用验算配料法)。
2.2.1.1根据各种原料成份确定配料比(由车间确定)。
2.2.1.2计算出烧结矿的重量和化学成份。
计算结果与规定要求对比,出现差异时可酌情调整配比。
2.2.1.2.1已知铁料配比,验算烧结矿中TFe、R2和MgO等。
2.2.1.2.1.1计算出各种物料的干料量:
某种干料量=某种原料×
配比%×
(1-H2O%)kg
总干料量=各种原料干料量相加的总和
2.2.1.2.1.2计算出各种物料中各组份分别进入烧结矿的量:
原料某元素含量=某种原料干料量×
物料中该元素含量(%)kg
2.2.1.2.1.3计算各种物料的残存量(烧成量):
某种原料的残存量=某种物料的干料量×
(1-烧损%)kg
2.2.1.2.1.4计算总残存量(烧成量)
总残存量=各种物料残存量相加的总和(kg)
2.2.1.2.1.5计算烧结矿化学成份:
各种原料带进烧结矿的铁量总和TFe=∑各原料干料量×
各原料含铁量%kg
烧结矿全铁=原料中∑TFe/∑烧成量
同理可求得SiO2、CaO、MgO等的含量。
烧结矿碱度:
R2=烧结矿中∑CaO/烧结矿∑SiO、或原料中CaO总/原料中SiO2
2.2.1.2.2已知烧结矿碱度,计算生石灰配比。
2.2.1.2.2.1计算不包括生石灰在内的各种物料带入的CaO、SiO2含量。
2.2.1.2.2.2计算符合规定碱度R时的CaO需求量:
(除生石灰外,各种物料带入的CaO量)
2.2.1.2.2.3计算生石灰有效CaO量:
有效CaO量=生石灰中的CaO量—R2×
生石灰中SiO2量
2.2.1.2.2.4计算生石灰配比:
生石灰配比=(所需CaO量/有效CaO量)×
100%
2.2.2正常操作通过PLC来控制各下料系统的运转状态及设定计量系统的参数。
2.2.3机旁操作(手动操作)只在试车及事故处理时使用。
2.2.4正常配料过程中,发现料中或皮带上有杂物或大块要立即捡出。
2.2.5上、停、变料时,应从配料皮带尾部向头部逐台停配料设备,开启皮带时则与停机是相反,这叫做顺启逆停。
做到料头、料尾整齐。
2.2.6自动配料时,每小时要人工测铁料一次,每半小时测熔剂、燃料各一次并对电子秤数据根据跑盘数据进行校正。
2.2.7接班后,要对台秤零点、测料盘进行校对。
2.2.8要坚持“五勤一准”操作方法。
“五勤”即勤检查、勤联系、勤计算、勤分析判断、勤调整。
“一准”即下料量准确。
2.2.8.1“勤检查”即随时观察原料粒度、颜色、水分、给料量的情况。
2.2.8.2“勤联系”即经常与配控室、配料矿槽、混合料矿槽、烧结机等岗位联系,了解矿槽存料、返矿、烧结等情况。
2.2.8.3“勤分析”即经常分析原料成份、给料量、配比与烧结矿的成份情况,不断提高分析与操作水平。
2.2.8.4“勤计算”即在加、减和变料以及原燃料成分发生变化时,均要进行配料计算。
2.2.8.5“勤调整”就是根据实际生产的需要,根据理化分析数据,根据综合分析判断的结果,及时调整物料配比,以达到最佳指标。
2.2.8.6“下料量准确”即严格按配料比给料,严禁在给料量的高、低限上操作。
接班后、交班前以及班中必须与配控室对给定值进行校对。
班中改变设定值,与配控室双方必须进行确认。
2.3开停机操作
2.3.1开机操作
2.3.1.1按设备检查的内容进行全面检查。
2.3.1.2清除运转设备周围的障碍物。
2.3.1.3了解并掌握各料槽的存料量及化学成份,做好配比计算。
2.3.1.4接到开机通知后,通知配控室开机仓号,并到现场监护开机。
2.3.1.5接到混合料上料通知,双方确认无误后,计算各料仓给料设定值,通知配控室,向一混岗位发出上料信号。
2.4停机操作:
接到停机通知后,向一混岗位发出停机信号,并到现场监护停机。
2.5机旁操作:
2.5.1开机操作:
试车时通知主控室,得到同意后,将“选择开关”指向“机旁”位置,按“启动”按钮。
运转后,对设备进行全面详细检查。
2.5.2停机操作
试车完毕后,按“停止”按钮停机,通知主控室并汇报试车情况。
停机后,将“选择开关”指向“停止”。
2.5.3正常生产中停、上料操作:
2.5.4停料操作:
接到停料通知后,即刻向一混等岗位发出缓料信号。
2.6运转中注意事项:
2.6.1在上料、变料前要进行设定值计算,确认无误后,进行上料或加减料,并对给料量进行检查或测定。
2.6.2对电子秤的检查,校对情况,要如实填写原始记录。
2.6.3电子秤给料量超过误差规定,立即对设定值、过程值进行检查监控。
2.6.4倒仓前五分钟,要对需倒仓对应的电子秤进行校零。
2.6.5电子秤架要保持清洁,做到无积灰、积料。
2.6.6电子秤上严禁放物品或踩踏称体及支架。
2.6.7正常上料要随时注意监视原料粒度、水份、颜色变化如有异常,及时通知相关人员并及时采取措施
2.7事故预防及处理:
2.7.1园盘或电子秤发生故障时,立即开启同品种物料的设备,并向班长汇报,同时,通知主控室,采取措施排除故障。
2.7.2电子秤精度降低,立即通知主控室,并向班长汇报,通知维护人员检查和调校。
如果短时间内不能解决,应立即改为手动操作,加强人工称料。
2.7.3电子秤失灵,立即改人工配料,向主控室汇报。
2.7.4如果违章操作影响烧结矿质量时,立即向班长和主控室汇报,并共同商讨挽救措施。
2.7.5本班内出现废品时,立即认真分析、查明原因,进行果断调整。
2.7.6在调整操作时要充分考虑生产循环时间长短,灰量、尘泥、返矿、物料粒度等因素对配料和烧结机的影响。
第五节:
配料主控工岗位技术操作规程
1.1协助配料工,做好本班的配料工作。
1.2负责所属计算机、仪表的正确使用和检查。
1.3负责监视配料料系统的整体运转状态及各料仓的下料量。
1.4认真填写好配料原始记录,确保各种数据的真实准确性。
1.5负责所属环境卫生的清扫和交接班。
2.1.1各下料系统的设定值准确无误。
2.1.2启、停设备迅速、准确。
2.2技术操作方法
2.2.1开机操作
2.2.1.1接到上料通知后,通知配料室,确认下料仓号,同时要求配料工把需运转的下料系统的控制选择旋纽打到“自动”位。
2.2.1.2确定控制方式:
正常情况下,选择自动控制画面。
点击画面上“配方表”,打开配方表。
2.2.1.3在配方表总上料量一栏中输入总料量。
2.2.1.4根据算得的各料种需配的料量,算出实际需配的料量并合理分配需运转下料系统的下料量。
在设定值一栏输入各系统的下料量。
2.2.1.5退回到主画面,再次核对运转的下料系统及设定值。
确认后,通过人工现场跑盘称料检查,直至符合要求。
2.2.1.6手动控制方式:
确定下料量后,在仪表内输入设定值。
确认无误后,通过控制操作面板,启动下料系统。
2.2.2停机操作
2.2.2.1接到停机通知后,如采用自动
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