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事故未造成人员伤亡。
(二)事故原因:
由于硫化亚铁发生自燃,引起浮盘与罐顶之间油气与空气混合物发生爆炸。
1.对生产过程中可能产生硫化铁的装置以及储罐进行检查和风险辨识,尤其浮顶罐、呼吸阀和检尺孔等部位。
同时,加强相关管理人员以及操作人员硫化铁相关知识培训,充分认识硫化铁的危险性和产生的机理,熟练掌握应急处置措施。
并从硫化铁生产的机理环节,结合评价的结果,制定切实可行的预防措施,减少硫化铁的生成,消除硫化铁自燃的条件。
2.强化工艺生产的优化管理。
加强工艺管理,严格按照工艺指标操作,开好脱硫设施及装置,尽可能降低生产介质物料中的硫含量。
并加强装置及储罐防腐蚀管理,对易缠身硫化铁的常压储罐采取有效措施,防止硫化铁与空气中的氧气接触。
对含硫装置储罐的呼吸阀、检尺采样孔等易生成硫化铁的部位要定期清理。
3.做好检修装置硫化铁的清理工作。
设备吹扫清洗时,对于弯头、拐角等死区要特别处理,并注意低点排凝,确保吹扫质量,防止残油及剩余油气的存在。
从而避免硫化铁自燃引发爆炸和火灾事故扩大。
设备打开检修前,要用清水冲洗,保证内部构件湿润,并尽量清楚容器内存在的硫化铁,清除的硫化铁应尽快安全处理。
4.检修期间对含有硫化铁部位挂专门警示牌并将检修方案中防硫化铁危害的内容培训到每名员工,有硫化铁部位管线、容器施工动火前要分析可燃气,合格后方可动火。
对可能含有硫化铁的部位,在检修前,周围应有消防水或蒸汽,一旦发生硫化铁自燃,可用消防水或蒸汽进行冷却。
补充完善应急预案。
结合硫化铁的静电的危害性,修订完善应急预案,并组织演练。
同时,要制定硫化铁管理细则。
三、硫化物自燃,引起污油罐爆炸
1986年10月25日7时35分,燕山石化公司炼油厂加氢车间污油罐突然爆炸起火,历经40分钟将火扑灭。
污油罐是容积为250m3的立式常压罐(直径6.64m,罐高7.2m)1982年9月建成后,先做碱罐使用,后改作装置开停工和生产不正常时排放废蜡和润滑油的污油罐。
加氢车间投产以后,燃料瓦斯冷凝液也排放到该罐内。
1986年10月7日,经车间研究决定将氢压机一段出口分液罐(容积为0.075m3,压力为3.724MPa)中的凝缩油,也通过瓦斯分液罐的排凝管线送入污油罐。
事故水阀前罐内所存废油有约lm高的液位,没有物料进出,加热管回门处于关闭状态。
7时35分,在污油罐处于静止的状态下,爆炸事故突然发生。
造成污油罐报废,损失7541元。
污油罐贮存的加热炉瓦斯凝缩油及压缩机的凝缩油,都含有硫化氢。
生产过程中,与设备长期接触生成硫化铁等。
硫化物自燃是造成这次事故的主要火源,但也不排除静电放电的因素。
对任何改动工艺的项目都要进行严格把关,必须经过有关科室和总工程师的审批,并办理必要手续。
同时,还要结合工艺变化,及时完善操作规程,加强技术培训,消灭事故隐患。
四、叉车违章进入罐区引发爆燃
1988年9月24日19时25分,刑门炼油厂劳动公司收油队在5000m3轻油罐107/1#罐脱水收油作业收尾时,由于油罐打开了人孔盖,致使罐内油气冒出扩散,107/1#和106/2#两罐之间空间(作业现场)混合可燃气体达到爆炸极限。
当时发生爆燃感到气味很大,有3人呕吐,但队领导没有意识到问题的严重性,没采取果断措施,仍继续组织运送废油。
由于叉车没戴防火罩,叉车启动引发爆燃,当场烧死5人、烧伤6人、摔伤1人(其中3人重伤)。
1.安全员工作失职,叉车进入油罐区没有检查防火罩,作业中又无证违章开车;
现场出现异常气味时,没有及时判明原因,采取必要措施。
2.违反机动车辆进入罐区的安全规定,叉车没戴防火罩,连续启动,排气管冒出火星引起爆燃。
3.规章制度不健全,没有成文的清罐收油工作程序和方法。
加之25日是中秋节,大家忙于完成任务,在少数人员和机动车辆还在现场收尾作业时,家属工就打开人孔盖,致使罐内油气冒出扩散,作业现场混合可燃气体达到爆炸极限。
现场人员技术素质低,缺乏安全生产知识及自我保护意识,是导致事故发生的最大隐患;
而规章制度不健全,违反安全规定,则是沉痛的教训。
五、违章操作小梁山罐区液化气爆燃
1988年10月22日1时07分,上海高桥石化公司炼油厂油品车间小梁山球罐区发生重大爆燃事故,死亡26人,烧伤15人。
10月21日23时40分,当班一名操作工和班长在3号区914#球罐进行开阀脱水操作。
由于未按操作法操作,未关闭球罐脱水包的上游阀,就打开脱水包的下游阀,在球罐内有0.4MPa压力的情况下,边进料边脱水,致使水和液化气一起排出,通过污水池大量外逸。
23时50分,球罐区门卫人员发现跑料后,立即通知操作工。
22日零时05分,操作工关闭了脱水阀。
从开阀到关阀前后约25分钟,跑损的液化气约9.7吨。
保安公司职工见液化气不散,又提醒当班注意,但未能按操作堆积的要求采取紧急排险措施。
逸出的液化气随风向球罐区围墙外的临时工棚内蔓延和墙外低洼处积聚。
1时07分,扩散并积聚的液化气遇到墙外工棚内的火种,引起爆燃。
经市和厂消防队扑救,大火于2点05分被全部扑灭。
此次爆燃过火面积为62500m2(球罐区38300m2,罐区外24200m2),事故直接经济损失9.8万元。
1.操作工违章操作。
边进料边脱水,使水、液化气同时排出。
脱水时没有关闭球罐底部的脱水阀,致使罐区液化气带压排放。
发现跑气后,既未向上级报告,又未采取任何紧急措施。
2.紧靠球罐西墙外6m处简易仓储用房错误地改做外来施工人员的住房。
3.管理不严,劳动纪律松弛。
当班7人中,有2人睡岗、3人离岗,其余2人是9月份入厂实习的大学生。
该罐区试产前虽然制订了巡检制度,但一直没有很好的实施。
4.“三同时”贯彻不力。
该罐区是新建罐区,虽然安装了报警器,但未投用,当液态烃逸出时没有发挥作用。
六、违章操作,凝缩油罐被抽瘪
2000年10月13日,一催凝缩油罐水封罐用蒸汽吹扫24小以上,10:
00左右,停蒸汽罐底排凝缓慢打开,当时为了防止空气进入凝缩油罐内,向凝缩油水封罐内注水,此时罐液位开始下降,造成罐内负压,使一催凝缩油罐抽瘪。
1.扫线后在罐温度较高的情况下,立即注入新鲜水,造成罐压降低,罐内形成付压,将罐抽瘪。
2.车间工艺管理组织协调不到位,吹扫方案不够详细、具体。
3.操作人员素质不高,管理人员指挥不当。
1.在检修时提前做好全面的事故预想;
2.对检修中的各项操作逐一推敲,做到万无一失;
3.加强岗位人员技术素质和工作责任心教育,使之提高操作水平,增强责任感。
七、哈尔滨市化工四厂苯罐爆炸
1975年1月28日21时30分,哈尔滨市化工四厂树脂工段苯罐发生爆炸,死亡6人,轻伤8人,经济损失4.9万元。
是日,该厂树脂工段二号罐内存有苯540千克,三号罐内存有苯约800千克。
8时20分,6名操作人员在三号罐进行分盐操作,但在分盐操作时,操作人员私自打开加热阀门,之后又在忘记关阀门的情况下脱离岗位,致使348千克本喷出,21时30分遇明火爆炸,致使人员伤亡,883平方米的车间被摧毁。
三号罐是静止罐,但操作要点规定不全,操作人员在分盐时私自打开加热阀门后脱岗,又忘记关闭加热蒸气阀门,致使罐内产生压力,造成喷苯。
苯的沸点是81度,由于上气阀已开,致使罐内温度迅速上升,压力急剧增大,达到一定限度后,冲破罐口盘根,造成严重喷苯,达到爆炸极限,接触明火,即发生爆炸。
关于明火引爆因素,可能为下列原因之一:
1.在现场发现呈开启状态的手电筒残骸。
2.在爆炸点发现死者的翻毛皮鞋下有铁钉。
3.爆炸前有一台非防爆电机在运转,三角带是用铁钉联接的,端子接点也有产生微弱火花的可能。
加强对职工的三级安全教育,开展事故分析活动,吸取事故教训,提高职工安全知识素质和操作技能。
八、山西大同市省化工厂中间贮槽爆炸
1978年7月12日10时40分,山西省大同市省化工厂乙烯基乙炔工段中间贮槽爆炸,造成死亡4人,轻伤2人,经济损失118.8万元。
是日,该厂氯丁单体车间乙稀基乙炔3号中间贮罐发生化学爆炸,由于物料燃烧高温的灼烤,又引起2号贮槽的续爆,第一次爆炸当场死亡3人,第二次续爆又把参加抢救的1人从窗口处抛出27米摔死,两个贮槽被炸碎,碎片散落在半径200米的扇面上。
一块重800千克的贮槽碎片被抛出67米以外,最远的一块约1千克重的碎片竟穿越树林飞出厂外360米以外。
贮槽南墙被打了1个250X500毫米的大洞,附近玻璃、门窗、管道等建筑设备几乎全部被震毁。
1.事故当天,中间产品乙烯基乙炔送到氯丁二稀工段后,计量上差别很大,怀疑是乙稀基乙炔中间贮槽内有冰所致,便决定拆开中间贮槽进行检查标定,检查完1号贮槽后,发现没有结冰,就决定启用3号备用槽,准备检查2号贮槽,就在启动3号槽阀门瞬间发生了爆炸。
2.3号槽长达15天未用,因进制阀内漏,故漏入200至300升的乙烯基乙炔物料,加之液面计及设备本身的不严密,室外温度的变化使槽内形成负压,空气吸入槽内与己稀基乙炔产生爆炸性的混合气体。
启动阀门时摩擦使部件上的过氧化物着火,引起槽内混合气体爆炸。
1.改革工艺,乙稀基乙炔贮槽由原来3个改为2个,防止贮槽的长期闲置。
2.压力平衡阀门及下料阀门改为远距离控制。
3.解析塔加木焦油,增加抗氧能力,防止产生过氧化物。
4.乙稀基乙炔反料槽在停用时,加水保存,防止残存物料的氧化。
5.取样口增加软胶管,用夹子夹紧胶管,防止漏气,同时设备内要增加氮封措施。
九、循环溶剂油罐跑油,险造重大火灾爆炸事故
2003年6月27日,橡胶装置因检修处于停产中,一班值班人员分别为聚合工序的甲,回收工序的乙,铝剂装置的丙,成品装置的值班丁。
大约在7:
00丙从铝剂装置来到聚合操作间,告诉操作员乙回收罐区处有油气味,乙马上到罐区进行检查,发现罐区围墙内都是白色油气,但看不清楚跑油的具体地点。
他马上跑回操作间,告诉丙、丁马上到装置外各路口封锁道路,随后又电话通知了聚合装置设备工程师。
随后取下身上手机,检查工作服不会引起静电火花后,立刻跑回罐区。
罐内油为含有5%丁二烯的碳六油,当时跑出的油在罐区地面上汽化,产生了大量白色雾汽,使得地面上的东西看不清楚。
乙到达2#罐北侧发现该罐脱水阀下管线断开,2#罐内碳六油从DN50管线断口处向外喷出,同时由于四个罐脱水管线连通,1#、3#、4#罐内油也从断口处向上喷。
乙立即关闭了1#、3#、4#罐的罐底脱水阀门,及小脱水罐入口阀门,但由于2#罐内压力为0.2Mpa,碳六油从断口处喷出后喷溅范围很猛,他根本无法接近罐底,于是又关闭了1#、3#、4#罐的进料阀门,防止其它罐内油进入2#罐。
7:
15设备工程师到达罐区,在关闭了手机后进入现场,和聚合装置值班员甲一起关闭1#、3#、4#罐气相连通阀门,打开2#罐排空阀门,降低2#罐内压力。
并从附近的铝剂装置操作间取来一个空气呼吸器。
乙佩带好空气呼吸器后,再次走到2#罐罐底,顶压终于关闭该罐脱水阀。
此时为7:
20。
乙和设备工程师两位同志当时受到碳六油和丁二烯的少量熏冻,神经略受刺激,送医院进行了救治,很快就恢复了正常。
罐区里的液相油在随后到来的公司领导的直接指挥下,在消防队大力配合下,车间其它人员共同努力,到9时已全部处理完毕。
另外对排入地沟里的油相通过使用污水泵也大都抽回到污水车中。
本次事件时间如下:
6:
50开始跑油,7:
00发现跑油并开始处理,7:
20关闭阀门停止跑油。
跑碳六油大约28m3左右。
另外回收罐区和附近的可燃气报警器位置及报警时间如下:
20EA-01报警(聚合100m3碳六油罐区东北角)
21EA-03报警(聚合200m3碳六油罐区东北角)
EA-07报警(聚合50m3丁二烯罐区东南角
EA-09报警(聚合50m3丁二烯罐区东北角)
25EA-02报警(聚合100m3碳六油罐区西南角)
27EA-08报警(聚合50m3丁二烯罐区西北角)
27EA-06报警(聚合50m3丁二烯罐区西南角)
41EA-32报警(回收400m3原料油罐区东侧)
8:
37EA-05报警(回收200m3原料油罐区东南角)
59EA-04报警(回收200m3原料油罐区西北角)
跑油事件发生之前,当班值班人员没有进行任何生产操作变动,属于突发事件,不存在违章操作的情况。
该罐罐底北侧脱水阀处常开状态,便于罐内少量积水能连续流入小脱水罐(白钢材质罐,位置较低),防止原料罐底第一道法兰之前的碳钢管线被腐蚀而造成跑油。
该工艺流程自1990年投用以来,一直平稳运行,除局部管线出现微漏和渗漏并及时进行了更换外,从没有发生严重跑油事故。
因此从工艺上讲连续脱水是比较合理的。
法兰本体的腰节处断裂,而非是焊道断裂,表明焊接本身并无不当之处。
从法兰断面看,没有存在因腐蚀而发生了管壁减薄的情况,因此可确定不是管壁减薄后造成跑油的,而可能是因法兰材质问题出现了晶格变化造成断裂的。
该断裂的法兰是今年新从供应处领来的十几块白钢材质法兰中的一块,并在5月26日为了替换管线上使用了数年之久后渗漏的原法兰,才安装到脱水管线上的。
焊工在焊接时曾反映与以往所使用的法兰不太一样。
后经专业技术部门检验,都判定为不合格产品。
由于2#罐下的脱水管线缺少支撑,因此当法兰本体断裂后,脱水管线在重力作用下,下沉了10厘米,使得短时间内液相油大量喷出,扩大了事态,使得抢救工作难度增大。
这说明车间管理不细,现场还存在着不安全隐患。
从DCS操作画面的历史趋势看,回收罐区内及附近的可燃气报警器没有起到应有的作用,不仅在出现跑油后的较长时间后才开始迟缓报警,而且罐区内最近的两个报警器直到出现事故一小时后才报警。
1.拆下原料罐的脱水管线,对所有法兰及焊口进行检查,更换有问题的法兰。
2.对新脱水管线增加支撑数量进行加固,防止管线下沉。
3.对原有的事故水管线进行改进完善,达到不用到罐底现场开关阀门就可在罐区外围进行顶水入罐操作,减少油品跑损。
4.为各装置各配备两套空气呼吸器和两套雨衣,避免在抢险作业中人员熏倒和冻伤。
5.对各装置班长和罐区岗位人员进行突发事件应急处理技能培训,在装置停产期间有重点地安排对全装置生产工艺非常熟悉的人员值班。
6.加紧循环溶剂油水洗工艺的投用工作,减轻回收装置和罐区的酸腐蚀。
7.对全车间所属各装置的可燃气报警器进行全面检查和试验,对有问题的督促仪表人员尽快处理好。
8.规定凡今后有关混合碳四、丁二烯、碳六油介质的所有工艺管线的焊接工作,改由外委队伍负责施工。
对所拆下的坏法兰及其它同批次从供应部门领回来的,包括使用过的和未使用过的法兰送有关专业单位进行检验。
十、储运气柜换钟罩检修壁板油污着火
2003年5月7日10:
50分,炼油二厂储运气柜在换钟罩检修时壁板油污着火,消防车到现场25分,火被扑灭。
打通道时气柜壁板上的污油渍着火。
检修时,加强对储罐罐壁的清理、检查。
十一、制氢装置气柜破水封
2004年3月29日17:
00左右万米气柜破水封,造成瓦斯外泄。
气柜液位由60%急速下降到30%,外泄的大量瓦斯借北风吹到重芳烃加热炉附近,遇明火引起爆燃。
消防车赶到,将火扑灭。
同时气柜岗位操作人员与公司调度联系,瓦斯改放空去火炬,不再向气柜进瓦斯,停压缩机,查找气柜破水封的原因。
第二节气柜坠落后,发现气柜一、二层之间水封液位较低,北部有瓦斯从气柜冒出,车间职能人员立即连接胶管对气柜一、二水封进行补水,恢复水封,瓦斯不再冒。
车间职能人员上气柜对整体外观及导轮、导轨进行检查目测无异常。
经公司相关领导和车间协商决定,控制气柜低液位(50%)维持生产。
23:
00大螺杆压缩机投入正常运行。
1.气柜本身存在一定问题,在大风天风力的作用下有可能造成气柜第三层上升受阻,使内部压力升高,造成气柜一、二层破水封。
2.对气柜液位在57%--58%控制范围内,运行四个半小时,是否能出现问题估计不足。
3.能保证气柜正常运行的参数较少。
1.控制气柜液位操作的曲线不能长时间不变,应该及时调整操作使其有变化,及时发现问题。
2.加强对气柜的检查,每班坚持对气柜进行认真检查(包括外型、导轮、导轨有无异常变化)。
尤其是在二塔交界处升降时检查一次。
3.保证气柜液位不在节与节之间控制。
4.管理人员应提高责任心,加强对气柜理性认识,确保监督检查到位。
十二、气柜抽瘪
1991年7月13日,丙烯回收,16:
00到16:
30开机,停机后气柜留300m3,2#闪蒸放完料后,因低压瓦斯排的慢,继续排压时,向1#闪蒸釜放料,回来2#闪蒸釜低压没关,打开真空阀门,10分钟左右,发现2#低压瓦斯阀没关,立即关阀。
造成真空泵把气柜抽瘪。
1.当班人员责任心不强。
2.未按操作规程操作。
1.提高岗位人员责任心和技术水平。
2.严格执行操作规程。
十三、气柜超高,发生了破水封事件
1999年11月2日21:
30左右,气柜高度1500(记录值),实际高度1650—1700之间。
当时气柜高位报警灯亮,但没有响。
压缩机3#正常工作。
这时气柜顶部开始冒水,当班操作员甲关闭气柜入口阀,通知班长。
事件发生后,操作员对气柜周围进行了清扫,而在记录单和交接班日记中没有任何记载,也没有向任何上级领导汇报情况,试图隐瞒事件。
此阶段进入气柜的气源来自三个方面:
精制贮运计量岗,20:
00—22:
30之间,丙烯3#罐往原料南罐压丙烯,这时原料南罐压力为1.6MPa(记录值),而丙烯3#罐压力为0.9MPa(记录值)。
原料罐一直向气柜排丙烯。
二套聚合计量岗,21:
30—22:
30之间收回收丙烯,边收丙烯边往气柜排丙烯。
二套闪蒸岗,2#聚合釜于21:
30放料,闪蒸釜中丙烯气排入气柜。
从以上几个方面气源分析,贮运计量岗和二套聚合计量岗排的丙烯气量较多,而且较急。
20:
00—21:
30贮运排的丙烯气使气柜上升到1500左右,21:
30以后加上二套排放的丙烯气使气柜急剧升高。
这时操作员并没有觉察到工艺条件的突然变化,没有采取任何措施,于是发生了破水封事件。
从事件的整个发展过程分析,造成此次事件的直接原因是进入气柜的气源较多,并且排放量较大,排放速度较快,使气柜积聚升高,于是气柜超高,发生了破水封事件。
事件的主要原因是操作员责任心不强,工作不细心,观察不及时。
操作技能低,对当时的工艺条件缺乏判断力,对于突发事件缺乏处理能力。
另外,仪表的不灵敏也为事故的发生埋下了隐患。
1.提高操作员自身技术素质,平时加强学习。
2.加强岗位之间必要的联系和配合。
3.加强仪表和设备管理,发现问题及时上报处理。
十四、瓦斯罐脱水离人硫化氢串出伤人
1994年12月7日19时30分左右,锦西炼油化工总厂管网车间瓦斯罐岗位的一名副班长兼瓦斯罐岗位操作员、一名管路岗位操作员〈兼协助瓦斯罐操作员工作〉和一名实习工人到瓦斯脱水罐容-1检查。
在检查中,发现玻璃板液面计有液面,副班长认为是从容-5带过来的,又到容-5去检查,打开液面计底排液阀,排出的是气体,而后又到容-1脱水阀处打开检查管阔,排出的是水,于是副班长就让另2人打开容-1脱水阀向马葫芦脱水。
脱水阀打开后,他们没有站在阀跟前监视液面,而是去操作室做交接班准备工作。
19时35分,酸性气体沿马葫芦和泵房地漏大量溢出,他们3人在关阅时,引起硫化氢中毒,一名女实习员在操作室内也造成中毒。
随后赶来的同志将4人救出现场并送往医院。
由于管路岗位操作员在泵房内受毒气侵害时间较长,于22时40分抢救无效死亡,其余3人于当晚脱离危险。
1.直接原因:
操作人员在脱水作业中,违反了《防止储罐跑油(料〉十条规定》中"
油罐脱水,不得离人"
的安全管开阀对管线和容器进行不加监视的脱水作业,致使大量硫化氢气体串出,酿成了这起事故。
2.间接原因:
管网车间在1994年5月进行瓦斯罐系统工艺改造时,将原混合气脱液工艺改为专一的酸性气脱水工艺,改造前没有履行任何审批手续,改造后没有及时修改和完善可靠的安全技术操作规程,客观上增加了作业的危险程度。
由于工艺条件的改变未履行审批手续,所以该岗位未能及时纳入总厂防毒点管理,必要的安全防护设施没有到位,致使事故发生后,岗位人员没有防范意识和防护设施。
1.对有毒有害岗位进行全面检查并挂牌;
工艺改动时,要严格履行审批手续,及时修订操作规程。
2.加强对有毒有害岗位的监督、监测和检查,经常检查可燃气体和硫化氢气体的报警器使用情况及安全防护用具的备用和使用情况,加强对有毒有害岗位职工的安全教育。
3.在生产操作中,要严格执行罐区脱水防止硫化氢中毒的规定。
十五、匆忙变换操作,致使罐被抽瘪
2004年12月13日8:
15,橡胶成品装置正常停车,按常规清理干燥筛,防塑化胶,9:
30开车后送油时发现东台盐水冷却器入口法兰处漏油,随即停车进行处理。
因胶液罐和第二静化罐的压力高,当班混胶岗操作工将7#、8#胶液罐和第二静化罐排压,同时通知聚合工序暂时停车。
在对油管线进行扫线
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