20m空心板预制施工方案修改版文档格式.docx
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33340
150758
37210
2
15
7
84.4
56
XX83
10062
2693
合计
91
1077
728
36323
160820
39903
二、施工计划安排
(一)、人员安排
管理、技术人员安排表
姓名
职务
技术负责人
生产负责人
试验工程师
桥梁工程师
质检工程师
机料负责人
安全员
质检员
试验员
作业人员安排表
工种
数量
施工队长
电焊工
4
施工副队长
木工
模板工
龙门吊操作手
钢筋工
12
张拉操作手
砼工
10
普通工人
电工
62
(二)、主要施工机械及设备安排
拟投入机械设备汇总表
设备名称
规格型号
拟用何处
备注
龙门吊
80T
2台
吊运
架桥机
60t/20m
1台
架设空心板
3
运梁小车
1套
运送空心板
千斤顶及油泵
120T
2套
张拉
5
电焊机
BX1-400
钢筋焊接
6
氧焊
混凝土振动器
4套
砼浇注
8
钢模板
3套
空心板模板
9
钢筋加工设备
钢筋加工
压浆机
孔道压浆
11
变压器
800KV
接拌合场变压器
发电机
200KW
发电
备用
(三)、进度计划安排
预制场地建设计划于2010年3月15日开始进行场地建设,计划于5月初开始生产第一块空心板,计划投入模板3套,生产能力以平均每天生产1片空心板为宜。
计划于2010年8月5日完成全部空心板预制,详见附件施工进度横道图。
三、施工方案
一、预制场建设
20m空心板预制场设于K126+760-K126+910段切方路基处,计划纵向设置2排,每排5个台座,具体布置情形详见附件预制场平面布置图。
1、拟设置预制场处路基应视土质情况预留一定的路基土方,待预制梁完成后再开挖至设计标高。
场地进行整平压实后采用C20砼进行硬化处理,厚度不小于10cm。
2、预制场的各种生产生活设施应布局合理,各类机具设备摆放有序。
台座之间或地势低洼处设置排水沟,排水沟集中接入场地外排水渠道。
3、预制场应设立工程简介牌、施工场地平面布置图、安全文明施工标语等。
4、预制场采用铁栅栏进行围挡,进口处设置车档和铁门。
5、预制场地施工前优先考虑龙门轨道的施工,精确放样,并充分考虑到生产过程中对龙门吊的额外利用。
6、龙门吊:
设置自行式龙门吊机二套,跨径21m,轨道铺设包揽预制和贮梁场,。
因20m空心板最大重量约为32.5吨,因此龙门吊采用两台25吨级。
7、贮梁场:
贮梁场要作好地基排水,确保雨季不得软化,梁的两端设置砼基础,用硬枕木支垫,考虑两层梁受力,底层梁必须支垫加斜撑,确保梁的堆码稳定牢固。
8、施工用水:
预制场用水可直接采用水泵抽取K126+734处拌合场用水至蓄水池;
预制场养生用水管应布置在轨道外侧,并埋于地下。
在每排制梁区和存梁区设置水龙头,方便养生。
9、预制场用电规划:
预制场用电接入K126+734.93中心拌合场800kw变压器,为防止停电,预制场配备一台200Kw的发电机组。
10、混凝土供应:
混凝土由K126+734处拌合场供应,采用8m3的混凝土搅拌运输车运送。
11、预制场的台座设置
11.1预制梁的台座采用钢筋砼基础,深约50cm,上浇10cm的C30小石子砼面层,由于预应力张拉过程中,梁体荷载转移为支承于两端的集中荷载,因此梁端部底座2m范围内采用15×
15cmφ12钢筋网进行加强。
11.2台座按照2列5排设置,中间留有5.0m宽通行道路,高程高于台座0.05m,台座宽为1.24m,高0.05m,台座横向间距为1.5m,纵向间距为3.0m,台座与龙门吊轨道间间距为2.0m,台座两侧留有宽为0.2m,深为0.05m的槽,便于装模,详见平面布置图。
11.3、因计划梁板采用兜底法进行吊装,在距离梁端1.2m处台座处设置槽口,考虑梁长变化,宽度设为0.2m。
11.4、为防止预制梁上拱度过大,台座需设置向下的二次抛物线反拱,20m空心板台座预设8mm的预拱度,全梁长方向由跨中至梁端按照二次抛物线公式计算值设立。
11.5台座底模采用6mm厚钢板,并锚固于混凝土台座上。
钢板表面应平整、光滑,为与底模基础能有较好的结合而不至底模钢板跑位、起拱,在钢板底模中线及两侧每隔一定距离往台座基础下铆入铆钉,铆钉与钢板焊好、磨光。
在预制施工前应进行刷油防锈并用塑料薄膜覆盖,以保证梁底的颜色一致无锈迹,及时涂脱模剂,防止吊装梁体时,由于粘结而造成梁底“麻面”。
11.6为保证侧模与底模接缝处不漏浆,底模两侧设置橡胶条止浆。
11.7对于有纵坡的桥梁,台座两端支座位置设三角形楔块,确保支座的水平度。
11.8为方便侧模安装时进行斜向支撑,可在台座两侧浇筑混凝土带并以0.8m间距预埋好底部支撑钢筋件。
二、空心板预制(施工工艺框图见附件)
(一)、钢筋加工及安装
A、钢筋严格按施工图纸尺寸控制:
1、在钢筋加工棚制作成形,经检合格后搬运至预制场进行安装。
2、封锚端加强筋如与螺旋筋相碰撞应做适当调整。
3、钢筋安装过程中应注意预应力管道的安装,安装前事先在台座上标明管道的位置。
4、钢筋安装过程中还应注意起吊件以及绞缝钢筋的安装。
B、一般要求:
a.选用钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净;
钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋应调直;
采用冷拉方法调直钢筋时,I级钢筋的冷拉率不大于2%。
b.钢筋加工配料时,要准确计算钢筋长度,如有弯钩或弯起钢筋,应加其长度,并扣除钢筋弯曲成型的延伸长度,拼配钢筋实际需要长度。
同直径同钢号不同长度的各种钢筋编号(设计编号)应先按顺序填写配料表,再根据调直后的钢筋长度,统一配料,以便减少钢筋的断头废料和焊接量。
钢筋的焊缝长度,采用双面焊为5d,单面焊为10d,焊缝厚度为0.3d,宽度为0.7d。
(注:
d为钢筋直径),同一受力钢筋不得有2个或以上焊接接头。
接头不得设于应力较大处,并应交叉布置。
c.钢筋成型后,应详细检查尺寸和形状,并注意有无裂纹。
同一类型钢筋存放在一起,并挂上编号标签,写明钢筋规格尺寸,使用部位等。
存放时要避免雨淋受潮生锈以及其它有害气体的腐蚀。
成型的钢筋在运输时,应谨慎装卸,避免变形。
d.绑扎钢筋时应注意钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时,可用点焊焊牢;
箍筋应与主筋垂直,箍筋的未端应向内弯曲,绑扎用的铁丝要向里弯,不得伸向保护层内。
绑扎钢筋骨架,宜在绑扎工作台上进行;
钢筋安装时,在底、侧部绑好垫块,钢筋骨架外绑扎U型塑料垫块,保证钢筋的保护层厚度。
(二)、模板的构造与安装
(1)、模板应满足下列要求:
模板必须有足够的强度、刚度和稳定性,能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载,保证结构的设计形状、尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。
空心板模板采用组合钢模板。
模板板面光滑平整,接缝严密,确保混凝土在强烈振动下不漏浆。
④便利制作,装卸容易,施工操作方便,保证安全。
⑤本合同段空心板模板为正规厂家生产产品,钢板厚度不小于6mm,侧模长度比设计梁长1%。
模板进场后需进行验收检查,确保结构强度、刚度、材质、平整度、光洁度、连接件和尺寸符合设计要求。
(2)模板的安装
底模上应预埋好贯通底板的通气孔。
在钢筋骨架安装好后,安装侧模和端模,各块模板之间用螺栓连接,板缝中嵌入双面胶带,保证不漏浆和梁体美观。
侧模底部固定采用在台座两侧预留20cm宽槽口,模板安装后采用预制混凝土楔块嵌入槽口卡固。
为了保证模板就位后支撑稳固,满足受力要求,模板支架每隔0.8m设置一根钢管作为就位后的斜向支撑。
内模在底板混凝土密实整平后,采用龙门吊进行整体吊装。
模板安装的精度要高于预制梁精度要求。
每次安装完后需通过验收,经检验合格后,方可进入下一道工序。
模板的精度要求,可参照施工规范的有关规定。
为了保护模板方便拆模,模板与混凝土的接触面在使用前要涂抹脱模剂。
(3)模板的拆除
拆模好坏涉及到预制空心板板的质量和模板的周转使用。
非承重侧模应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。
承重模板应在混凝土强度能承受自重和其它可能的外荷载时方能拆除。
(三)、混凝土浇筑
A、材料要求
(1)选用的粗细集料、水泥、外加剂等原材料使用前应按规范要求进行单项抽检试验,符合规范要求后方可使用。
(2)根据空心板钢筋较密、振动难的特点,混凝土坍落度宜控制在10-12cm左右,并对粗细集料进行严格控制,粒径不得大于20mm。
B、混凝土浇筑要求
混凝土浇筑共分3个步骤进行连续浇筑,先是浇筑底板混凝土,振捣密实整平后吊装内模,然后浇筑腹板混凝土以及顶板混凝土。
混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度,而密实度与混凝土强度和耐久性有直接的关系。
混凝土的浇筑质量主要从两方面控制:
一是浇筑方法;
二是良好的振捣。
两个方面又互为影响。
混凝土的浇筑应采取一气呵成的连续浇筑法。
(1)用搅拌运输车运输混凝土到施工现场后,将混凝土直接倾入模板内或采用龙门吊提升料斗卸料,即可进行混凝土的振捣。
(2)混凝土的振捣:
梁体混凝土的振捣以插入式振捣器为主。
振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度。
使用插入式振动器时,移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模应保持5cm~10cm的距离;
插入下层混凝土5cm~10cm;
每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒,应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
(3)分层下料、振捣,每层厚度不宜超过30㎝。
上下层浇筑时间相隔不宜超过1h(当气温在30℃以上时)或1.5h(当气温在30℃以下时)。
(4)浇筑混凝土除按正常操作规程施工外,还应注意以下事项:
①混凝土浇筑之前,应正确预埋滑板支座的梁底钢板,并采取措施保证不锈钢板干净、不变形。
梁底预埋钢板应铣燕尾槽(深2mm),顺桥方向每边预留40mm不铣,横桥向全宽铣通,用环氧树脂粘贴3mm厚不锈钢板嵌入燕尾槽内。
②为防止孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故,振动棒不得触及钢筋、模板及波纹管。
③混凝土拌和料自加水起,超过45min后不得使用,掺用缓凝型减水剂时,可延长至1h。
④混凝土施工过程中应按照要求做好混凝土试件,并在现场与空心板同条件进行养护。
⑤混凝土浇筑过程中应注意桥面连接筋和边板护栏钢筋的预埋以及边板吊索预留孔的预留。
⑥顶板混凝土初凝前应进行拉毛处理,形成凹凸不小于6mm的粗糙面。
C、混凝土的养护
空心板混凝土浇筑完成后,待收浆后再覆盖和洒水养生,混凝土面采用土工布覆盖,应在养护期间经常使麻袋保持湿润。
还应注意以下事项:
当气温低于5℃时,应覆盖、保温,不得向混凝土面上洒水。
混凝土养护用水的要求与拌和用水相同。
③混凝土强度达到2.5Mpa前,不得使其承受外加荷载。
(四)、预应力张控
1、设备、材料的检效
在进行空心板预制前,我部将投入使用的张拉设备以及锚具、钢绞线、波纹管等送至相关检测部门进行标定。
根据施工中所需的材料,我部将在工程开工前对其配合比、原材料及其外加剂检验进行了相关的试验
2、张拉前的工作
张拉前需要完成梁内预留孔道、制束、制锚、穿束和张拉机具设备的准备工作。
(1)预留孔道:
先将金属波纹管预先安放在构件钢筋骨架内,管道按照施工图纸坐标进行安装,施工前可台座两侧标明管道高度。
预留孔道注意事项:
A.预留孔道的尺寸与位置应正确,孔道应平顺,端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。
B.管道应采用定位钢筋固定安装,使其能牢固地置于模板内的设计位置,并在混凝土浇筑期间不产生位移。
固定波纹管用的定位钢筋的间距为0.5m。
对于曲线管道宜适当加密。
C.金属管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道,其长度宜为被连接管道内径的5~7倍。
连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位,并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
D.混凝土浇筑之前,可在管道内穿入大小适宜的塑胶管,以保护管道不受损伤。
E.所有管道均应设压浆孔,还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。
压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm和标准管或适宜的塑性管,与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件,长度应足以从管道引出结构物以外。
F.管道在模板内安装完毕后,应将其端部盖好,防止水或其他杂物进入。
(1)孔道检查
制孔后,若发现孔道堵塞,应清除孔道内杂物,为钢束穿孔创造条件。
检查时,一般用大小不一的两种直径通孔器(相差10mm左右),先用大直径通孔器的试通,若通不过,再用小直径的,并用芯棒检查堵孔位置并作以标记。
对仅能通过小直径的孔道可采用螺旋纹钢筋在空内通捣(或来回拉孔);
对不同的孔,查明原因后,可依据实际情况采取相应措施。
若是由于断波纹管、水泥浆或波纹管头堵塞,则可在芯棒上焊制钢钩将其捣通;
若是金属伸缩套管或其它接头因拉断残留在孔中等原因,堵塞严重,则应标出准确位置,从侧面凿开取出,疏通孔道,重设置孔器,修补缺口。
(2)预应力筋安装
A.张拉前将一根钢束中的全部钢绞线编束后整体装入管道中。
穿束前应全面检查锚垫和孔道,锚垫板应位置正确,若锚垫板移位,造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时,应用楔形垫板加以纠正;
保证孔道内畅通、无水分和杂物,孔道应完整无缺。
制好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象;
钢丝束长度和孔拉编号,穿束时核对长度,对号穿入孔道。
穿束工作采用人工直接穿束,较长的还可借助一根Φ5的长钢丝作为引线,用卷扬机进行穿束。
B.预应力筋安装后的保护
a.在预应力筋张拉完成后应尽快进行压浆,一般不超过24小时。
b.在力筋安装在管道中后,管道端部开口应密封以防止湿气进入,采用蒸汽养生时,在养生完成之前不应安装力筋。
c.对在混凝土浇筑之前穿束的管道,力筋安装完成后,应进行全面检查,以查出可能被损坏的管道。
在混凝土浇筑之前,必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复,并应检查力筋能否在管道内自由滑动。
3、预应力张拉
根据设计文件,本合同段20m空心板采用后张法施工
A.对力筋施加预应力之前,应对构件进行检验,外观和尺寸应符合质量标准要求。
张拉时,构件的混凝土强度应符合设计要求,不应低于设计强度等级值的85%,因此张拉前必须对现场养护试件进行强度试验。
B.张拉顺序:
预制空心板混凝土的实际立方强度达到设计标号的85%后且混凝土龄期不小于7d,方可进行张拉。
预应力钢束张拉顺序为:
左N1→右N2→右N1→左N2。
C.后张法预应力的张拉程序:
钢绞线束,有自锚性能的夹片式锚具
0→初应力→бk(持荷2min锚固)
бk为张拉时的控制应力(包括预应力损失在内);
两端同时张拉时,两端千斤顶降压、测伸长、插垫等工作应一致;
预应力的张拉控制应力应采用张拉力与引伸量双控。
当预应力钢束张拉达到设计张拉力时,实际引伸量与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。
D.后张预应力筋钢绞线束每束钢绞线或滑丝应满足每束不得超过1根,且每断面不超过钢丝总数的1%。
E.预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。
预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm,锚具应用封端混凝土保护,当需长期外露时,应采取防止锈蚀的措施。
一般情况下,锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋,严禁用电弧焊切割,必须用砂轮机切割。
4、预应力筋伸长值的计算与要求:
预应力筋以应力控制方法张拉时,应以伸长量进行校核。
实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%以内否则应暂停张拉,查明原因并采取措施加以调整后,再继续进行张拉。
(1)预应力筋平均张拉力的计算
预应力筋平均张拉力按下式计算:
PP=P(1-e-(kL+μθ))/(kL+μθ)
式中:
PP预应力筋平均张拉力(N);
P预应力筋张拉端的张拉力(N);
L从张拉端至计算截面的孔道长度(m);
θ从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad);
k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数;
μ预应力筋与孔道壁的摩擦系数。
(2)后张法理论伸长量的计算
计算公式:
△L=PL(1-e-(kL+μθ))/[AyEg(kL+μθ)]
Eg预应力钢筋弹性模量,Mpa;
Ay预应力钢筋截面面积,mm2
其他符号意义同上平均张拉力计算中符号所代表的意义。
当预应力筋和孔道为直线时(θ=0):
△L=P(1-e-kL)/kAyEg
对由多曲线段或直线段与曲线段组成的曲线筋张拉伸长量应分段计算,然后叠加,在计算时应将每段两端扣除孔道的摩阻损失后的拉力求出,然后再按精确法或简化法计算每段的张拉伸长值。
预应力筋的弹性模量(Eg)取值是否正确,对理论伸长值的影响较大,据设计单位的测试资料表明,取Eg=1.95×
105
预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求,且不宜超过最大张拉能力要求。
5、伸长量的测量及计算
预应力筋张拉前,应先调整到初应力б0,可取控制应力的10%,再开始张拉。
预应力筋张拉时的实际伸长值△L应在建立初应力后方可开始量测。
量得的伸长值还应加上初应力以下的推算伸长值:
△L=△L1+△L2
对后张法,混凝土在张拉过程中的弹性压缩一般可省略
△L1从初应力到最大张拉应力间的实测伸长量;
△L2初应力以下的推算伸长量计算时应以实际伸和值与实测应力之间的关系为依据
其20m预应力空心板预应力理论伸长值的计算详见附件伸长量计算表。
6、液压千斤顶
(1)工作条件
1)液压千斤顶用油和预应力用电动油泵处于同一油路中,对油品、杂质要求相同:
要求油液50℃运动粘度为12N/mm2~60Nmm2、杂质直径不大于137μm、具有一定防锈能力(通常用20号机械油,冬季气温降低或工作用油压较低时用10号机械油,夏季酷暑或使用油压较高时用30号机械油,或相应的液压用油)。
油液应注意清洁,经常精细过滤,防止在安装油管时把污垢、泥砂、棉丝带入油缸,造成缸体拉毛,摩阻增加,甚至损坏油缸。
通常在半年或使用500h后更换一次油液。
尽量减少拆装次数。
新油管第一次使用时切勿直接和各有千斤顶油嘴连接,应预先清洗并经油泵输出的油液冲洗干净后方可使用。
卸下油管后,千斤顶及油泵的油嘴应加防尘螺帽,防止污泥混入。
闲置不用的油管也应用防尘堵头封住接头。
2)千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。
。
3)使用液压千斤顶时注意事项:
A.油管在使用前应检查有无裂纹,接头是否牢靠,接头螺纹的规格是否一致,以防止在使用中发生意外事故。
B.新的或久置的千斤顶,因油缸内存有较多空气,开始使用时活塞可能出现微小的突跳现象,可将千斤顶空载往复运行二、三次,以排除内腔的空气。
C.千斤顶在工程过程中,加、卸荷应力求平稳,避免冲击。
D.千斤顶带压工作或试验时,操作人员应站在两侧,端面方向禁止站人,危险地段应设防护装置。
千斤顶带有压力时,严禁拆卸液压系统中的任何零部件。
E.千斤顶的外露工作表面经常擦拭,保持清洁。
工作完毕后应将活塞回程到底。
闲置时应加罩防尘放于室内;
室外临时放置时,应做到防尘、防雨、防晒。
搬动过程中,应小心轻放,防止碰撞。
F.定期进行维修、清洗等保养工作。
在使用中如发现有漏油、活塞表面划伤等现象时,应停止使用,分析原因,必要进应进行拆检和更换零部件。
7、张拉要点
应尽量减少力筋与孔道摩擦,以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。
力筋的张拉顺序应按设计规定进行。
张拉时,两端千斤顶升降速度大致相等,测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行,千斤顶到位将主油缸少许充油,使之蹬紧,让预应力筋绷直,在预应力筋拉至规定的初应力时,应停车测原始空隙或划线作标记;
为减少压缩损失,插垫可在张拉应力大于бk时进行。
在任何情况下,预应力筋的бk不得大于最大张拉应力的规定。
两端同时张拉成束预应力筋时,为减少应力损失,应先压紧一端锚塞,并在另一端补足至бk值后,再压紧锚塞。
8、滑丝和断丝的预防
在张拉过程中,由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝,使预应力筋受力不均,甚至使构件不能建立足够的预应力。
因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量,为此要做好以下工作:
1)加强对设备、锚具的检查
①千斤顶和油表需张拉前到制定机构进行校正,保持良好的工作状态,保证误差不超过规定,千斤顶的卡盘、楔块尺寸应正确,没有磨损沟槽和污物以免影响楔和退楔。
②锚具安装位置要准确:
锚垫板承压面,锚环、对中套管等的安装面必须与孔道中心线垂直;
锚具中心线必须与孔道中心线重合。
2)严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝
垫板承压面与孔道中线不垂直时,应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。
将锚圈孔对正垫板并点焊,防止张拉时移动。
锚具在使用前须先清除杂物,刷去油污。
楔紧钢束的夹片其打紧程序务求一致。
千斤顶送油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。
特别是要避免大缸回油过猛,产生较大的冲击振动,易发生滑丝。
张拉操作要按规定进行,防止钢绞线受力超限发生拉断事故。
七、孔道压浆和封端
1、压浆前的准备工作
(1)割切锚外钢绞线。
露头锚上部多余的预应力筋需割切,采用切割机切割,以免预应力筋和锚具过热而产生滑丝现象。
预应力切割后的余留长度不得超过2㎝。
(2)封锚。
锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶或棉花和水泥浆填塞,以免冒浆而损失灌浆压力。
封锚时应留排气孔。
(3)冲洗孔道。
孔道在压浆前应用压力水冲洗,以排除孔内粉渣等杂物,保证孔壁的结合良好。
2、水泥浆的拌制
(1)配合比
根据孔道形式,压浆方法,材料性能及压浆设备等因素通过实践证明。
孔道压浆采用纯水泥浆,采用P.O52.5普通硅酸盐水泥。
根据需要可掺入适量膨胀剂,具体数量根据试验配比决定。
(2)水泥浆的拌和
先下水再下水泥,拌合时间不少于1min,灰浆过筛后存放于灰浆桶内。
此时桶内灰浆仍要低速搅拌,并经常保持足够的数量已保证每根管道的压浆能以此连续完成。
水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min。
3、压浆工艺
(1)孔道压浆
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- 20 空心 预制 施工 方案 修改