人防工程施工验收规范Word下载.docx

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　　在本规范实施过程中，请注意积累资料，总结经验。

如发现有需要修改和补充之处，请将意见和有关资料寄辽宁省人防工程设计科研所，以供今后修订时参考。

1990年6月

第一章　总则

　　第1.0.1条为使人防工程施工符合技术先进、经济合理、安全适用、确保质量和平战结合的要求，特制定本规范。

　　第1.0.2条本规范适用于新建、扩建和改建的各类人防工程的施工及验收。

　　第1.0.3条人防工程施工前，应具备下列文件：

　　一、工程地质勘察报告；

　　二、完整的工程施工图纸；

　　三、施工区域内原有地下管线、地下构筑物的图纸资料；

　　四、经过批准的施工组织设计或施工方案；

　　五、必要的试验资料。

　　第1.0.4条工程施工应符合设计要求。

所使用的材料、构件和设备，应具有出厂合格证并符合产品质量标准；

当无合格证时，应进行检验，符合质量要求方可使用。

　　第1.0.5条当工程施工影响邻近建筑物、构筑物或管线等的使用和安全时，应采取有效措施进行处理。

　　第1.0.6条工程施工中，对隐蔽工程应作记录，并应进行中间或分项检验，合格后方可进行下一工序的施工。

　　第1.0.7条工程在冬期施工时，应采取防冻措施。

　　第1.0.8条设备安装工程应与土建工程紧密配合，土建主体工程结束并检验合格后，方可进行设备安装。

　　第1.0.9条人防工程施工及验收，除应遵守本规范外，尚应符合国家现行有关标准规范的规定。

第二章　坑道、地道掘进

第一节一般规定

　　第2.1.1条本章适用于岩层中坑道、地道的掘进施工及验收。

　　第2.1.2条穿越建筑物、构筑物、街道、铁路等的坑道、地道掘进时，应采取连续作业和可靠的安全措施。

　　第2.1.3条坑道、地道的轴线方向、高程、纵坡和口部位置均应符合设计要求。

　　第2.1.4条通过松软破碎地带的大断面坑道、地道，宜采用导洞超前掘进的施工方法。

导洞超前长度应根据地质情况、导洞的布置和通风条件等因素经综合技术经济比较后确定。

　　第2.1.5条坑道、地道掘进时，应采取湿式钻孔、洒水装碴和加强通风等综合防尘措施。

第二节施工测量

　　第2.2.1条施工中应对轴线方向、高程和距离进行复测。

复测应符合下列要求：

　　一、复测轴线方向时，每个测点应进行两个以上测回；

　　二、复测高程时，水准测量的前后视距宜相等，水准尺的读数应精确到毫米；

　　三、复测两标桩之间轴线长度时，应采用钢尺测量，其偏差不应超过0.2‰。

　　第2.2.2条口部测量应符合下列要求：

　　一、应根据口部中心桩测设底部起挖桩和上部起挖桩；

在明显和便于保护的地点设置水准点，并应设高程标志；

　　二、在距底部起挖桩和上部起挖桩3m以外，宜各设一对控制中心桩；

　　三、在洞口掘进5m以后，宜在洞口底部埋设标桩。

　　第2.2.3条坑道、地道掘进必须标设中线和腰线，并应符合下列要求：

　　一、宜采用经纬仪标设坑道、地道的方向。

当采用经纬仪标设方向时，宜每隔30m设一组中线，每组不应少于3条，其间距不宜小于2m；

　　二、宜采用水准仪标设坑道、地道的坡度。

当采用水准仪标设坡度时，宜每隔20m设3对腰线点，其间距不宜小于2m；

　　三、坑道、地道掘进时，每隔100m应对中线和腰线进行一次校核。

第三节工程掘进

　　第2.3.1条坑道、地道掘进应采用光面爆破。

光面爆破的爆破参数，可按下列规定采用：

　　一、炮孔深度为1.8～3.5m；

　　二、周边炮孔间距为350～600mm；

　　三、周边炮孔密集系数为0.5～1.0；

　　四、周边炮孔药卷直径为20～25mm；

　　五、当采用2号岩石硝铵炸药时，周边炮孔单位长度装药量：

软岩为70～120g/m，中硬岩为200～300g/m；

硬岩为300～350g/m。

　　第2.3.2条当掘进对穿、斜交、正交坑道、地道时，必须有准确的实测图。

当两个作业面相距小于或等于15m时，应停止一面作业。

　　第2.3.3条钻孔作业应符合下列要求：

　　一、钻孔前应将作业面清出实底；

　　二、必须采用湿式钻孔法钻孔，其水压不得小于0.3MPa，风压不得小于0.5MPa；

　　三、严禁沿残留炮孔钻进。

　　第2.3.4条爆破作业应符合下列要求：

　　一、严禁采用不符合产品标准的爆破材料；

　　二、过期的爆破材料，必须经过检验，符合质量要求时方可使用；

　　三、在有地下水的地段，所用爆破材料应符合防水要求。

　　第2.3.5条坑道、地道掘进宜采用火花起爆或电力起爆。

当采用火花起爆时，每卷导火索在使用前均应将两端各切去50mm，并从一端取1m作燃速试验；

导火索的长度应根据点火人员在点燃全部导火索后能隐蔽到安全地点所需的时间确定，但不得小于1.2m。

当采用电力起爆时，电雷管使用前，应进行导电性能检验，输出电流不应大于50mA；

在同一爆破网路内，当电阻小于1.2Ω时，雷管的电阻差不应大于0.2Ω；

当电阻为1.2～2Ω时，电阻差不应大于0.3Ω；

电爆母线和连接线必须采用绝缘导线。

　　第2.3.6条b当施工现场的杂散电流值大于30mA时，不宜采用电力起爆。

当受条件限制需采用电力起爆时，应采取下列防杂散电流的措施：

　　一、检查电气设备的接地质量；

　　二、爆破导线不得有破损和裸露接头；

　　三、应采用紫铜桥丝低电阻电雷管或无桥丝电雷管，并应采用高能发爆器引爆。

　　第2.3.7条运输轨道的铺设，应符合下列要求：

　　一、钢轨型号：

人力推斗车不宜小于8kg/m，机车牵引不应小于15kg/m；

　　二、线路坡度：

人力推斗车不宜超过15‰，机车牵引不宜超过25‰，洞外卸碴线尽端应设有5‰～10‰的上坡段；

　　三、轨道的宽度允许偏差应为＋6mm、－4mm，轨顶标高偏差应小于2mm，轨道接头处轨顶水平偏差应小于3mm；

　　四、曲线段轨距加宽值及外轨超高值宜符合表2.3.7的要求；

　曲线段轨距加宽值及外轨超高值　　　　表2.3.7

　五、采用机车牵引时，曲线段两钢轨之间应加拉杆。

　　第2.3.8条坑道内采用汽车运输时，车行道的坡度不宜大于12%；

单车道净宽不得小于车宽加2m；

双车道净宽不得小于2倍车宽加2.5m。

　　第2.3.9条车辆运行速度和前后车距离，应符合下列要求：

　　一、机车牵引列车，在洞内车速应小于2.5m/s；

在洞外车速应小于3.5m/s。

前后列车距离应大于60m。

　　二、人力推斗车车速应小于1.7m/s，前后车距离应大于20m。

　　三、人力手推车车速应小于1m/s，前后车距离应大于7m。

　　四、自卸汽车在洞内行车速度应小于10km/h。

　　第2.3.10条斗车和手推车均应有可靠的刹车装置，严禁溜放跑车。

　　第2.3.11条掘进工作面需风量的计算，应符合下列要求：

　　一、按掘进工作面同时工作的最多人数计算，每人每分钟的新鲜空气量不应小于4：

　　二、风流速度不得小于0.15m/s；

　　三、掘进工作面的呼吸性粉尘浓度不应大于2mg/㎡。

　　第2.3.12条掘进工作面的通风，应符合下列要求：

　　一、当采用混合式通风时，压入式扇风机的出风口与抽出式扇风机的入风口的距离不得小于15m。

　　二、当采用风筒接力通风时，扇风机间的距离，应根据扇风机的特性曲线和风筒阻力确定；

接力通风的风筒直径不得小于400mm；

每节风筒直径应一致，在扇风机吸入口一端应设置长度不小于10m的硬质风筒。

　　三、压入式扇风机和启动装置，必须安装在进风通道中，与回风口的距离不得小于10m。

　　四、扇风机与工作面的电气设备，应采用风、电闭锁装置。

第四节工程验收

　　第2.4.1条坑道、地道掘进允许偏差应符合表2.4.1的要求。

　　坑道、地道掘进允许偏差　　　　表2.4.1

　　第2.4.2条毛洞局部超挖不得大于150mm，且其累计面积不得大于毛洞总面积的15%。

　　第2.4.3条毛洞中心线局部偏移不得超过200mm，且其累计长度不得大于毛洞全长的15%。

　　第2.4.4条毛洞坡度局部偏差不得超过20%，且其累计长度不得大于毛洞全长的20%。

第三章　不良地质地段施工

　　第3.1.1条当坑道、地道掘进后围岩自稳时间不能满足支护要求时，宜采用先加固后掘进的方法。

　　第3.1.2条工程通过不良地质地段，应符合下列要求：

　　一、宜采用风镐等机械挖掘；

　　二、当采用爆破掘进时，应打浅眼、放小炮，并应控制掘进进尺和炮孔装药量；

　　三、应采用新奥法，边掘进，边量测，边衬砌；

　　四、当不采用全断面掘进时，掘进后应立即进行临时支护，并应根据支护状况和量测结果，再进行全断面掘进和永久衬砌；

　　五、当工程上方有建筑物、构筑物时，在掘进过程中应测量围岩的位移、地面的沉降量和锚杆、喷层等的受力状况。

第二节超前锚杆支护

　　第3.2.1条在未扰动而破碎的岩层、结构面裂隙发育的块状岩层或松散渗水的岩层中掘进坑道、地道，宜采用超前锚杆支护。

　　第3.2.2条超前锚杆宜采用有钢支撑的超前锚杆或悬吊式超前锚杆。

锚杆的尾部支撑必须坚固（见图3.2.2—1、图3.2.2—2）。

　　第3.2.3条锚杆与毛洞轴线的夹角应根据地质条件确定，并应符合下列要求：

　　一、在未扰动而破碎的岩层中，宜采用全长固结砂浆锚杆，其与毛洞轴线夹角宜为12°

～20°

；

　　图3.2.2—1有钢支撑的超前锚杆

　　①锚杆　　　②钢支撑

　　a—锚杆间距　b—钢支撑间距　α—锚杆倾角

　　图3.2.2—2悬吊式超前锚杆

　　①超前锚杆　②径向锚杆　③横向连接短筋

　　a—超前锚杆间距；

　b—爆破进尺　α—锚杆倾角

　　二、在结构面裂隙发育的块状岩层中，宜采用全长固结砂浆锚杆，其与毛洞轴线夹角宜为35°

～50；

　　三、在松散渗水的岩层中，宜采用素锚杆，其与毛洞轴线夹角宜为6°

～15°

。

　　第3.2.4条锚杆的长度可按下式确定（图3.2.4）。

L＝a＋b＋c（3.2.4）

　　式中　L—锚杆长度（mm）；

　　　　　a—锚杆尾部长度，宜为200mm；

　　　　　b—开挖进尺（mm）；

　　　　　c—在围岩中的锚杆前端长度，不宜小于700mm。

　　图3.2.4超长锚杆长度

　　第3.2.5条锚杆间距应根据围岩状况确定。

当采用单层锚杆时，宜为200～400mm；

当采用双层或多层锚杆时，宜为400～600mm。

　　第3.2.6条上、下层锚杆应错开布置，且层间距不宜大于2m。

　　第3.2.7条锚杆宜采用热轧Ⅱ级钢筋或热轧钢管。

钢筋直径宜为18～22mm，钢管直径宜为32～38mm。

第三节小导管注浆支护

　　第3.3.1条当在松散破碎、浆液易扩散的岩层中掘进坑道、地道时，宜采用小导管注浆支护。

　　第3.3.2条小导管宜采用直径为32～38mm、长度为3.5～4.5m的钢管。

钢管管壁应钻梅花形布置的小孔，其孔径宜为3～6mm。

钢管管头应削尖（图3.3.2）。

　　图3.3.2小导管结构

　　第3.3.3条小导管的安装应符合下列要求：

　　一、小导管间距应根据围岩状况确定。

当采用单层小导管时，其间距宜为200～400mm；

当采用双层小导管时，其间距宜为4000～600mm。

　　二、上、下层小导管应错开布置，其排距不宜大于其长度的1/2。

　　三、小导管外张角度应根据注浆胶结拱的厚度确定，宜为10°

～25°

　　第3.3.4条小导管注浆应符合下列要求：

　　一、注浆前，应向作业面喷射混凝土，喷层厚度不宜小于50mm。

　　二、浆液可为水泥浆或水泥砂浆。

当采用水泥砂浆时，其配合比宜为1:

1～1;

3，并应采用早强水泥或掺入早强剂。

在岩层中注浆应取偏小值；

在松散体中注浆应取偏大值。

当浆液扩散困难时，其砂浆配合比可为1:

0.5。

　　二、注浆量和注浆压力应根据试验确定。

　　四、在特殊地质条件下，可采用加硅酸钠、三乙醇胺等双液注浆。

　　五、注浆顺序应由拱脚向拱顶逐管注浆。

　　第3.3.5条当浆液固结强度达到10MPa和拱部开挖后不坍塌时，方可继续掘进。

第四节管棚支护

　　第3.4.1条在回填土堆积层、断层破碎带等地层中掘进坑道、地道，宜采用管棚支护。

　　第3.4.2条管棚支护的长度不宜大于40m。

　　第3.4.3条管棚宜采用厚壁钢管。

其直径不应小于100mm；

长度宜为2～3m。

钢管之间的净距宜为400～700mm。

　　第3.4.4条管棚钢管接头材料强度应与钢管强度相等。

接头应交错布置。

　　第3.4.5条在岩层中钻孔，钻头直径宜比钢管直径大4mm。

　　第3.4.6条管棚应靠近拱顶布置，管棚钢管与衬砌的距离应小于400mm。

　　第3.4.7条在钻孔过程中，应及时测量钻孔方位。

当钻孔钻进深度小于或等于5m时，方位测量不宜少于8次；

当钻进深度大于5m时，每钻进2～3m应进行一次方位测量。

对每次测量的钻孔方位，其允许偏差不应超过1%。

　　第3.4.8条当钻孔偏斜超过允许偏差时，应在孔内注入水泥砂浆，并待水泥砂浆的强度达到10MPa后，方可重新钻孔。

　　第3.4.9条钻孔完毕，并经检查其位置、方向、深度、角度等均符合要求后，方可进行管棚施工。

　　第3.4.10条当钻进过程中易产生塌孔时，宜以钢管代替钻杆，在钢管前端镶焊合金片，并随钻随接钢管。

　　第3.4.11条当要求控制坑道、地道上方的地面下沉时，钢管外的空隙应注浆充填密实。

　　第3.4.12条管棚注浆应符合下列要求：

　　一、钢管安装完毕，应将管内岩粉冲洗干净；

　　二、水泥浆的水灰比宜为0.5～1.0；

　　三、水泥浆注浆压力不应大于0.2MPa；

　　四、水泥砂浆注浆压力不应小于0.2MPa。

第四章　混凝土衬砌

第一节模板的加工及安装

　　第4.1.1条木模板加工应符合下列要求：

　　一、模板及支架的木材，应无虫蛀、腐蚀、变形、裂缝。

严禁使用含水率大于25%的木材。

　　二、模板贴靠混凝土的一面应刨光。

　　三、模板节点应结合牢固，接榫受力可靠；

模板尺寸应准确，拼缝严密。

　　四、拱板宽度应根据衬砌跨度和弧度确定；

模板长度宜为1～2个拱架间距。

　　五、模板加工完毕，应进行试配检查，分类堆放。

　　第4.1.2条钢模板加工应符合下列要求：

　　一、用作模板的钢板厚度不应小于3.5mm；

　　二、模板应便于装配和拆除；

　　三、模板应平整光滑，拼缝严密；

　　四、模板上螺栓孔的位置应保证任意两块模板上下、左右均可相互连接；

　　五、模板应有足够的刚度。

　　第4.1.3条在安装模板时，应准确牢固地预埋穿墙管、铁件、木砖等。

　　第4.1.4条模板安装的允许偏差应符合表4.1.4的要求。

　　模板安装允许偏差　　　　　　　表4.1.4

第二节混凝土浇筑

　　第4.2.1条混凝土浇筑前，应对混凝土的配合比、模板、钢筋、预留孔洞等进行检查、记录。

　　第4.2.2条对工程口部、防护密闭段、采光井、水库、水封井、防毒井、防爆井等有防护密闭要求的部位，应一次整体浇筑混凝土。

　　第4.2.3条坑道、地道侧墙浇筑混凝土，宜采用活动钢外模；

并宜将浇筑侧墙混凝土的厚度减少10mm。

　　第4.2.4条浇筑混凝土时，应按下列要求制作试块：

　　一、口部、防护密闭段应各制作一组试块；

　　二、每浇筑100混凝土应制作一组试块；

　　三、变更水泥品种或混凝土配合比时，应分别制作试块；

　　四、防水混凝土应制作抗渗试块。

　　第4.2.5条坑道、地道采用先墙后拱法浇筑混凝土时，应符合下列要求：

　　一、浇筑侧墙时，两边侧墙应同时分段分层进行；

　　二、浇筑顶拱时，应从两侧拱脚向上对称进行；

　　三、超挖部分在浇筑前，应采用毛石回填密实。

　　第4.2.6条采用先拱后墙法浇筑混凝土时，应符合下列要求：

　　一、浇筑顶拱时，拱架标高应提高20～40mm；

拱脚超挖部分应采用强度等级相同的混凝土回填密实。

　　二、顶拱浇筑后，混凝土达到设计强度的70%及以上方可开挖侧墙。

　　三、浇筑侧墙时，必须清除拱脚处浮碴和杂物。

第4.2.7条采用泵送混凝土，应符合下列要求：

　　一、泵送前，应采用水、水泥浆或水泥砂浆润滑输送管道；

　　二、泵送时，受料斗内应充满混凝土；

　　三、当泵送间歇时间超过45min或浇筑完毕时，应采用压力水冲洗输送管内残留的混凝土。

　　第4.2.8条后浇缝的施工，应符合下列要求：

　　一、后浇缝应设在受力和变形较小的部位，其宽度可为1m；

　　二、后浇缝应在其两侧混凝土龄期达到42d后施工；

　　三、施工前，应将接缝处的混凝土凿毛，清除干净，保持湿润，并刷水泥浆；

　　四、后浇缝应采用补偿收缩混凝土浇筑，其配合比应经试验确定，强度等级不应低于两侧混凝土；

　　五、后浇缝混凝土的养护时间不得少于28d。

　　第4.2.9条施工缝的位置，应符合下列要求：

　　一、顶板、底板不宜设施工缝，顶拱、底拱不宜设纵向施工缝。

　　二、侧墙的水平施工缝应设在高出底板表面不小于500mm的墙体上。

当侧墙上有孔洞时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm。

　　三、当采用先墙后拱法时，水平施工缝宜设在起拱线以下300～500mm处。

当采用先拱后墙法时，水平施工缝可设在起拱线处，但必须采取防水措施。

　　四、垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段，并宜作为变形缝。

　　第4.2.10条在施工缝上浇筑混凝土前，应将施工缝处的混凝土表面凿毛，清除杂物，冲洗干净，保持湿润；

在施工缝表面宜铺上一层水泥砂浆，其厚度宜为20～25mm，灰砂比宜为1:

1。

第三节工程验收

　　第4.3.1条混凝土应振捣密实。

按梁、柱的件数和墙、板、拱有代表性的房间应各抽查10%，且不得少于3处。

当每个检查件有蜂窝、孔洞、露筋时，其蜂窝、孔洞面积和露筋长度应符合下列要求：

　　一、梁、柱上任何一处的蜂窝面积不大于100c㎡，累计不大于2000c㎡；

孔洞面积不大于40c㎡，累计不大于80c㎡；

露筋长度不大于10c㎡，累计不大于20

　　二、墙、板、拱上任何一处的蜂窝面积不大于2000c㎡，累计不大于4000c㎡；

孔洞面积不大于100c㎡，累计不大于200c㎡；

露筋长度不大于20cm，累计不大于40cm。

　　第4.3.2条混凝土结构尺寸的允许偏差应符合表4.3.2的要求。

　　混凝土结构尺寸的允许偏差　　表4.3.2

第五章　顶管施工

　　第5.1.1条在膨胀土层中宜采用钢筋混凝土管顶管施工。

施工时严禁采用水力机械开挖。

在海水浸蚀或盐碱地区，采用钢管顶管施工时，应采取防腐蚀措施。

　　第5.1.2条当顶管采用钢筋混凝土管时，混凝土强度不得小于30MPa。

其管端面容许顶力宜采用下式计算：

　　式中　Rt——管端面容许顶力（N）；

　　　　　C——管体抗压强度（MPa）；

　　　　　A——加压面积（c㎡）；

　　　　　S——安全系数，一般为2.5～3.0。

　　第5.1.3条当顶管采用钢管时，应符合下列要求：

　　一、宜采用普通低碳钢钢管，管壁厚度应符合设计要求；

　　二、钢管内径失圆度应小于5mm，两钢管端平接间隙应小于3mm。

　　第5.1.4条顶管覆土厚度应大于顶管直径的２倍。

第二节施工准备

　　第5.2.1条顶管工作井可采用钢筋混凝土沉井或由地下连续墙等构筑。

　　第5.2.2条顶管工作井的设置，应符合下列要求：

　　一、工作井的平面尺寸应满足顶管操作的需要；

　　二、工作井的后壁必须具有足够的强度和稳定性；

　　三、当计算总顶推力大于8000KN时，应采用中间接力顶。

　　第5.2.3条顶管的导轨铺设，应符合下列要求：

　　一、两导轨的轨顶标高应相等；

轨顶标高的允许偏差应为＋3mm、－2mm，并应预留压缩高度。

　　二、导轨前端与工作井井壁之间的距离不应小于1m；

钢管底面与井底板之间的距离不应小于0.8m。

　　第5.2.4条千斤顶的安装，应符合下列要求：

　　一、千斤顶应沿顶管圆周对称布置，每对千斤顶的顶力必须相同。

　　二、千斤顶的顶力中心应位于顶管管底以上、顶管直径高度的1/3～2/5处。

　　三、千斤顶安装位置的允许偏差不应超过3mm；

其头部严禁向上倾斜，向下偏差不应超过3mm，水平偏差不应超过2mm。

　　四、每台千斤顶均应有独立的控制系统。

　　第5.2.5条顶进工具管安放在导轨上后，应测量其前后端的中心偏差和相对高差。

　　第5.2.6条顶铁安装应符合下列要求：

　　一、顶管顶进时，环形顶铁和弧形顶铁应配合使用。

　　二、纵向顶铁的中心线应与顶管轴线平行；

纵向顶铁应与横向顶铁垂直相接。

　　三、纵向顶铁着力点应位于顶管管底以上、顶管直径高度的1/3～2/5处。

　　四、顶铁与导轨接触处必须平整光滑，顶铁与顶管端面之间应采用可塑性材料衬垫。

　　第5.2.7条在粉砂土层中顶管时，应采取防止流砂涌入工作井的措施。

第三节　顶管顶进

　　第5.3.2条开顶前，必须对所有顶进设备进行全面检查，并进行试顶，确无故障后方可顶进。

　　第5.3.2条向工作井下管时，严禁冲撞导轨；

下管处的下方严禁站人。

　　第5.3.5条工具管出洞时，管头宜高出顶管轴线2～5mm，水平偏差不应超过3mm。

　　第5.3.4条顶进作业应符合下列要求：

　　一、顶进作业中当油压突然升高时，应立即停止顶进，查明原因并进行处理后，方可继续顶进。

　　二、千斤顶活塞的伸出长度不得大于允许冲程；

在顶进过程中，顶铁两侧不得停留人。

　　三、