贵州某框架结构教学楼工程技术标施工组织设计Word文件下载.docx
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计算工程量,以分项分部、楼层计算,以满足施工时对各部位工程量的需要;
作好劳动、材料机械台班等用量分析;
填写材料、人工单价,计算其价值:
编写预算说明书。
1.1.2.物资、材料准备
建筑材料及安全防护用品准备:
对水泥、钢材、木材三大建筑材料,特殊材料等,均应根据实际情况做好计划,分批进场,编制各项材料计划表,对各种材料的入库,保管和出库制订完善的管理办法。
施工机具准备:
施工中计划投入的大、中和小型机具设备均齐备完好,进场前全面检测、保养,按计划及时进场就位。
1.1.3.现场准备
施工管理人员进场后,做好如下准备工作,与有关单位取得联系,搞好现场移交,在施工出入口,平整场地,作好地面排水沟,车辆冲洗台,搭设平面布置图中的临建设施,布设现场临时用电线路、临时用水管线和其它的临时设施,制订各项工程技术管理制度及文明施工方案。
1.2.施工测量
1.2.1.一般要求
1.2.1.1.测量技术要求
1.2.1.1.2.测量按施工图纸和《工程测量规范》(CB50026?
93)有关规定执行。
1.2.1.1.3.对建设单位提供的控制点进行复核测量,符合精度要求后再进行工程的施工测量。
1.2.1.1.4.场区内建立相当于二级导线精度的平面控制网。
1.2.1.1.5.场区内按施工情况需要临近增设水准点,测量精度按不低于二等水准测量精度上仔细测量。
二等水准测量与观测的技术要求如下:
1.2.1.2.其它要求
1.2.1.2.1.对测量仪器、工具,做到及时检查校正,加强维护保养、定期检修。
1.2.1.2.2.工程开始前做好充分的内业准备。
1.2.1.2.3.工程进行中,加强内、外作业的质量检查。
1.2.1.平面控制数量
根据业主提供的红线点,现场采用经纬仪及红外线测距仪测量出轴线控制点,要求控制点在总平面内能形成一个大闭合回路,控制测量由工程部主持进行,测量成果交项目部复核后使用。
基础的建筑轴线位置放线后,应在不受施工影响位置设备固定控制点,以核实施工之基础平面轴线位置和标高。
1.2.1.3.高程控制测量
1.2.1.3.1.场区的高程控制网按二等水准测量精度布设成闭合环线。
1.2.1.3.2.本工程的施工水准测量控制点拟设置在场区不受影响的地方,组成闭合环线。
水准点埋设按规范要求埋设稳固,并在施工中加以保护,以免损坏。
1.2.1.3.3.各楼层传递应采用大尺度钢卷尺在相当长度范围内作阶梯式的传递,严禁一层层向上传递,避免累计误差。
1.2.2.1.施工测量措施
1.2.2.1.1.建立专业测量组,专人观测和成果整理。
1.2.2.2.1.固定专用仪器和工具设备。
1.2.2.3.1.测量仪器按照规定的检定周期,送技术监督局进行核定和校正。
1.2.2.3.2.建立测量复核制度,每次施测后,须经单位工程技术人员,以及相关人员复核签字认可。
1.2.2.3.3.加强对测量用控制点的保护,防止移动和损坏,一但发生移动和损坏,立即通知工程技术人员,并及时采取补救措施。
1.2.2.3.4.控制网点及重要部位的定位、高程必须坚持用不同的方法或仪器进行复核测量,经复核无误后,才能进行下一步施工。
1.3.土石方工程
1.3.1.土方开挖一般规定
土方开挖前应向监理提交土方开挖时间及范围,并经项目监理核定后方可实施。
土方开挖后,开挖基槽底部应平整,不得有杂物掺杂。
在组织土方工程施工前,应根据当地实测地形图,原有地下管线或构筑物竣工图、工程地质、气象等技术资料,编制施工组织设计,并应提供平面控制桩和水准点,作为施工测量和工程验收的依据。
以便保护现有的地下管道及其它的构筑物。
土方工程应在定位放线后,并经项目监理确认后,方可施工。
1.3.2.土方开挖
为确保土方调配合理,减少土方调配的运距,合理利用资源,故对挖方能够达到回填土要求的要先清除其表面的杂草和其他有机物质,然后进行开挖。
开挖过程中,由专人负责指挥和协调一切工作以便处理施工中的问题,并对现场指挥人员和挖掘人员进行技术交底,现场人员必须按照技术要求进行施工,对开挖中会出现坍方、滑坡地段,要严加监测和按要求进行放坡,并清理边坡上的堆积物,减少荷载。
开挖过程中测量人员应加强配合,每隔一定时间要进行复测,防止超挖。
有关开挖顺序应按技术交底要求进行有序开挖,开挖流向要满足方便、短运距、安全等原则进行。
土方开挖中,开挖人员必须是经过严格的培训后,才能上岗。
开挖土方前在开挖范围外,首先进行排水措施处理。
必要时在两旁挖设临时性的排水沟,以保证挖土地带干燥。
当因天气条件变化,无法使挖出的土方达到规范的要求用于填筑和压实时,应停止开挖,直到气候条件变好。
在挖方上侧弃土时,应保证挖方边坡的稳定。
弃土堆脚至挖方上边缘的距离,应根据挖方深度,边坡坡度和土的性质确定。
在挖方下侧弃土时,应将弃土堆表面整平并向外倾斜,弃土堆表面应低于相邻挖方场地的设计标高,或在弃土堆与挖方场地之间设置排水沟,防止地面水流入挖方场地。
在挖方边坡上如发现土方内有倾向于挖方的软弱夹层或裂面时,应通知设计单位采取措施,防止土方工程下滑。
在土方开挖过程中,如出现滑坡迹象(如裂缝、滑动等)时,
应立即采取下列措施:
暂停施工。
必要时,所有人员和机械撤至安全地点并通知设计单位一起讨论提出处理措施;
根据滑运迹象设置观测点,观测滑坡体平面位移和沉降变化,并作好记录,基坑、基槽挖至基底标高后,应会同监理单位、建设单位和设计单位检查基底土质是否达到要求,并作出隐蔽工程记录。
开挖基坑、基槽不得超过基底标高,如个别地方超挖时,应用与基土相同的土料填补,并夯实至要求的密实度,或用碎石类土填补并夯实。
在重要部位超挖时,可用低标号混凝土填补,并应取得设计单位同意。
相邻基坑(槽)开挖时,应遵循先深后浅同时进行的施工顺序,并应及时作好基础。
基坑(槽)开挖后,不准对基土的扰动。
如基础不能及时施工时,可在基底标高以上留0.1-0.3m土层开挖,待作基础时挖除。
挖出的土不得堆放在边坡上或建筑物(构筑物)附近。
1.3.3.土方回填
土方回填采用常规施工,分层夯实,并做试验保证满足设计及有关施工规范的要求。
填土前,应对填方基底和已完隐蔽工程进行检查和中间验收,并作出记录。
填方施工前,应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件等合理选择压实机具,并确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实遍数等参数。
对于重要的填方工程或采用新型压实机具时,上述参数应通过填土压实试验确定。
当填方用土采用透水性良好的土料时,回填时可不受含水量的限制,但应分层填筑、摊铺、压实。
当填方用土采用透水性不良及不透水的土料时,除必须分层填筑,摊铺,压实外,还应控制其含水量按最优含水量(相差±
2%)时,方可进行压实。
填方每层铺上厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具性能确定,或按照下表选用
填方每层的铺土厚度和压实遍数表
压实机具每层铺土厚度mm每层压实遍数
平辗200?
3006?
8
羊足辗200?
2508?
16
蛙式夯机200?
2503?
4
人工找夯不大于2003?
1.4.钢筋工程
1.4.1.一般要求
1.4.1.1.本工程钢筋必须符合混凝土结构设计规范及混凝土结构质量验收规范的要求及设计文件的有关规定。
1.4.1.2.本工程所使用的钢筋质量必须分别符合国家标准GB1499?
91《钢筋混凝土热轧带肋钢筋》、GB13013?
91《钢筋混凝土热轧光圆钢筋》、GB13014?
91《钢筋混凝土热处理钢筋》、GB701?
91《低碳钢热轧圆盘条》等有关规定,不符合上述标准的钢筋一律不使用。
1.4.1.3.钢筋在运输和储存时,必须保留标牌并按批分别堆放整齐,避免锈蚀和污染。
1.4.1.4.所有进场钢筋均保证有出厂质量证明书或试验报告单,每捆钢筋均有标牌。
进场时应按型号及直径分批验收。
1.4.1.5.所有已进场钢筋均应在监理的监督下,按规范规定进行抽样,对钢筋的力学性能,可焊性进行试验,如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时要进行化学成份分析或其他专项试验,其钢筋性能符合规范及设计要求后才投入使用。
1.4.1.6.进场钢筋应按规格、型号、批号分开堆放,钢筋下用方木或混凝土墩架空,避免被水淹没或被油污染。
并挂牌标识,注明钢筋的规格、型号、批号、检验状态,以便识别。
1.4.1.7.严禁使用钢筋表面有裂缝、结疤、折叠、带有颗粒状或片状老锈的钢筋。
对一切不合格的钢筋及时清理退场,并作好记录存档。
1.4.2.钢筋的制作
本工程钢筋制作,在施工现场的钢筋制作场进行。
钢筋制作前,由土建工程师编制钢筋制作方案和钢筋配料表,并向作业班组进行技术交底。
用于制作加工的钢筋表面应洁净。
油渍、漆污、浮皮和铁锈在使用前消除干净。
钢筋除锈一般可以在钢筋冷拉调直过程中进行,或使用电动除锈机或钢丝刷进行。
钢筋调直可采用调直机或采用卷扬机拉伸调直的方法,其冷拉率:
I级钢筋不大于1%,II级钢筋不大于1%,调直后的钢筋应平直,无局部曲折。
钢筋下料切断采用GJ5?
40型钢筋切断机。
先制作钢筋下料平台,每种规格下料前,先将钢筋需要的下料长度标识在下料平台上,经复核无误后,设置断料尺寸栏板,再开始下料,以保证下料尺寸准确。
钢筋弯曲成型采用GJ7?
40型钢筋弯曲机,辅以手摇板、卡盘、板头等手工工具。
I级钢筋末端需要作180o弯钩,其圆孤弯曲直径不小于2.5d(注:
d为钢筋直径,下同)。
钢筋平直部分长度不宜小于3d,II级钢筋末端需作90o弯折,弯曲直径不小于4d,平直长度按设计要求确定:
属抗震和受扭转结构箍筋弯钩做成135o,平直长度不小于10d,制作完成的钢筋构件按钢筋配料表分部位、规格、长度归类保护、保持洁净,并尽快使用。
制作完成的钢筋采用自升式提升机垂直运输,人工水平转运,并控制好下料长度,以免在运输过程中弯折。
1.4.3.钢筋接头
钢筋的焊接连接
1.4.3.1.本工程钢筋焊接施工执行JGJ18?
96《钢筋焊接及验收规范》和设计文件的有关规定。
钢筋制作中,梁板柱钢筋接头主要采用焊接接头。
1.4.3.2.钢筋安装时,现场水平钢筋接头可采用Bx?
300?
2型交流焊机进行搭接焊。
所有焊接接点及焊接接头距钢筋弯曲处的距离不小于10d,也不得位于构件的最大弯距处。
不得在受力主筋上施焊,如必须施焊时,不能点焊,施焊的焊缝长度不小于5d。
1.4.3.3.所使用的焊条应有出厂合格证,焊工均持证上岗,每批钢筋正式焊接前,按实际操作条件进行试焊,试焊检验合格后才可正式成批焊接。
1.4.3.4.钢筋焊接接头或焊接制品,按焊接规范的规定,分批进行质量检查与验收,检查验收包括外观检查和力学性能试验。
检查验收合格,经监理签收后再转入下一道工序施工。
钢筋采用焊接接头时,设置在同一构件内的接头应相互错开。
在受力钢筋直径30倍的区段范围内,一根钢筋不得有二个接头,有接头的钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率,应符合下列规定:
受拉区不宜超过50%。
受压区和装配式结构节点不限制。
1.4.3.4.钢筋的现场绑扎与安装。
1.4.3.4.1.准备工作
1.4.3.4.2.核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与配料单、料牌相符、如有错漏、应纠正整补。
1.4.3.4.3.准备绑扎安装钢筋用铁丝、工具、设备、绑扎架等。
1.4.3.4.4.准备好控制混凝土保护层用的砂浆垫块,采用高于该部位混凝土强度的砂浆配合比制作垫块。
1.4.3.4.5.清扫钢筋绑扎安装场地,在模板上或架立筋上用粉笔画出钢筋位置线,预埋件,预埋管线位置。
1.4.4.钢筋绑扎总体要求
1.4.4.1.所有梁、板、柱的受力主筋、箍筋、钢筋网均按设计图纸的要求设置,箍筋的弯钩叠合处沿受力钢筋方向错开设置。
1.4.4.2.钢筋的交叉点均采用双股22#铁丝扎牢。
1.4.4.3.钢筋弯钩平面与模板面垂直,转角处钢筋弯钩平面与模板夹角为模板转角的平分角。
当采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时,弯钩平面与模板的夹角不得小于15°
。
1.4.4.4.受力钢筋接头位置调在受力较小处,接头互相错开,当采用非焊接的搭接接头时,从任一接头中心至1/3倍搭接长度的区段范围内,或当采用焊接接头时,在任一焊接接头中心至钢筋直径的35倍长度且不小于500mm的区段范围内,同一根钢筋不得有两个接头,在该区域内,有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不大于25%,并符合下列规定:
接头形式受拉区受压区
绑扎搭接接头25%50%
焊接接头50%不限
1.4.5.板钢筋绑扎安装
1.4.5.1.板的底部钢筋伸入支座≥10d且不小于120mm。
1.4.5.2.板支座上部钢筋(负筋)两端设直钩,边支座负筋伸入梁内满足锚固长度。
1.4.5.3.板上孔洞须注意预留,避免后凿。
当孔洞尺寸小于300mm时,板筋由洞边绕过,不得截断:
当洞口尺寸大于300mm时,应设洞边加筋,按图纸要求施工:
当图纸未交待时,则要在洞口每侧各加2根钢筋,其截面积不得小于被洞口截断的钢筋截面积,且不小于2Φ12II级钢,长度为单向板受力方向以及双向板的两个方向沿跨度通长布置,并锚入梁内,单向板的非受力方向洞口加筋长度为洞宽两侧各加30d。
施工时各工种必须根据各专业图纸配合土建预留全部孔洞。
1.4.5.4.双向板的底部钢筋,短跨钢筋置下排,长跨钢筋上排。
1.4.5.5.为保证板内负弯短的正确位置和有效受力高度,所有板负筋均设置登筋Φ12@1200均匀布置并在梁边适当加密。
1.4.5.6.板混凝土施工前,搭设简易人行走道,以保证钢筋的成型尺寸。
1.4.6.梁钢筋绑扎安装
1.4.6.1.梁钢筋的接头选择在受力较小的位置。
梁上部通钢筋可选择在跨中1/3净跨范围内搭接。
相邻两跨的下部钢筋当直径、位置相同时,钢筋通长,此时通长钢筋可选择在支座处接长。
1.4.6.2.梁钢筋绑扎采用满扎,扎点相互间呈“八”字形错开。
梁箍筋除单肢箍外,其余箍筋采用封闭形式,制作成135o弯钩,当梁的上部钢筋为多排时,须注意主筋与箍筋绑扎牢固。
1.4.6.3.构造柱与梁连接或在梁上立柱,梁底上预先留出柱子钢筋。
1.4.6.4.梁内第一根箍筋距柱边50mm起设置。
1.4.6.5.腰筋设置按构造设置伸至梁端,当为受扭腰筋时,应满足受拉时的锚固长度。
1.4.7.柱钢筋绑扎安装
1.4.7.1.柱竖向受力钢筋接头的标高位置应满足设计要求,每边5-8根时,应分二次接头,每边多于8根时,应分三次接头。
1.4.7.2.柱竖向钢筋接头一般在楼板面以上每隔一根错开接头,第一次接头距楼板面≥500mm且≥36d,第二次接头距楼板面再增加36d。
1.4.7.3.柱子到顶时,其纵向钢筋应锚入梁内。
1.4.7.4.桩子与圈梁,钢筋混凝土腰带,现浇过梁相连时,应留出相应的钢筋,钢筋长度为柱子内外各36d。
1.4.7.5.严禁与柱子筋点焊,以防钢筋局部发生脆断。
1.4.8.钢筋现场验收
1.4.8.1.钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。
1.4.8.2.绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架,不得有变形、松脱的开焊。
项目允许偏差
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±
10
弯起钢筋的弯折位置±
20
1.4.8.3.允许偏差:
1.4.8.4.钢筋加工允许偏差mm表
绑扎网及绑扎骨架允许偏差mm
网的长、宽±
网眼尺寸±
骨架的宽及高±
5
骨架的长±
箍筋间距±
受力钢筋间距±
受力钢筋排距±
1.5.1.模板工程
1.5.1.1.地梁砖胎模施工
地梁侧模均用粘土实心标准砖砌筑后形成砖胎模。
开挖一段梁沟槽后随即用100厚C10混凝土封底,根据测设在混凝土面的中线砌筑梁侧模(梁侧模砌筑厚度为120),批荡后要确保截面宽度在施工规范允许的偏差范围内。
1.5.1.2.梁、板模板及支撑
本工程梁模板采用扣件式钢管支撑体系,梁模板来用18mm厚聚蘸模板,为保证板面平整度,统一采用刨光的50×
100方木作为横向檩条,间距取300mm,托梁采用100×
100方木。
梁底模支撑用梁长方向间距为900mm,梁宽方向间距为50mm的Φ48钢管满堂脚手架。
立杆之间初步距为1500mm的横杆联系,并设置纵向、横向剪刀撑,以保证梁模支撑体系稳定。
板底支撑来用横间距900mm,纵间距1500mm的满堂脚手架。
立杆之间设置步距1500mm的横杆联系,并设剪刀撑以保证整体稳定。
1.5.1.3.柱模
矩形柱模
柱模面板采用厚18m聚酶模板,竖向背柱用50×
100方木,背柱按间距300mm左右布置。
柱箍用扣件式钢管制作,柱箍间距为400-600mm,柱模采用对拉螺栓拉接。
柱截面由对拉螺杆和Φ14钢筋内撑控制,为确保柱的垂直度和位置准确,柱模钢筋链斜拉或用Φ48钢管斜撑,角度以45o为宜,最大不得超过60o,支撑点为现落楼板时预留的插筋头。
1.5.1.4.楼梯模板
施工中为了更好地保证楼梯踏步的平整度及各级踏步的高度一致,本工程楼梯支设方法如下:
1.5.1.5.支模顺序:
楼梯支模先支好底模,然后绑扎钢筋,再支踏步侧模。
支底模时模板接缝要求,缝宽不大于1mm,接缝处用胶带纸贴缝,模板平整度满足。
1.5.1.6.底模下设置50×
100mm木枋(间距为300mm),木枋下按楼梯的斜度设置钢管。
且接梯竖向支撑间距不大于1200mm。
1.5.1.7.踏步侧模采用50mm厚木枋,木枋长度与楼梯踏步高度相同,木枋下部切角,以保证混凝土抹面时能抹到边角。
1.5.1.8.踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的50×
100mm木枋固定(木枋下部均按楼梯数及踏步形状设置50mm厚三角形木楔,与木枋连接在一起,以保证各级踏步的宽度一致)。
浇筑混凝土时,楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的木枋承受,木枋按间距不超过1m设置。
1.6.1.模板拆除
1.6.1.1.混凝土强度达到1.2Mpa后方可拆除梁侧模及竖向结构模板(柱、墙模)梁底模待灌浆封端强度达1.5Mpa后方可拆除梁底模。
1.6.1.2.拆模顺序为后支先拆,先支后拆,先拆非承重模板,后拆承重模板。
1.6.1.3.拆模时不要用力过猛过急,拆下来的木料要及时运走、整理。
拆除模板要逐块传递下来,不得抛掷。
1.6.1.4.定型模板在拆除后应分类堆码,不得混淆。
拆下来后即清理干净,并涂刷隔离剂,按规格分类堆放整齐。
1.7.1.混凝土工程
1.7.1.1.混凝土的原材料要求:
水泥;
本工程结构混凝土将选用性能好,来源稳定的单一品牌P.O42.5普通硅酸盐水泥,其标准稠度用水量不宜大于26%,水泥28天强度应在55Mpa以上。
细骨料:
选用符合GJB2?
79质量标准的中粗砂,砂的筛分曲线应较为平滑,细度模数宜在2.8~3.2之间,含泥量控制在2%以内。
粗骨料:
采用高强度低吸水性的石英碎石,其岩石抗压强度应在80Mpa以上,级配良好,最大粒径不超过30mm,针片状含量5%,压碎指标值在10-15%之间,含泥量控制在1%以内。
水泥进场时必须持有出厂合格证,并通过试验鉴定其质量后才能使用。
严格控制砂石质量,含泥量超过标准者,必须清洗,征得试验人员同意后方能使用。
掺合剂的使用及配合比的变动均应由试验人员掌握,任何人不得擅自主张。
1.7.1.2.混凝土的浇筑和捣固
1.7.1.2.1.柱混凝土的浇筑
柱混凝土用人工运至浇筑点浇筑。
为防止柱混凝土浇筑速度过快产生爆模事故,一般采取几根柱同时交替浇筑混凝土的方法。
1.7.1.2.2.梁、板混凝土的浇筑
梁、板混凝土的浇筑采用人工运送。
为保证梁板钢筋不受损坏,在钢筋绑扎完后搭设人行道供施工人员行走运料,浇筑梁板混凝土以流水段长边为纵向浇筑方向,以流水段的短边为横向浇筑方向,采用斜向分层浇筑,每层平均宽度为2m。
1.7.1.2.3.混凝土浇筑注意事项
混凝土浇筑前先检查模板尺寸,标高是否符合设计要求,预埋件是否正确,钢筋规格、数量、安装位置是否正确,支架是否稳固等。
混凝土浇筑前模板内的垃圾等杂物要清除干净,木模板应浇水加以湿润,但不允许留有积水。
浇筑混凝土时,应注意自由倾落高度一般不宜超过2m,在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m,否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料,以防止混凝土产生分层离析。
浇筑竖向混凝土时,底部应先浇筑50?
100mm厚与混疑土同标号的水泥砂浆。
避免局部离析和溢浆使用墙底部“烂根”。
浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,立即停止浇筑。
并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
混凝土浇筑前和浇筑过程中,要分批做混凝土的坍落度的试验,如坍落度与配合比要求不符时,应予调整配合比。
1.7.1.2.4.混凝土的捣固
本工程混凝土采用插入式振动器振捣。
混凝土捣固应注意以下要点:
一般振捣振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,振捣时要做到“快插慢拔”,在振捣过程中,宜将振动棒上下略为抽动,以使上下振捣均匀。
在振捣上一层混凝土时,插入下一层中3cm左右,以消除两层之间的接缝,同时在振捣上层混凝土时,要在下层混凝土初凝之前进行。
每一插点要掌握好振捣时间,过短不易捣实,过长可能引起混凝土产生的离析现象。
一般每点振捣时间20~30s,使用高频振动器时,最短不少于10s,但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表现泛出砂
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