B系列烟囱施工方案 2Word下载.docx
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《砌体工程施工质量验收标准》(GB50203-2011)
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001)
《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)
《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91)
《建筑机械使用安全技术规范》(JGJ33-2001)
第二章、工程概况
北海新材料项目烟气净化(B系列)烟囱工程属高大构筑物。
基础底标高-3.0m,基础底板外直径14m,厚度为1.3m,混凝土为C40。
其筒体底部直径6.8m,顶部直径5.3m,壁厚350~220mm,混凝土为C35,总高60m钢筋混凝土筒体结构。
内衬为120mm的MU10级普通烧结砖,采用耐酸胶泥砌筑,内衬与筒体之间设置一道憎水性水泥珍珠岩制品隔热层,厚度为100mm。
筒体25m、55.5m处各设一钢平台,烟囱烟气入口洞中心位于11.150m处,洞口尺寸宽2.250m、长4.300m。
在标高54.000标高处设倾斜观察点4个,在筒身标高0.440处设4个沉降观测点,做倾斜、沉降观测用。
烟囱航空标识用红色和白色相接的水平色标漆涂刷4遍,每种颜色宽2.50米。
第三章、施工部署
一、施工工期安排:
本工程烟囱筒壁钢筋混凝土结构和内衬砌筑同时施工。
土0.00以下包括定位放线、土方开挖、清槽、垫层浇筑、基础底板钢筋安装、底板模板安装、底板混凝土浇筑、基础杯口钢筋安装、杯口模板安装、杯口混凝土浇筑、基础模板拆除、基础回填土于2014年10月20日前完成,±
0.00以上筒身混凝土、内衬砌筑、钢梯安装、避雷安装于2015年1月10日前完成,脚手架拆除及其他零星工作项目于2014年1月20日完成。
二、施工工序安排:
烟囱工程的施工本着先地下后地上、先土建后安装、筒身和内衬一起施工原则进行施工。
三、施工方法选择:
基础工程混凝土量大,采用商品混凝土。
由于本工程筒身施工工艺的特殊性,筒身需要24小时连续不断施工,每节混凝土浇灌时间不一,并且每节混凝土平均只有12m³
,商品混凝土的供应与混凝土浇灌时间不可能协调一致,也就是说商混站不可能24小时随时为本工程供应混凝土。
为保证工期和施工的连续性、混凝土供应的及时性。
筒身混凝土优先选择现场搅拌方式。
混凝土上料控制采用两台磅秤进行控制,以保证砂石上料的准确性,石含泥量控制在1%以内,砂的含泥量控制在3%以内。
内衬为120mm的MU10级普通烧结砖,采用耐酸胶泥砌筑,内衬与筒体之间设置一道憎水性水泥珍珠岩制品隔热层,厚度为100mm。
第4章、施工准备:
一、项目部质量、安全保证体系、组织机构
二、施工图纸设计
在图纸下发后及时组织人员熟悉图纸及有关规范,及时进行图纸会审和编制施工方案。
三、材料计划
提编钢筋、模板、混凝土、普通烧结砖、耐酸胶泥、憎水性水泥珍珠岩制品需用量计划。
主要材料用量如下表所示:
序号
部位
材料名称
单位
数量
基础
C40砼
m3
200
钢筋
T
62
筒身
C35砼
500
4
内衬
普通烧结砖
300
5
耐酸胶泥
6
憎水性珍珠岩板
120
8
爬梯、平台
型钢
28
四、技术资料准备、施工技术、安全交底
认真学习施工图纸、《图纸会审纪要》、施工规范及施工方案,掌握工程特点,明确施工工艺和技术质量要求,做好技术交底和安全交底。
五、施工场地平整、施工用电设计
1、现场平整场地,绘制施工现场平面布置图。
2、施工用电设计。
(1)初步设计
本供电系统采用TN-S系统供电,埋深0.6米,铺砂、盖砖、填土、夯实。
(2)、用电负荷计算及导线选择:
总负荷计算:
P=VI式中I:
总电流,V:
电压,P:
总功率
I=P∕VI=37.5×
1000∕380≒99A
J=6A∕mm2式中J为电流密度。
J=99∕6=16.5mm2
采用3*35mm2+1*16mm2电缆,满足使用要求。
配电箱选择:
①总箱:
工地总电流为99A所以总箱达到使用要求。
②分箱:
所控制的电气设备为:
卷扬机、搅拌机、室内外照明
I=P∕VI=19×
1000∕380=50A
J=50∕6=8.3mm2
采用3*16mm2+1*10mm2电缆,满足使用要求。
③开关箱最大功率11KW﹙卷扬机﹚。
I=11×
1000∕380=29A
J=29∕6=4.83mm2
采用3*6mm2+1*4mm2电缆,满足使用要求
六、施工机械(钢筋机械、木工机械、混凝土机械等)准备
1、钢筋的机具:
其中钢筋切断机(cc40-1)1台,钢筋弯曲机(cw6-40)1台,交流电焊机(B3-300-1)4台。
2、混凝土的机具:
其中混凝土搅拌机(J2-350)2台,插入式振捣器5台,机动翻斗车1台。
3、垂直运输的机具:
单筒电控调速机(起重量3-5T,绳速40m/min)1台。
4、其它机具设备:
其中台钻1台,激光经纬仪器仪1台,对讲机2台。
七、施工人员组织
1、管理人员5人,其中专业队长1人,施工员1人,技术员1人,安全员1人,测量、1人。
2、施工人员29人,其中木工8人,钢筋工6人,混凝土工3人,机械工2人,司机(装料翻斗车)2人,瓦工2人,架子工5人、电工1人。
八、外模板加工、组装
1、外模板加工
筒身内模板为标准钢模板。
筒身外模板采用2mm厚的1000×
2000的冷轧钢板制作,每张钢板加工时按需要的收比度收分。
每组模板均在两边留出1m的收分边,两边收分,每施工节高度1.25m。
在冷轧钢板做成的模板上涂上脱模剂,能使烟囱外表面光洁、美观、支撑快速,筒身收比度一致,减少模板之间的拼缝。
根据我们多年的实际经验,模板采用2.0mm厚冷轧钢板按烟囱外壁收分度加工成均分的六组,每组均在两面侧边留出收分模板,在每组模板的上部按间距2m即每隔一块板焊上提升模板用的直径14的钢筋挂钩。
每两张冷轧钢板连接处先用电钻钻眼,再用锚固螺丝锚固,锚固螺丝由里向外安装,使其表面与冷轧钢板模表面平齐,并用电焊点焊连接。
在每张冷轧钢板模上距连接缝250mm处,焊两列穿钢丝绳的连接器,以便于穿设紧固模板用钢丝绳,随着浇筑砼同时紧固外模。
将18个提升器(其起重能力达1.0t)通过支架安装在竖向钢筋与操作平台上,待砼达到拆模强度1.2N/m㎡后,用提升器将模板逐步均匀提升。
提升器支架用直径25钢筋焊接而成如图所示的三角架。
用三~四道8号铁丝捆绑在已扎环筋的竖向钢筋上。
每个提升器上分担的荷载为(考虑动荷载系数为1.4):
1.4*(1.4*0.002*7.85*103*36+36*3)/18=1.4×
899.28/18=6.99×
10-1KN
此荷载相当小,手动提升器及用直径25钢筋焊接的提升架完全能承受。
2、外模板的组装
3、内衬:
内壁隔热层(憎水性珍珠岩),内衬砌筑(MU10普通烧结砖及耐酸胶泥)。
3.1隔热层(憎水性珍珠岩)
1、隔热层厚度设计为100mm,应防止落入胶泥或砖屑。
2、填充憎水性珍珠岩板时,应在内衬每砌好10层砖后填充一次,隔热层应填充饱满。
3、防沉带在高度方向的间距设计为2m,防沉带与筒壁之间设10mm膨胀缝。
4、施工时,应经常检查隔热层厚度及防沉带下部隔热层是否填充饱满。
3.2MU10普通烧结砖砌筑
1、MU10普通烧结砖砖配套使用耐酸胶泥砌筑,并按设计图纸进行施工。
2、设计图纸已将砖型按烟囟内径尺寸布置,施工中无须切割、打磨,直接按图纸砖型施工即可。
3、砌体应错缝砌筑,同一砖层前后相邻砖列和上下砖层的砖缝不得重缝。
4、砌体应横平竖直,表面光滑平整,并尽量做到无错台。
5、砌体的砖缝内,水玻璃型耐酸胶泥应饱满并接缝严密,砖缝为3mm--5mm,表面应勾缝,砌筑后砖面应清洁。
6、复杂或重要部位必要时可进行预砌筑。
7、不得在砌体上砍凿砖,砌砖时应用木锤或者橡胶锤找正,在水玻璃型耐酸胶泥凝固后,不得敲打砌体。
8、砌砖间歇时应做成阶梯形的斜茬。
9、耐火砖不得使用有缺角少棱的砖。
10、耐火砖及胶泥在施工及存放过程中应防止雨淋。
3.3、耐酸胶泥施工
1、耐酸胶泥胶泥是耐火砖的配套产品。
2、耐酸胶泥为塑料桶包装。
配置耐酸胶泥时,将水玻璃与固化剂一起加入,并搅拌均匀。
钠水玻璃施工环境温度不应低于15℃,当达不到温度要求时,应采取加热保温措施。
3、耐酸胶泥在施工中打开即可使用,浓度无须调整。
4、在施工过程中,回弹到地面的胶泥不得使用。
5、耐酸胶泥在使用过程中严禁加入水。
6、在耐酸胶泥终凝前,一次砌筑的高度应以不变形为限,待凝固后继续施工。
7、采用挤浆法砌筑,胶泥应饱满、密实,饱满度要求达到90%。
第五章、主要分部分项工程施工
一、基础施工
1、基础放线及开挖
根据甲方提供的坐标水准点和施工图纸进行测量、放线。
基坑开挖范围内的所有轴线桩,水准点都引出施工活动区以外,并加以保护。
根据现场的布置和现场特点,土方开挖采用机械大开挖,人工清槽方式,放坡系数为0.5,开挖深度比设计标高提高20cm,以使基底原状土层不受扰动。
采用1台PC-320挖掘机进行开挖,5辆自卸汽车运土。
2、基础施工
(1)钢筋施工
混凝土垫层做完后绑扎底板钢筋,然后环基。
为便于底板上层钢筋的固定,沿周围布置钢筋网片,使底板钢筋形成一个牢固的空间整体,为保证上层钢筋网片的稳定,必须随放置网片随焊接剪刀撑间距1450mm,以保证整体稳定。
基础钢筋的连接采用焊接和绑扎连接两种形式,网片采用电焊,网片焊接时要注意保护主筋不得有咬边、烧穿等质量问题。
底板的环筋和网片形成支架后,即可绑扎竖筋,先将竖筋立好,再加环筋,以防竖筋倾倒。
底板钢筋绑扎好后,根据底板中心线放好筒座线,绑扎筒座钢筋,用线坠控制筒座的半径。
环向钢筋下料具体长度由现场确定,在一圈中要等分,环向钢筋接头选用单面焊接接头,搭接长度为10d,同一截面的接头至少相隔三排,相邻接头的间距应大于1m。
基础钢筋的保护层为50mm。
(2)模板施工
模板采用普通钢模板,模板的加固采用对拉螺栓和钢筋围檩外加钢管支撑。
第一阶段底板部分,在底板钢筋绑扎完工后,支设外模板,紧靠模板用#12铁丝绑扎4道钢筋(Φ20),其中下面两道各2根,在螺纹钢的外侧用对拉螺栓固定于钢管上,钢管间距为750mm。
支撑系统由支撑桩、扫地管及斜支撑组成,每组支撑由二根钢管组成与竖管对应,分别撑在竖管的上下两端,尾部固定在支撑桩上,距地面高度不大于150mm,每两组支撑设一根支撑桩,支撑桩要连为整体。
第二阶段环基部分,底板混凝土浇筑完成以后,安装环基模板,内外模板采用普通钢模板,分组支模,组与组之间用方木调节上、下半径之差。
模板竖向拼接,每隔两块P3015和P3012模板,加设一块上口宽65.9mm,下口宽109mm的木条进行调节。
内外模板皆通过背面钢筋围檩固定,共设置4道Φ20钢筋,每组对拉螺栓处均设二根背管加固在钢筋围檩上,并用山型扣件固定在对拉螺栓上面。
环基及筒座内搭设满堂脚手架,中心搭设一井架用于引设中心点,便于控制筒座半径。
(3)混凝土浇灌
因基础混凝土体积较大宜选择商品混凝土。
混凝土浇灌采用泵车从一点分为两个方向相背进行,拖茬分层连续浇灌,中间不得出现施工缝。
施工缝位置设在环形底板和筒座交接处,处理时必须把接茬凿毛用水冲洗干净,浇灌砼前浇水湿润,表面要先铺20~30mm厚同标号的砂浆,然而再倒入砼。
砼的振捣采用插入式振捣器,随浇砼随振捣,直到砼不再显著下沉,表面泛出浮浆为止,振捣时不得碰模板和钢筋,绝不允许因漏振出现蜂窝、麻面等质量问题。
在底板上分设6组测温孔(测温孔布置见附图),每组测温孔由三根测温管组成,用来测量控制砼表层、中层、深层的温度,温差不得大于250C。
基础C40砼浇筑。
①砼施工采用分层斜面浇筑法(一次性浇筑,斜坡处人工堆起,通过中心点预设钢筋桩随时校核半径,保证其弧度圆滑),坡度1:
6砼浇捣配置6台插入式振动泵,自一点开始浇筑,每层浇筑厚度约300-500mm,振动泵应快插慢拔,振点梅花状布置,间距400-500mm,振捣以砼表面泛出灰浆为宜,不得少振或漏振。
两台振动泵随浇筑点振捣,两台振动泵随混凝土流动方向振捣,两台振动泵视情况机动补充。
混凝土上下层施工覆盖时间不得大于3小时,专人旁站检查,密切注意已浇砼的凝结情况,不得出现“冷缝”,确保施工质量。
②控制大体积砼温度应力的主要措施:
a、选择合适的原材料,严格控制含泥量3%以下。
b、砼浇筑采用斜面分层浇筑工艺,在满足不出现冷缝的条件下,尽可能扩大浇筑层范围,减慢浇筑速度,有利散热,降低砼内的最高温度。
c、保证砼内外温差不大于25℃,温控养护选用保温保湿法,初凝前抹光压实收面。
并根据实际测温情况并及时进行回填土。
d、设置测温点进行温度监测,测温采用预埋Φ25钢管,管内悬挂温度计实时测温,每个测管内分三次测温(即上中下,下部距板底100,中部为砼板正中,上部距板顶50)注意温度计不得接触管和管底,温度计放入后用海绵严密封口,保证温度的真实性。
温度控制按以下指标控制:
内外温差不大于25℃,降温速度不大于1.5℃/d,测温及记录由专人负责,砼浇筑后即开始测温记录,在升温时每1小时测一次,浇筑完毕三天内每2小时测一次,第3天到第8天每4小时测温一次,第8天到第15天每6小时测一次。
同时需测大气温度和砼表面温度并做好测温记录,认真绘制温度变化曲线图,当测温过程中发现内外温差接近25℃时,应及时采取适当措施。
(4)土方回填
基坑回填前对地下工程进行检查,作好隐蔽工程记录。
清理基坑底的杂物,清除回填土中的砖头、石块、树枝杂草等有机杂物。
将土中的大块砸碎,使其颗粒均匀,最大粒径小于5cm,用试验的方法测定含水率,根据含水率情况采取洒水或晾晒的方法使土中的含水率达到最佳。
回填应按照先深后浅的顺序施工。
每层虚铺土厚度为300mm,用电夯夯实,离基础较近的边角处人工夯实。
土方回填后,对每层回填土进行质量检验并作出试验报告。
二、筒身施工脚手架及井架、平台及提升系统安装施工
1、烟囱施工脚手架
采用满堂脚手架,其内部垂直提升井架总高75m,均采用建筑钢管及扣件随施工进展搭设。
搭设脚手架的关键在于保证稳定性,主要应①每隔5米设一道钢管深入筒体砼内,一周设七根钢管,钢管每俩根立杆相连.②每隔4米设一道斜撑,自下至上一直到顶.③为保证砼强度,应加入早强剂.④立杆水平步距1.5m,水平杆竖向间距1.15m,按烟囱内径的收比度进行搭设,满堂脚手架范围随烟囱内部尺寸变化而逐渐减小。
在高度方向,每隔10m烟囱牛腿处将周围4根钢管伸长,直到其两端锚入筒壁砼中50mm与砼壁加固一次,达到卸荷及保证脚手架、井架的强度和稳定性的作用。
安装此处钢管时应在管端包上隔离膜,以便于今后拆除。
(见详图B)。
烟囱施工的内井架是随烟囱筒壁施工同满堂脚手架同步逐节增高的。
第一次安装高度为超出±
0.000处3~5m,其后则随满堂脚手架同步施工,内井架顶部高出施工平台5.0m。
吊笼在井架搭设安装时,事先放置于井架内对应位置。
搭设时所有人员必须配戴安全带,穿防滑绝缘鞋。
钢管及其它搭设材料等向上传递时,一定要用麻绳绑轧好后提升,严禁抛掷物件。
2、操作平台施工
操作平台共一层作为砌砖、绑扎钢筋、提升模板、支设模板、浇砼等施工用。
在操作平台上满铺50×
300木跳板,木跳板与脚手架钢管之间用棕绳或8号铁丝绑扎牢固,不能出现探头板;
板与板间要严密拼缝,木跳板与钢管间的缝隙要用窄板条或铁皮封闭,防止坠物隐患。
操作平台随满堂脚手架及井架逐步上升,所用木跳板准备三套,周转使用。
在操作平台中间偏心位置留出0.9m×
0.9m的方孔(避开吊中孔即可),做为料桶上、下料通道。
在中心位置留出-个0.2m×
0.2m小孔,作为施工过程中测定筒身中心线的孔洞,施工时封闭,吊中复核时开启。
另制作一块1.2m×
1.2m的封洞钢板,待料桶上到平台后,用其封住洞口,以确保卸料时放置手推车及施工人员行走的安全。
施工脚手架上不设外圈平台,紧固模板钢丝绳的人员在外爬梯内进行紧固操作。
支模及提升模板时操作人员均站在已绑好的筒身环筋内,
不在外壁面施工。
如砼出现表面质量问题需要处理时,操作人员就在外
挂爬梯上进行处理。
烟囱外爬梯和筒身施工同步进行,在其对应的位置上,设置-部3.8m高的外挂爬梯,以方便相关人员能安全的通过烟囱爬梯、外挂爬梯上到平台,进行相关施工工作及质量检查。
如下图所示。
操作平台及外爬梯图
说明:
1、天滑轮加固杆2、16mm钢丝绳3、操作平台及防护平台
4、转向滑轮5、天滑轮6、天滑轮固定杆
7、工具棚(内放置配电箱及工用具,其顶面覆盖,防雨、防晒,并设置避雷针,与钢管架的避雷系统相连接而防雷。
)
3、内提升系统施工
烟囱内井架的垂直提升设备采用3t卷扬机,配直径14mm钢丝绳,通过吊桶上、下料。
吊桶为圆形,用5mm厚的钢板焊接加工而成,高700mm,底面内直径650mm,外直径750mm,底板用销轴固定;
可上下翻转,封闭装料或开启卸料。
在施工过程中定期检查底板的平整度,装钢筋、钢管、扣件等时要轻放,以免使底板变形,露缝漏浆。
用手推车或人工将钢筋、砼等运送到烟囱内井架旁,用井架内的提升料桶将钢筋、钢管、砼等提升到上部的施工平台上后随即用封洞钢板封住洞口,防止物料坠落;
卸下钢筋、钢管,由人工转运到所需绑扎、搭设的部位,卸下砼到手推车内,推运到砼浇筑部位进行浇筑。
内井架提升用的天滑轮装在井架顶部的天滑轮固定架上,天滑轮固定架采用八根斜杆加固天滑轮杆,并设转向滑轮。
转向滑轮杆由四根斜杆加固,至少有八个扣件承载,滑轮杆上动荷载为:
2×
1.3t=2.6t,因而每个扣件上的动荷载为:
2.6t/8=0.325t(3.25KN),完全能满足承载能力的要求。
天滑轮杆立、平面图
3t卷扬机的性能要求:
提升速度为30—40m/min(往返一次3~5min),卷筒绳容量至少60m,总钢丝绳长至少90m。
3t卷扬机采用角钢埋地锚桩焊接固定卷扬机。
排架搭设要严格按照标排架搭设技术安全要求进行搭设,纵杆垂直于地面,水平杆与纵杆垂直,接头要互相错开。
烟囱排架搭设水平间距均为1.2m,每层步距为1.25m,为保证烟囱排架的稳定性,特进行验算:
荷载计算
a:
活载取350kg/m2
b:
静载
施工平台50cm厚木板0.05m×
800kg/m3=40kg/㎡
每层水平杆及扣件:
(2×
1.2×
3.84+1.8)×
97层=617kg
竖杆:
75×
3.84=288kg
传至底层每根竖杆底部受力:
P=617+288+40×
1.2+350=1312.6kg
查表:
步距为1.25m时的承载力N=2.92T(建筑施工手册表17-90)﹥1.313T
经验算竖杆满足承载力要求。
2、卷扬机安装
卷扬机安装前首先对卷扬机进行检查,包括钢丝绳、滑轮是否良好,卷扬机的地锚固定是否满足要求,为防止工作时产生活动或倾覆,下面对地锚进行了验算:
(查建筑施工手册21-1-9-2)
地锚稳定性公式:
G+T/V≥K,K即安全系数,K=2
钢丝绳的牵引力:
F=1.02×
11×
0.95/0.66=16.15KN
土的重力:
G1=(b+b,)/2×
hLr=(0.5+1.4)/2×
1.3×
1.8=2.66T
混凝土的重力G2:
0.5×
1×
2.5=1.625T
土的摩擦力:
T=fH(H表示F的水平分力即H=FCOSa)=0.3×
16.15×
0.89=4.31KN
地锚所受荷载的垂直分力:
V=Fsina=16.15×
0.447=7.2KN
所以,G+T/V=26KN+15.9KN+4.31KN/7.2KN=6.4﹥K=2
综上所计算地锚能够满足要求.
三、烟囱筒身施工
本钢筋砼烟囱的施工方法主要采用“竖井架外移置模板,内衬砖砌体模板”施工。
具体方法:
将竖井架立于筒身之中,设操作平台,作为砌砖、钢筋、模板、砼施工及垂直运输的平台,最顶上设天滑轮杆支架,用卷扬机做动力运输各种材料。
外模采用一套模板逐节提升、安装、拆卸,内模采用内衬砖砌体模板。
将筒身砼逐节分层浇筑施工。
施工程序如下图所示:
搭设上升井架及提升架
↓
平台的铺设将砼表面凿毛清扫
筒身钢筋的加工制作
中心定位尺寸复核
钢筋的安装
模板安装、内衬砌筑
中心检查校核
井架、吊架及平台板上升一层
台板上升一层
混凝土浇筑
混凝土养护、拆模
筒身全天侯24小时轮班作业,每天作业投入钢筋工、模板工、电焊工、电工、砼工、机运工、砌筑工等31人,以保证工程的进度。
筒身施工操作工艺
竖向钢筋焊接→环向钢筋帮扎(保护层控制)→内衬砌筑→外模板提升固定→混凝土浇注
1、钢筋工程
钢筋根据会审后的图纸设计要求在现场加工制作。
竖向钢筋采用电渣压力焊,同一截面接头率不大于25%。
环向钢筋采用搭接,搭接长度为45d,搭接位置应至少错开1米。
接头位置至少相隔3排钢筋,为加强整体刚性,内外侧钢筋用拉钩拉接,环向钢筋混凝土保护层为30mm。
另外,还必须结合模板施工特点及需要,每一节上部的外露竖向钢筋,通过环筋与支撑钢管进行绑扎固定,固定点间距2米。
保护层控制:
采用水泥砂浆垫块控制钢筋保护层,垫块制作时预埋22号镀锌铁丝,使用时将垫块绑扎固定于环向钢筋上,以防止垫块在施工过程中脱落。
2、模板组装
外模板采用1400×
1000×
2.0mm厚镀锌钢板
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