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详见“拟投入的主要施工机械计划表”
分项工程施工方法
1.4、基础施工测量
建立施工平面控制网:
根据甲方提供的坐标控制点为测量放线依据,结合施工图进行施工测量定位放线,拟定将本工程图中1轴和B轴的交点为原点建立直角坐标系,作为测量主控坐标。
根据图纸平面轴线建立控制网及控制点。
控制点的设置在距房屋外边轴线3米外,并考虑在场内不易破坏和通视条件较好的位置,并设置永久标识。
主轴线的定位与放线:
基础施工时主要轴线的定位与放线:
人工挖基槽施工时,以房屋四周最外边轴线向外平移2米处设置龙门板,依据就近原则将方格网中的控制轴线用经纬仪投至龙门板上,基础施工完将控制轴线引测至地圈梁上,用红油漆作三角标记后拆除龙门板。
高程控制:
建立首级水准控制网:
土方开挖时先根据业主移交的水准点在施工场区周围建立水准控制网。
本工程水准控制网至少由四个以上的水准控制点组成。
水准控制点标记在场区四周稳固的构筑物上以方便使用。
设置两个永久性的水准点,以作为控制网的监测点。
在基础施工全过程中应定期检测水准控制网,并根据沉降量对控制点的标高值进行调整,以确保准确。
基础施工完成后将水准控制点引测到地圈梁上的标高在-0.30米处,用红油漆作三角标记。
1.5、人工挖孔桩施工方法
由于拟建综合楼正负零距E轴基底顶最高处现场实测10.0M,根据工期要求,桩基只能同时开挖。
按施工图纸准确放线,放出桩位中心线和桩径,护壁位置,并认真进行技术复核。
挖桩前,要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点,用牢固的木桩标定。
施工前,施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查,逐级进行技术交底和安全教育,要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。
专人负责按桩位编号,做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩岩和基岩土质的记录。
施工顺序:
根据本工程的特点,其施工顺序为:
场地平整→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→第一节桩护壁施工→设置垂直运输架、吊土桶、潜水泵、鼓风机、低压照明→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→拆第一模板、支第二节模板→第二节桩护壁砼浇筑→重复第二节挖土、支模、护壁工序,循环作业直至设计深度→对桩孔直径、深度、护底尺寸、持力层进行全面检查隐蔽验收。
桩孔开挖方法
挖孔为安全起见,采用人工“挖一护一”的方法进行施工,即每挖1.0m深浇一节桩孔砼护壁。
挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行,遇坚硬土层或岩层用锤、钎、风镐或钻机等工具破碎。
挖土次序为先挖中间部分后周边,按设计桩直径加两倍护壁厚度控制截面。
弃土装入吊桶内,井口利用手摇轱辘或滑轮人力提升到桩孔外,并用手推车运到事先确定的弃土地点,最后集中运出场外。
当桩净距小于2倍桩径且小于2.50m时,采用间隔开挖。
人员的上下采用简易爬梯。
施工工人必须熟悉所挖孔的地质情况,并要勤检查,注意土层的变化,当遇到流砂、大量地下水等影响挖孔安全时,要立即采取有效防护措施后,才能继续深挖。
检查工作由专职质检员进行,发现情况报告技术负责人。
如遇到流动性淤泥时,孔壁应采用钢护筒施工。
对较易塌方施工段要即挖即校对,即验收,即灌注护壁混凝土。
做桩端放大脚(扩孔)时,应及时通知建设、监理、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定,经鉴定符合要求后,才进行扩底工作。
扩底部分采取先挖桩身柱体,再按扩底尺寸从上到下凿岩石修成扩底形。
终孔时,必须清理干净护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土,清除积水,经检查同意验收,并办理好签认手续。
应迅速组织浇灌桩芯混凝土,以免浸泡时间长使土层软化。
轴线的控制和质量的检查
利用第一节护壁高出的0.2~0.3米部位预埋轴线标记。
每节护壁挖好后,马上复核轴线标高是否到位无误后(不利地段方可绑扎钢筋),再安装护壁模板。
每节护壁砼浇灌拆模后立即进行检查,以防漏振。
当出现有蜂窝、孔洞时就及进处理,以免造成质量安全事故。
桩封底时,随时复核桩中心线,发现误差及时纠正。
检验前,施工人员应对照施工图纸,认真检查桩的中心线,几何尺寸,岩石的风化程度,检查合格后,再通知设计、地勘、监理、建设等部门进行验槽,做好每个桩基的验槽记录、签证工作,以确保技术资料的真实性和完整性。
施工工艺与施工注意事项
施工前应充分了解现场工程水文地质资料及施工区域内的地下水位情况,以便采取必要的技术措施。
2、护壁模板工程
2.1、护壁模板施工
护壁施工采取每节护壁模板采用四个90度弧段的定型木模拼装而成,木模板面采用九平板模板,由弧形木枋构成横勒,共设有三道纵向向木肋,形成一个稳固的弧形框架。
各弧段间用钉连接,然后在接缝的枋上撑枋一端打主木销,使之牢固地顶在接缝的木方上。
第一节护壁的混凝土应高出地表面200mm左右,以便挡水和在上面作轴线标记。
混凝土用吊桶运输人工浇灌,砼强度达到要求后即可拆模。
一节护壁施工完毕,下一节桩孔开挖前,如有地下水渗入,或地表水流进孔内,用潜水泵抽干后方可继续施工。
护壁内模板拆除时间,根据气温等情况而定,一般可在24小时后进行,使混凝土有一定强度,以能挡土。
当第一节护壁混凝土拆模后,即把轴线位置标定在护壁上,并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内,作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。
施工一般是挖深一段就灌注混凝土护壁一节,每节高度一般为900~1000mm,厚度为100mm,要视土质、桩径及桩身而定。
为加强护壁的稳定性,在节与节之间插以直钢筋,以提高整体性,这在土质较差时,有重要作用。
混凝土护壁的施工,应在挖出一定孔深后,当天支模并浇注混凝土。
孔内挖土时,应有照明和通风设施。
照明采用12V低压防水灯,通风的送风量一般就不小于25L/S,送风管可用塑料管,直径不小于5cm,经常检查,看它是否划破漏气,有洞即补,出风管口距操作人员不应大于2m。
挖孔至岩层时,应立即钻探,取样检验,确保桩底按设计要求准确坐落于岩层中。
对无流压威胁但孔内有地下水渗出时,应在孔内设积水坑,用潜水泵予以抽排。
挖孔桩应按设计要求的尺寸进行凿岩,清除碎岩杂物后,及时验收,然后吊放钢筋笼,尽快浇注混凝土。
当孔底积水小于10cm,可采用常规混凝土浇注方法,但应采用串筒,串筒下口距浇注面不大于2m,并应振捣使其密实,确保密实性。
当孔底积水大于10cm,且难于抽排疏干时,应采用浇筑水下混凝土的导管法进行混凝土灌注,并严格按照水下混凝土的施工操作规程进行。
5.1..钢筋安装
钢筋笼的吊装:
采用塔吊将单节钢筋笼垂直吊起放入桩孔内。
钢筋笼吊装就位后用钢丝绳和钢管将钢筋笼悬吊在孔口壁上,校核钢筋笼位置正确后,用牢靠的软梯或载人吊篮将施工人员载入孔内加垫砂浆垫块,以确保桩芯砼浇灌后钢筋笼的位置正确和具有符合设计规范要求的钢筋保护层。
钢筋笼吊装完毕后,应及时会同业主、质监站、设计单位、工程监理单位等有关人员检查验收,并签好隐蔽验收记录后及时浇灌桩芯砼。
钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于40mm。
保护层厚度,可采用预制混凝土垫块或铁垫件,绑扎或焊接在钢筋笼外侧的预定位置上。
灌注混凝土时,应采取措施,校正设计标高固定钢筋笼位置。
钢筋笼过长需分段接长,其对焊接头数量应符合设计要求。
钢筋笼制作的允许偏差,要在规定范围内。
钢筋绑扎时,靠近外围两行的相交点每点都绑扎,中间部分可梅花型绑扎,双向受力钢筋应满绑。
底排筋用混凝土垫块垫起,梅花状布置,确保钢筋保护层厚度。
6.1.挖孔桩浇灌混凝土
桩体混凝土要从桩底到桩顶标高一次完成。
如遇停电等特殊原因,必须留施工缝时,可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。
在灌注新的混凝土前,缝面必须清理干净,不得有积水和隔离物质。
灌注桩身混凝土,必须用溜槽及串筒离混凝土面2m以内,不准在井口抛铲或倒车卸料,以免混凝土离析,影响混凝土整体强度。
在灌注混凝土过程中,注意防止地下水进入,不能有超过20mm厚的积水层,否则,应设法把混凝土表面积水层用导管吸干,才能灌注混凝土。
如渗水量过大(>
1m3/h)时,应按水下混凝土操作规程施工。
采用插入式振动器和人工插实相结合的方法,混凝土边浇边插实,以保证混凝土的密实度。
在灌注桩身混凝土时,相邻10米范围内的挖孔作业应停止,并不得在孔底留人。
灌注桩身混凝土时应留置试块,每根桩不得少于一组,及时提出试验报告。
为桩检提供真实的技术资料。
桩基验收合格后,根据桩顶标高及施工图纸设计标高首先对标高进行复核,在预留插筋上用红油漆画一标高线,该标高线高于设计桩顶标高50cm或100cm,然后根据该标高线将灌注桩桩头浮浆部分和高于设计标高部分去除,并确保桩体伸入孔桩内长度符合设计要求。
7.1基槽土石方开挖
7.1.1.施工准备
工艺流程:
确定开挖的顺序和坡度→沿灰线切出槽边轮廓线→分层开挖→修整槽边→清底。
主要机具:
尖、平头铁锹、手锤、手推车、梯子、铁镐、撬棍、钢尺、坡度尺、小线或20号铅丝等。
根据现场勘察分析本土石方开挖可能有两种情况,一是土方开挖,二是石方开凿。
拟将按两种情况实施不同方法开挖土石方。
土方开挖前,并应根据施工方案的要求,将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。
场地的定位控制线(桩),标准水平桩及基槽的灰线尺寸,必须经过检验合格,并办完预检手续。
8.1.土石方回填
基槽底清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收。
材料及主要机具:
宜优先利用基槽中挖出的土,但不得含有有机杂质。
使用前应过筛,其粒径不大于50mm,含水率应符合规定。
采用蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子(孔径40~60mm)、木耙、铁锹(尖头与平头)、2m靠尺、胶皮管、小线和木折尺等工具。
施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等,合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数。
回填前应对基础、防潮层等进行检查验收,并且要办好隐检手续。
其基础混凝土强度应达到规定的要求,方可进行回填土。
施工前,应做好水平标志,以控制回填土的高度或厚度。
将基槽底或地坪上的垃圾等杂物清理干净;
基槽回填前,必须清理到基础底面标高,将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。
回填土采取分层铺摊。
每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200~250㎜;
人工打夯不大于200mm。
每层铺摊后,随之耙平。
回填土每层至少夯打三遍。
打夯应一夯压半夯,夯夯相接,行行相连,纵横交叉。
并且严禁采用水浇使土下沉的所谓"
水夯"
法。
深浅两基槽相连时,应先填夯深基础;
填至浅基槽相同的标高时,再与浅基础一起填夯。
如必须分段填夯时,交接处应填成阶梯形,梯形的高宽比一般为1∶2。
上下层错缝距离不小于1.0m。
基槽回填在相对两侧或四周同时进行。
基础墙两侧标高不可相差太多,以免把墙挤歪;
较长的管沟墙,应采用内部加支撑的措施,然后再在外侧回填土方。
回填土每层填土夯实后,应按规范规定进行环刀取样,测出干土的质量密度;
达到要求后,再进行上一层的铺土。
修整找干:
填土全部完成后,应进行表面拉线找平,凡超过标准高程的地方,及时依线铲平;
凡低于标准高程的地方,应补土夯实。
9.混凝土工程
9.1.现场小型砼搅拌站的建立
在施工现场建立1个小型的砼搅拌站,由2台强制式500L搅拌机,2台砂石自动计量装置组成。
本方式将对提高施工速度,提高工地文明施工程度,减少劳动力强度起到关键作用。
9.2.砼的选料与配制
本工程所用配合比巴东县建设工程质量检测站预配优选后提供。
试配结果报送业主和监理。
我单位实验室现场监控严格按配比单施工。
混凝土使用的外加剂时,外加剂的性能或种类报送监理工程师认可,填写砼搅拌通知单,通知搅拌站所要浇筑砼的标号,配合比,搅拌量,浇注时间。
严格控制材料质量,选用级配良好、各项指标符合要求的砂石材料,进场水泥必须有材质合格证明书,并应对其品种、等级、批号、出厂日期等检查验收,其强度和安定性等性能指标按批量进行复检。
骨料应按品种、规格分别堆放,不得混杂,拌制混凝土采用饮用水。
按可能遇到的气候条件变化的不利影响,优化配合比设计,配合比一经确定,按要求备料,做好施工前的准备。
混凝土搅拌按规范要求操作,严格控制用水量。
先加1/2用水量,再加石子、砂、水泥均匀搅拌各1min,再加余下的用水量继续搅拌均匀,搅拌时间不得低于2min。
9.3.砼振捣
砼振捣采用振动棒及平板振动器相结合的办法,砼表面在钢筋下时采用振动棒振捣,砼面在钢筋以上时采用平板振动器振捣。
砼浇筑在20分钟后进行第二次复振。
振点布点要均匀,防止过振和漏振,振捣要密实,以砼不下沉,不冒气泡为止,振动棒要快插慢拔,以300间距为宜。
振捣器插入下一层的深度不得小于50mm,使上下层砼结构紧密。
砼浇筑后在初凝前要进行一次振捣,排除砼因泌水在细骨料和水平钢筋下部生成的水分和空隙,提高对钢筋的握裹力,以增强砼密实度、强度及抗裂性。
9.4.砼表面及标高处理
砼表面:
砼浇筑完毕后,振捣后表面浮浆较厚,在振捣密实后仍有下沉,在初凝前匀撒一层细碎石,并用振动器振实,在初凝后终凝前再用木板拍实,尤其是沉塑性顺筋裂纹处要加强拍实,使其愈合,接近终凝时再抹压一次,至少抹压2遍。
9.5.砼表面标高控制:
为保证上表面标高及其平整度,在竖钢筋用水平仪按设计标高1,在钢筋头上刻划标记,当浇筑到设计标高时,用3米长木制刮板以钢筋头为标准刮平砼表面,在收砼地圈梁。
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