热塑性弹性体Word格式文档下载.docx
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⒍易加工且具经济性。
⒎良好的可回收性。
常见牌号
G130D具有与橡胶相似的挠性、弹性以及机械强度,但它的耐热性和耐候性比橡胶好。
所有等级的KEYFLEXBT都是嵌段共聚物,由聚丁烯—对苯二酸盐的硬(结晶体)段和基于长链的聚醚乙二醇软(非结晶的)段组成。
其属性由硬段到软段的比率来决定。
应用:
软管套,以及液压软管带、管道、密封材料
G140D具有与橡胶相似的挠性、弹性以及机械强度,但它的耐热性和耐候性比橡胶好。
体育用品的薄膜及部件等,包括高尔夫球的表皮层
G155D具有与橡胶相似的挠性、弹性以及机械强度,但它的耐热性和耐候性比橡胶好。
成型材料、汽车部件、带类、软硬管道。
G163D具有与橡胶相似的挠性、弹性以及机械强度,但它的耐热性和耐候性比橡胶好。
燃料水槽part、密封剂、各种齿轮类、键区、电话天线、Phos类、压缩弹簧、管覆层、Inline-skateroller
G172D具有与橡胶相似的挠性、弹性以及机械强度,但它的耐热性和耐候性比橡胶好。
齿轮、轴承、电话线包线。
另还有各款硬度:
G130DG140DG155DG163DG168DG172DG182D
挤出级系列:
G140DG155DG163DG172D
目前,热塑性弹性体TPE/TPR工业已发展到相当高水平,特别是双物料的应用、粘接等,商业地位也日益重要,已具有广泛的市场潜力和无限的发展空间。
主要特征
主要的9个特征:
1、环保、无毒、无污染(有欧洲无毒标准证书)
2、不用硫化、简化生产加工过程
3、具有优良的耐低温、耐高温性
4、触感柔软、表面质量优异
5、宽广的硬度范围:
OA-100A
6、水口料、边角料可循环使用
7、可依客户之要求调整最适合您所需求的材料
8、加工过程无毒性,更不会产生令人不愉快的气味
9、对环境及设备无伤害
不足之处
热塑性弹性体在实际应用中也有些不足[1]。
包括:
1.它属于新技术,普通橡胶加工厂对它不熟悉;
2.热塑性弹性体所需的加工设备热固性橡胶加工厂不熟悉;
3.一些热塑性弹性体需要在加工前进行干燥;
4.低硬度热塑性弹性体能买到的不多;
5.热塑性弹性体在温度升高时会熔化,使之不能应用于短暂的高温条件下;
6.只有大批量生产,才能使热塑性弹性体具有经济性。
加工
制造加工热塑性弹性体的主要两种方法是挤塑和注塑成型,模塑成型用得极少。
通过注塑成型来制造加工热塑性弹性体,既快速又经济。
用于一般热塑性塑料的注塑成型方法和设备均适用于热塑性弹性体。
热塑性弹性体还可通过吹塑、热成型以及热焊接进行加工。
而这些方法均不能应用于热固性橡胶制品。
带来的10大好处
1、发展新的环保品
2、降低您的加工成本
3、协助您开发新的产品
4、协助您改良现有产品
5、给您的设计师带来设计灵感
6、使您好的产品多样化、人性化
7、使您的产品更有时代气息
8、在某些领域更可替代硅(矽)胶
9、比硅(矽)胶更具人性化
10、提升您产品的市场竞争力
热塑性弹性体具有硫化橡胶的物理机械性能和软质塑料的工艺加工性能。
由于不需再像橡胶那样经过热硫化,因而使用简单的塑料加工机械即可很容易地制成最终产品。
它的这一特点,使橡胶工业生产流程缩短了l/4,节约能耗25%~40%,提高效率10~20倍,堪称橡胶工业又一次材料和工艺技术革命。
热塑性弹性体是介于橡胶与树脂之间的一种新型高分子材料,不仅可以取代部分橡胶,还能使塑料得到改性。
热塑性弹性体所具有的橡胶与塑料的双重性能和宽广的特性,使之在橡胶工业中广泛用于制造胶鞋、胶布等日用制品和胶管、胶带、胶条、胶板、胶件以及胶粘剂等各种工业用品。
同时,热塑性弹性体还可代替橡胶大量用在PVC、PE、PP、PS等通用热塑性树脂甚至PU、PA、CA等工程塑料的改性上面,使塑料工业也出现了崭新的局面。
一、热塑性弹性体的种类及性能特点热塑性弹性体(TPE)可概括为通用TPE和工程TPE两个类型,目前己发展到l0大类30多个品种。
从1938年德国Bayer最早发现聚氨酯类TPE,1963年和1965年美国Phillips和Shell,开发出苯乙烯—丁二烯—苯乙烯嵌段聚合物TPE,到70年代美欧日各国开始批量生产烯烃类TPE以来,技术不断创新,新的TPE品种不断涌现,构成了当今TPE的庞大体系,使橡胶工业与塑料工业结合联姻大大向前迈进了一步。
世界上已工业化生产的TPE有:
苯乙烯类(SBS、SIS、SEBS、SEPS)、烯烃类(TP0、TPV)、双烯类(TPB、TPI)、氯乙烯类(TPVC、TCPE)、氨酯类(TPU)、酯类(TPEE)、酰胺类(TPAE)、有机氟类(TPF)、有机硅类和乙烯类等,几乎涵盖了现在合成橡胶与合成树脂的所有领域。
它们是由在主链上通过形成硬链段的树脂相和软链段的橡胶相,相互牢固组合在一起而成的。
TPE的制造方法,大致可分为化学聚合和机械共混两大类型。
前者是以聚合物的形态单独出现的,有主链共聚、接技共聚和离子聚合之分。
后者主要是橡胶与树脂的共混物,其中还有以交联硫化出现的动态硫化胶(TPE-TPV)和互穿网络的聚合物(TPE—IPN)。
现在,TPE以TPS和TPO为中心,在世界各地获得了迅速发展,两者的产耗量已占到全部TPE的80%左右。
双烯类TPE和氯乙烯类TPE也成为通用TPE的重要品种。
其它如TPU、TPEE、TPAE、TPF等则转向了以工程为主。
目前在世界贸易市场上,通用型的TPS、TPO和TPVC的吨胶价格大约在500~1400美元左右;
而耐热、耐油、高强度、高耐磨的TPU、TPEE、TPAE等TPE则高出通用性约50%到一倍;
高性能的TPE类甚至达2~3万美元一吨。
TPE的优点主要表现在如下几个方面:
(1)可用一般的热塑性塑料成型机加工,例如注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压缩成型、递模成型等;
(2)能用橡胶注塑成型机硫化,时间可由原来的20min左右,缩短到lmin以内;
(3)可用压出机成型硫化,压出速度快、硫化时间短;
(4)生产过程中产生的废料(逸出毛边、挤出废胶)和最终出现的废品,可以直接返回再利用:
(5)用过的TPE旧品可以简单再生之后再次利用,减少环境污染,扩大资源再生来源;
(6)不需硫化,节省能源,以高压软管生产能耗为例:
橡胶为188MJ/kg,TPE为144MJ/kg,可节能25%以上;
(7)自补强性大,配方大大简化,从而使配合剂对聚合物的影响制约大为减小,质量性能更易掌握;
(8)为橡胶工业开拓新的途径,扩大了橡胶制品应用领域。
缺点是TPE的耐热性不如橡胶,随着温度上升而物性下降幅度较大,因而适用范围受到限制。
同时,压缩变形、弹回性、耐久性等同橡胶相比较差,价格上也往往高于同类的橡胶。
但总的说来,TPE的优点仍十分突出,而缺点则在不断改进之中,作为一种节能环保的橡胶新型原料,发展前景十分看好。
二、主要热塑性弹性体发展现状
1.苯乙烯类TPE苯乙烯类TPE又称TPS,为丁二烯或异戊二烯与苯乙烯嵌段型的共聚物,其性能最接近SBR橡胶。
目前世界TPS的产量已达70多万t,约占全部TPE一半左右。
代表性的品种为苯乙烯一丁二烯一苯乙烯嵌段共聚物(SBS),广泛用于制鞋业,已大部分取代了橡胶;
同时在胶布、胶板等工业橡胶制品中的用途也在不断扩大。
SBS还大量用作PS塑料的抗冲击改性剂,也是沥青铺路的沥青路面耐磨、防裂、防软和抗滑的优异改性剂。
以SBS改性的PS塑料,不仅可像橡胶那样大大改善抗冲击性,而且透明性也非常好。
以SBS改性的沥青路面较之SBR橡胶、WRP胶粉,更容易溶解于沥青中。
因此,虽然价格较贵,仍然得到大量使用。
现今,更以防水卷材进一步推广到建筑物屋顶、地铁、隧道、沟槽等的防水、防潮上面。
SBS与S-SBR、NP橡胶并用制造的海绵,比原来PVC、EVA塑料海绵更富于橡胶触感,且比硫化橡胶要轻,颜色鲜艳,花纹清晰。
因而,不仅适于制造胶鞋中底的海绵,也是旅游鞋、运动鞋、时装鞋等一次性大底的理想材料。
近些年来,异戊二烯取代丁二烯的嵌段苯乙烯聚合物(S工S)发展很快,其产量已占TPS量的1/3左右,约90%用在粘合剂方面。
用SIS制成的热熔胶不仅粘性优越,而且耐热性也好,现已成为美欧日各国热熔胶的主要材料。
SBS和SIS的最大问题是不耐热,使用温度一般不能超过80℃。
同时,其强伸性、耐候性、耐油性、耐磨性等也都无法同橡胶相比。
为此,近年来美欧等国对它进行了一系列性能改进,先后出现了SBS和SIS经饱和加氢的SEBS和SEPS。
SEBS(以BR加氢作软链段)和SEPS(以IR加氢作软链段)可使抗冲强度大幅度提高,耐天候性和耐热老化性也好。
日本三菱化学在1984年又以SEBS、SEPS为基料制成了性能更好的混合料,并将此饱和型TPS命名为“Rubberron”上市。
因此,SEBS和SEPS不仅是通用,也是工程塑料用的改善耐天候性、耐磨性和耐热老化性的共混材料,故而很快发展成为尼龙(PA)、聚碳酸酯(PC)等工程塑料类“合金”的增容剂。
此外,还开发了环氧树脂用的高透明性TPS以及医疗卫生用的生体无毒TPS等许多新的品种。
SBS或SEBS等与PP塑料熔融共混,还可以形成IPN型TPS。
所谓IPN,实际是两种网络互相贯穿在一起的聚合物,故又称之为互穿网络化合物。
虽然它们大多数属于热固性树脂类,但也有不少像TPE的以交叉连续相形态表现出来的热塑性弹性体。
用SBS或SES为基材与其他工程塑料形成的IPN—TPS,可以不用预处理而直接涂装。
涂层不易刮伤,并且具有一定的耐油性,弹性系数在低温较宽的温度范围内没有什么变化;
大大提高了工程塑料的耐寒和耐热性能。
苯乙烯类化合物与橡胶接技共聚也能成为具有热塑性的TPE,己开发的有EPDM/苯乙烯、BR/苯乙烯、CI-IIR/苯乙烯、NP/苯乙烯等。
世界TPS最大生产厂家是美国ShellChem。
以Kraton、Carifles等商品名共40多个牌号,行销世界各地,仅本土的装置能力1998年即达23.2万t,据称近几年又有增长,在法国、德国也各有3万t的生产装置。
美国PhillipsPetro.生产的商品名为Solprene,能力3.5万t,日本旭化成、弹性体,意大利Enichem,比利时、西班牙、墨西哥、澳大利亚等国也利用其技术生产,能力由0.5万~2.8万t不等。
日本的JSR和俄罗斯以自己的技术各有2.5万t的生产企业。
台湾奇美公司有9万t的SBS(含S-SBR)生产装置。
我国是世界TPS最大消费国,从1980年开始以SBS为中心,伴随着我国制鞋业(年产60亿双、占世界胶鞋产量一半)、建筑业(年用防水卷材13000万m,其中SBS和APP改性沥青8000万M2,居世界之首)以及公路业(高速公路2.5万km,全球第二)对TPS的需要,1999年为25万t,2000年为30万t,2001年为35万t,估计2002年可达40万t。
而全国生产量1999年为8.8万t,2000年为13.3万t,2001年为16.8万t,2002年达到21.6万t,年均增长12%以上。
目前仍然无法满足市场日益扩大的需要.一半以上要从境外进口,其中台湾l0万t,80%用于制鞋,其余8万t从韩国、日本、俄罗斯等地进口。
2001年,国内SBS用于制鞋方面的有27万t,占78%,公路沥青改性4.5万t,占13%,其他胶粘剂、防水卷材、塑料改性各占3.8%、3.2%和2%。
1982年由北京燕山石化研究院自行研制成功SBS之后,目前已有3家石化企业在生产。
北京燕山石化年产规模6万t,生产量4万t;
岳阳石化年产规模10万t,生产量13万t;
茂名石化年产规模5万t,生产量5万t。
除SBS外,还少量生产SIS和SESS。
生产牌号多达25个,产品应用覆盖了制鞋、道路沥青改性、塑料改性、防水卷材、胶粘剂等多个领域。
中国大陆现己成为世界三大TPS生产基地之一,TPS生产技术已引入到台湾和意大利。
2.烯烃类TPE烯烃类TPE系以PP为硬链段和EPDM为软链段的共混物,简称TPO。
由于它比其它TPE的比重轻(仅为O.88),耐热性高达100℃,耐天候性和耐臭氧性也好,因而成为TPE中又一发展很快的品种。
自从1972年在美国由UniroyaI公司以TPR的商品名首先上市以来,多年以两位数增长,2000年生产量已达35万t,到2002年估计可达40万t。
现在,TPO已成为美日欧等汽车和家电领域的主要橡塑材料。
特别是在汽车上已占到其总量3/4,用其制造的汽车保险杠,已基本取代了原来的金属和PU。
1973年出现了动态部分硫化的TPO,特别是在1981年美国Mansanto公司开发成功以Santoprere命名的完全动态硫化型的TPO之后,性能又大为改观,最高温度可达120℃。
这种动态硫化型的TPO简称为TPV,主要是对TPO中的PP与EPDM混合物在熔融共混时,加入能使其硫化的交联剂,利用密炼机、螺杆机等机械高度剪切的力量,使完全硫化的微细EPDM交联橡胶的粒子,充分分散在PP基体之中。
通过这种交联橡胶的”粒子效果”,导致TPO的耐压缩变形性、耐热老化性、耐油性等都得到明显改善,甚至达到了CR橡胶的水平,因而人们又将其称为热塑性硫化胶。
利用TPV的耐油性,现已用其替代NBR、CR制造各种橡胶制品。
TPV还可以与PE共混,同SBS等其它TPE并用,互补改进性能。
现在,在汽车上已广泛作为齿轮、齿条、点火电线包皮、耐油胶管、空气导管以及高层建筑的抗裂光泽密封条,还有电线电缆、食品和医疗等领域,其增长幅度大大超过TPS。
近年,德国又在TPV的基础上推出了聚合型TPO,使TPV的韧性和耐低温等性能又出现了新的突破。
美国也开发出综合性能更好的IPN型TPO。
1985年又出现完全动态硫化型的PP/NBR—TPV,它以马来酸酐与部分PP接枝,以部分NBR用胺处理,形成胺封末端的NBR。
这种在动态硫化过程中能形成少量接技与嵌段的共聚物,可取代NBR用于飞机、汽车、机械等方面的密封件、软管等。
这种共混体由于两种材料极性不同,彼此不能相容,因而在共混时必须加入MAC增容剂。
这类增容剂主要有:
亚乙基多胺化合物,例如二亚乙基三胺或三亚乙基四胺,还有液体NBR和聚丙烯马来酸酐化合物等。
马来西亚1988年开发成功了PP/NRTPV,它的拉伸和撕裂强度都很高,压缩变形也大为改善,耐热可达100—125℃。
同期,还研发出PP/ENR--TPV,它是使NR先与过氧乙酸反应制成环氧化NR,再与PP熔融共混而得。
性能优于PP/NR-TPV和PP/NBR--TPV,用于汽车配件和电线电缆等方面。
在此期间,英国又出现了PP/IIR—TPV、PP/CI一IIR—TPV,美国开发了PP/SBR、PP/BR、PP/CSM、PP/ACM、PP/ECO等一系列熔融共混物,德国制成了PP/EVA,使PP与各种橡胶的共混都取得了成功。
此外,见之于市场的还有以ETPolvmer、Rucodur等商品出现的EPDM/PVC、IIR/PE等。
目前,以共混形式采用动态全硫化技术制备的TPE已涵盖了11种橡胶和9种树脂,可制出99种橡塑共混物。
其硫化的橡胶交联密度已达7×
10-5mol/ml(溶胀法测定),即有97%的橡胶被交联硫化,抗拉伸长率大于100%,拉伸永久变形不超过50%。
现在以AES公司(Monsanto)生产的代表性品种Santoprene(EPDM/pp-TPV)和Geolast(NBR/PP-TPV)为主,广泛用于机械、电气、建筑、食品、医厅等各领域。
尤其是在汽车上面,已占到30%一40%,国外每辆小轿车的TPE用量已达10kg,约占汽车零件的lO%。
TPV可以用塑料加工通用的吹塑、注塑和挤出成型等方式生产各种零件。
吹塑制品有汽车的空气净化器导管、齿轮罩防护套、联轴节护套等。
注塑制品有塞头衬垫、反光镜衬垫、脚踏刹车衬垫、刹车增力装置导管护套、曲轴罩护套等,还可制造同步带。
挤出制品有电线电缆护套、燃料管外层胶和各种密封条。
尤其是汽车上的密封条,使用TPV已成为时髦,包括实心和发泡产品,静密封和准动/动态密封制品等等,已基本取代了橡胶。
目前在烯烃基TPE中,TPO约占80%一85%,TPV占l5%-20%。
正因如此,世界其他各大知名EPDM合成橡胶生产厂家,都先后推出有自己特性的TPO、TPV生产牌号。
为适应不同加工方式及用途,一般都在10—20种以上。
虽然它们对具体生产方法和生产量大多未公布,但不外乎都是烯烃类的各种熔融共混物。
熔融共混的TPV正成为各橡胶、塑料生产厂家竞相发展的新型橡塑材料和最热门的研发课题。
还有各种TPO-TPV之间的相互共混,如EPDM/PPTPV与NBR/PP--TPV,ACM/PPTPV与EPDM/PA-TPV等,也正成新的改性共混材料。
我国TPO—TPV的生产使用是从1990年后半年开始的,特别是伴随汽车工业的迅猛发展,TPO—TPV用量每年以1O%-20%的速度急增。
在2002年生产的325万辆汽车中,至少有一半的小轿车已用上了TPO-TPV制造的保险杠和内外装饰板以及零件。
全国EPDM消耗量2002年已达5.5万t(国内生产2.2万t),其中用于聚烯烃改性剂的占到18%-22%,以此推算TPO-TPV的生产量,当在2万t之上。
此外,还有外资企业生产未列入统计的,已无法弄清确切的数量。
在TPO-TPV中,TPV大约占l5%-20%。
2001年的消耗量估计为3000t,其中80%从美国AES、TRS.荷兰DSM和台湾南帝等公司进口。
国内主产厂家有8-10家,均为产能1000t左右的中小厂,因性能质量问题,销售总和不过500~600t。
从80年代以来,清华大学、中科院北京化学所和长春应化所、北京化工大学、上海交通六学、北京化工研究院和石化集团的扬子、金陵、燕山等公司都先后开发出TPO。
其中长春应化所、上海交通大学和扬子、金陵石化还研发了TPV,并且试用于电线电缆、建筑防水卷材、汽车密封条、防护罩以及各种管材和齿形带方面。
青岛科技大学还申请了PP/NBR—TPV国家专利,华南热带作物研究院跟踪开展PP/NR--TPV研究课题。
但是由于种种原因,除EPDM/PP-TPV热塑性硫化胶之外,其它真正实现产业化的还很少,迄今为止国内尚无大型专业的生产厂家。
TPV是TPE世界中增长最快的一族,年增长率在10%-20%以上。
由于其加工方法和性能最贴近硫化橡胶,以美国为主,在汽车等产品上覆盖面非常宽广,极具发展潜力。
目前,国外密封条、护套、衬垫、包皮等大量向TPV转移,全球TPO—TPV的消耗量已达36万t。
而我国现在用量不到2.5万t(TPV3000t),仅为世界TPO-TPV的7%,lt外货售价高达离奇的4000-5000美元,限制了推广使用。
今后价格如能降到正常水平,相当或略高于同类橡胶售价,需求量必将成倍增长。
仅以橡胶密封条一项产品来说,目前全国有40多条生产线,12家主要橡胶密封条生产企业年产9000万m,能力18000万m,如一半改用TPE,以lm重0.4kg计,即需TPO-TPV1.8万t,其中TPV至少在3000-4000t之间。
再加上其它产品扩展使用的TPO-TPV,未来五年全国TPOTPV的需求量将有可能达到3.5-4.5万t,其中TPV让到0.7-O.9万t。
由于国产TPV的性能质量较差以及进口TPV的价格仍居高不下,专家预测到2005年国内的用量只能达到5000-6000t,2010年为1.0~1.8万t。
3.二烯类TPE二烯类TPE主要为天然橡胶的同分异构体,故又称之热塑性反式天然橡胶(1-NR)。
早在400年前,人们作为天然橡胶即发现了这种材料,但因其产自于与三叶橡胶树不同的古塔波和巴拉塔等野生树上,因而称为古塔波橡胶、巴拉塔橡胶。
这种T—NR用作海底电缆和高尔夫球皮等虽已有100余年历史,但因呈热塑性状态,结晶性强,可供量有限,用途长期未能扩展。
1963年以后,美、加、日等国先后以有机金属触媒制成了合成的T-NR-反式聚异戊二烯橡胶,称之为TPI。
它的微观结构同异戊橡胶(IR)刚好相反,反式结合99%,结晶度40%,熔点67℃,同天然产的古塔波和巴拉塔橡胶极为类似。
因此,已开始逐步取代天然产品,并进一步发展到用于整形外科器具、石膏代替物和运动保护器材。
近年来,利用TPI优异的结晶性和温度的敏感性,又成功地开发作为形状记忆橡胶材料,倍受人们青睐。
从结构上来说,TPI是以高的反式结构所形成的结晶性作为硬链段,再与其余任意形呈弹性相状态部分的软链段结合而构成的热塑性橡胶。
同其他TPE比,优点是机械强度、耐伤性好,又可硫化,缺点是软化温度非常低,一般只有40-70℃,用途受到限制。
目前,国际上只有加拿大Polysar和日本Kurary两家在生产,产量估计有万t左右。
我国青岛科技大学在近期也开发成功TPI,并进行了使用试验,获得国家技术发明二等奖。
另外,我国正在开发中的还有大量产三于湘、鄂、川、贵一带杜仲树上的杜仲橡胶,它也是一种反式l,4聚异戊二烯天然橡胶,资源丰常丰富,颇具发展潜力。
1974年,日本JSR公司开发成功BR橡胶(顺式一1,4聚丁二烯)的同分异构体——间同l,2
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