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c、钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点距离不得小于钢筋直径10倍;
d、在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内,同一根钢筋上不得超出一个接头。
3.1.2钢筋绑扎
钢筋分两次绑扎,第一次安装底板及腹板钢筋,第二次安装翼缘板及顶板钢筋(内模安装后)。
腹板内有预埋波纹管,为了不使波纹管损坏,一切焊接在波纹管埋置前进行,管道安装后尽可能不焊接,当一般钢筋和波纹管位置发生矛盾时,合适移动钢筋位置或进行弯折,正确安装定位钢筋网,确保管道位置正确。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板平面位置及高程,其中高程包含按支架计算挠度所设预拱度,无误后方进行钢筋绑扎。
T梁钢筋最小保护层为30mm。
纵向一般钢筋在两梁段接缝处连接方法及连接长度满足设计及规范要求。
钢筋绑扎步骤:
优异行底板一般钢筋绑扎、底板纵向波纹管安装及竖向预应力钢筋梁底锚固端(包含垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋)安装,再进行顶板、翼板一般钢筋绑扎
垫块采取C55垫块,确保梁体强度和耐久性。
3.2模板安装
T梁预制全部采取2cm厚沥青锯木板为模板,10cm×
10cm木方为围囹,T梁墙身钢筋绑扎完成,波纹管和钢绞线安装完成后进行模板安装,模板完成安装后再进行翼板钢筋绑扎后,最终进行翼板挡头板安装。
3.3混凝土灌注和养护
3.3.1混凝土浇筑前技术准备工作
1)混凝土配合比设计:
依据设计要求,T梁浇筑采取C50混凝土,粗骨料粒径5mm~20mm,水灰比为0.5,塌落度控制在160mm~180mm,采取汽车泵泵送,人工入仓。
2)混凝土浇筑前,仔细检验钢筋保护层垫块位置、数量及其紧固程度,并指定专员作反复性检验,以确保钢筋保护层厚度,构件侧面和地面垫块最少为4个/m2,绑扎钢筋铁丝头不伸入保护层内。
3)混凝土入模前,再次测定混凝土拌合物坍落度和泌水率等工作性能,其性能满足要求后方可入模浇筑。
4)浇筑混凝土前,仔细检验模板内有没有焊渣、尘土、钢丝头、烟头等其它杂物,必需时采取空压机吹风清理洁净。
5)灌注混凝土前,仔细检验模板尺寸和牢靠程度。
3.3.2混凝土浇筑和振捣
1)现场施工设备状态良好,各项技术方法落实到位;
钢筋、模板、预应力管道、支座安装、支座预埋件均按设计及施工规范要求施工完成。
2)浇筑过程中设专员看护和加固模板,以防漏浆和跑模。
3)浇筑分层,T梁浇筑整体进行,第一层浇筑高度控制在马蹄倾面以上2cm,方便于气泡排出,以后每层根据每层小于30cm控制,人工分浆入仓,入仓后统一从梁体一端向另一端逐步推进,直至完成整条T梁砼浇注。
4)混凝土振捣采取插入式振捣棒进行振捣和人工辅助振捣。
通常区域使用RN50型振动棒振捣,钢筋密集区采取RN30型振动棒,采取插入式振捣棒振捣时要避免碰撞模板、钢筋及预埋件。
振动棒移动距离不超出振动棒作用半径1.5倍,通常振动棒插振间距35-40cm,每次振捣时间20-30s,振捣时布点均匀。
在混凝土浇筑过程中立即将浇筑混凝土均匀振捣密实,不随意加密振点或漏振,每点振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准,通常不超出30s,避免过振。
对于马蹄倾面砼,采取人工辅助振捣,即工人用木制锤敲打马蹄倾面,直至声音沉闷厚实为止,确保倾面气泡排出砼饱满。
5)对振捣人员划分施工区域,明确责任,以防反复振捣或漏振。
6)在浇筑顶板混凝土时,应设置标高控制标志,在振捣过程中,随时测量,以确保横向线型。
浇筑到计划标高后,初凝后进行表面冲毛处理,
7)浇筑混凝土进行振捣时,应注意不能破坏波纹管,且不许可管道移位,尤其应避免管道上浮,以达成预应力预期效果,预防破坏性局部应力产生。
混凝土浇筑注意事项
混凝土浇筑时采取混凝土输送泵进行泵送,施工中尤其注意以下事项:
在满足泵送工艺要求前提下,泵送混凝土坍落度尽可能小,以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。
混凝土在搅拌后60min内泵送完成,在初凝前浇筑完成。
混凝土浇筑波纹管底部位置和挡头位置钢筋密,间距小应作为浇筑关键,专员看管,振捣,预防漏振和过振。
试验室在浇筑过程中多取1~2组试件做同条件养护,用作7天强度检验,判定是否达成85%设计强度等级,是否能张拉。
3.3.3混凝土养护
混凝土养护:
在常温状态下,T梁上表面采取土工布覆盖、人工洒水养护,侧面采取喷涂养护剂进行养护
3.4预应力工程
3.4.1预应力部署情况
本工程25米跨度连续T梁,预应力为纵向预应力,预应力束采取低松弛预应力钢绞线束,抗拉极限强度1860Mpa,纵向预应力钢绞线部署于T梁支柱部位。
3.4.2预应力管道安装
预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。
纵向波纹管管道定位钢筋网片间距根据钢束直线段1m,钢束曲线段加密为0.5m一道设置。
全部定位钢筋均采取焊接成形,以确保定位可靠。
如预应力筋管道和一般钢筋空间位置发生冲突,合适调整一般位置和型式,以确保预应力管道位置正确。
波纹管成孔质量是确保预应力质量关键基础,假如发生堵塞而进行处理,将直接影响施工进度和桥梁寿命。
所以,必需严格施工控制,确保灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形,拟采取以下方法:
1)、波纹管使用前先检验其密封性和是否破损,对破损修复后能够使用,在修复后再使用;
对修复后不能使用或修复后影响穿束,果断不用。
对密封性达不到要求不使用。
2)、安装波纹管前,对端头毛刺、卷边、折角认真修整,确保圆顺。
3)、波纹管定位必需正确,严防上浮、下沉和左右移动。
孔道平顺,孔道中心线和端部预埋垫板垂直。
4)、孔道接头处连接管采取大一个直径等级同类波纹管,其长度为被连接管道内径5~7倍,连接时不使接头处产生角度改变,在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或梁段混凝土外。
被连接两根波纹管接头要顶紧,以防穿束时在接头处波纹管被束头带出而堵塞管道。
5)、电气焊作业在波纹管周围进行时,在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物,以免损伤波纹管;
灌注混凝土前对波纹管进行全方面检验,立即发觉和处理问题;
灌注混凝土中,避免振动棒对波纹管过分振动。
3.4.3预应力张拉技术关键点
桥梁预应力使用预应力扎拉设备及仪表应符合下列要求:
1)张拉千斤顶额定吨位宜为张拉1.5倍,且不得小于1.2倍。
使用前必需进行校正,校正系数不得大于1.05倍。
校正使用期为30天且不超出200次张拉作业。
张拉千斤顶行程应满足张拉工艺要求。
2)压力表应为防震型,最大读数应为张拉力对应压力值1.5~2.0倍,精度不应低于1.0级。
首次使用前必需经计量部门检定。
使用时必需定时检定,检定使用期为一周。
当使用0.4级时,检定使用期可为30天。
3)油泵额定压力应为张拉力对应压力值1.5倍。
油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量1.5倍。
4)张拉千斤顶、压力表、油泵等应配套校正、配套使用。
当在使用过程中出现异常现象时,应重新校正。
预应力张拉千斤顶和油压表关系曲线方程式应有当地技术监督局授权检测机构确定,当出现油压表等损坏或失准需要更换时必需重新确定新方程式后才能使用。
5)预应力张拉应左右对称进行,两端张拉预应力钢束在预应力过程中应保持两端伸长量一致。
3.4.4预应力施工
1)钢绞线下料、人工穿束
钢绞线下料
钢绞线下料在水泥地上进行,地面清扫洁净,预防损坏和污染钢绞线。
下料长度根据设计长度每边加1.5m富余长度计算,根据单根27m下料。
下料用砂轮锯。
钢绞线切割完后按各束理顺,并间隔1.5m用铁丝捆扎编束,切口两侧5cm处用扎丝绑扎,确保同一束钢绞线顺畅不扭结。
下料中和下料后避免钢绞线受损和污染。
钢绞线编束和做束头
依据T梁钢绞线束数,将钢绞线分为4根一束和5根一束两种,沿钢绞线每间隔5m捆绑一道扎丝预防错乱。
每一束钢绞线设置一个束头,采取胶带将束头捆绑成锥形,方便穿束。
钢绞线穿束
钢绞线束采取人工穿束。
穿束在波纹管安装完成后,混凝土浇筑前进行。
穿束前理顺钢绞线,使之顺直不扭结,并用胶布将束头缠裹严实。
2)锚垫板安装
预应力锚垫板经过槽口模板进行定位,槽口模板用木板按设计尺寸制作,锚垫板用螺栓固定在槽口模板上然后经过测量定位将槽口模板和锚垫板一并固定在T梁端头模板上。
槽口模板和锚垫板接触面要密实,严禁在砼浇筑过程中水泥浮浆进入管道影响预应力张拉施工。
3)钢绞线张拉
预制T梁预应力钢束必需待到混凝土强度达成设计强度等级85%后,且混凝土龄期大于7d,方可张拉,预制梁钢束采取两段同时张拉,锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa.
张拉次序:
依据设计要求,张拉次序为100%N1→50%N2→100%N3→100%N2。
张拉程序:
安装锚具、千斤顶→拉到初应力(设计应力20%)→测量初始长度→张拉至设计应力→持荷五分钟→量伸长量→回油锚固→求出回缩值→检验是否有滑丝、断丝情况发生。
①张拉准备工作
张拉前检验工作:
对锚具、夹片等进行检验;
对千斤顶、油泵、油表等进行配套标定;
对千斤顶作业空间进行检验、确定;
对梁体作全方面检验,如有缺点,在取得监理工程师同意修补完好且达成设计强度,并将承压垫板及锚下管道扩大部分残余灰浆铲除洁净后,方可张拉。
割除多出钢绞线:
钢绞线外露锚垫板长度为锚具厚度+千斤顶最小工作长度+15cm张拉富裕量。
富裕量不能过大,不然将增加施工难度。
安装工作锚和夹片:
装好锚具后用手捶垫在木块上敲击锚具,直至不能敲动。
接着将夹片装入锚孔,用比钢绞线直径略大钢管击打夹片,使之塞紧在锚孔内。
用钢管击打夹片前,调整均匀同一夹片中各楔片缝隙和外露量。
装好后夹片外露量基础一致且缝隙均匀,不然重装。
安装千斤顶和工具锚、工具夹片:
千斤顶安装使用手拉葫芦,安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶,方便用倒链调整千斤顶,使千斤顶轴线和管道和锚垫板轴线一致,确保钢绞线顺直,降低张拉摩阻力。
为使张拉后夹片退锚顺利,在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。
安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求:
工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好,工作锚在锚垫板凹槽内,相互之间密贴;
“四同心”符合要求,即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基础同心;
各油管接头满扣上紧,千斤顶、油表安放位置配套正确。
②张拉作业
全部纵向预应力束张拉均使用自锚式夹片,按“左右对称、两端同时”标准进行。
检验油管连接可靠、正确后,开动油泵,使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置,使其中心和孔道轴线基础一致,以确保钢绞线自由伸长,降低摩阻。
同时调整工具夹片使之卡紧钢绞线,以确保各根钢绞线受力均匀。
然后两端同时给千斤顶主油缸渐渐充油张拉,使两端伸长基础保持一致,对称加载到初始张力(0.2σK)后停止供油,检验夹片情况完好后,画线做标识。
继续向千斤顶加油加载,直至达成控制张拉力。
张拉值大小以油压表读数为主,以预应力钢绞线伸长值加以校核,每端锚具回缩量控制在6mm以内。
油压达成张拉吨位后关闭主油缸油路,并保持5min,测量钢绞线伸长量加以校核。
在保持5min以后,若油压稍有下降,补油到设计吨位油压值,千斤顶回油,夹片自动锁定,该束张拉结束,立即作好统计。
全梁断丝、滑丝总数不超出钢丝总数0.5%,且一束内断丝不超出一丝,也不得在同一侧。
钢绞线束伸长量量测方法:
在对应张拉力下量取和之对应千斤顶油缸外伸量。
将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应千斤顶油缸外伸量差值,作为此次循环中钢绞线束伸长量。
各个张拉循环伸长量之和,即为该束钢绞线初始张拉力至控制张拉力之间伸长量。
以张拉应力和张拉伸长量进行“双控”控制,并以张拉应力控制为主。
预应力筋实际伸长值ΔL计算公式以下:
ΔL=ΔL1+ΔL2
式中:
ΔL1——从初应力至最大控制应力间实测伸长值(mm);
ΔL2——初应力以下推算伸长值(mm),其值由0和0.2σk之间伸长量推算得出。
钢绞线实际张拉伸长值和理论计算张拉伸长值差值应在-6%~+6%范围内,即表明本束钢绞线张拉合格。
不然,张拉力虽已达成设计要求,但实际伸长值和理论伸长值之间误差超标,则暂停施工,在分析原因并处理后继续张拉。
对伸长量超标原因分析,从以下方面入手:
张拉设备可靠性即张拉力正确度;
对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值正确性;
钢绞线弹性模量计算值和实际值偏离;
伸长量量测和计算方面原因,如没考虑千斤顶内钢绞线伸长值等。
若一切正常,则封堵锚具端头,立即压浆。
③张拉注意事项:
千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。
张拉时混凝土强度和龄期达成设计图纸要求。
张拉作业中,对钢绞线束两端同时施加预应力,确保两端张拉伸长量基础相等。
若两端伸长量相差较大时,查找原因,进行纠正。
张拉完成后,未压浆或压浆后水泥浆未凝固时,不敲击锚具和猛烈震动梁体。
多出钢绞线用切割机切割,切割后留下长度不少于3cm。
在高压油管接头加防护套,以防喷油伤人。
在测伸长量时,停止开动油泵。
张拉过程严格实施操作规程。
转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送。
在有压情况下不拧动油泵或千斤顶接头。
④滑丝和断丝处理
在张拉过程中,有多个原因全部可能引发预应力筋滑丝和断丝,使预应力筋受力不均,甚至不能建立足够预应力,从而影响桥梁使用寿命。
所以需要限制预应力筋滑丝和断丝数量。
当滑丝和断丝数量在许可范围内时,不需处理;
但当滑丝和断丝数量超出许可范围时,则需处理。
滑丝判定:
张拉完成卸下千斤顶后,目视检验滑丝情况。
仔细查看工具锚处每根钢绞线上楔片压痕是否平齐,若不平齐则说明有滑丝;
察看本束钢绞线尾端张卡前做标识是否平齐,若不平齐则说明有滑丝。
滑丝处理方法:
首先把专用卸荷座支承在锚具上,将专用千斤顶油缸伸至千斤顶行程二分之一后,把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。
当钢绞线受力伸长时,夹片稍被带出。
这不能和钢绞线同时内缩。
如此反复,直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。
重新张拉完成后,立即进行压浆。
断丝处理方法:
提升其它钢绞线束控制张力作为赔偿,但最大超张不得超出设计对各阶段极限状态要求;
换束,重新张拉;
启用备用束。
具体采取何种方法,和设计单位约定。
3.4.5管道压浆
孔道压浆是将水泥浆填满孔道内空隙,让预应力筋和混凝土牢靠地粘结为整体,并预防预应力筋锈蚀。
为确保压浆密实性、延长预应力筋和梁体使用寿命,采取真空辅助压浆法连续压注。
孔道压浆有以下关键工作:
3.4.5.1管道压浆前准备工作
压浆水泥浆设计:
依据设计要求,管道压浆采取C50水泥浆,水泥采取强度等级大于42.5一般硅酸盐水泥。
切割锚外多出钢绞线:
使用砂轮机切割,余留长度不低于3cm。
封锚:
采取保护罩封锚,可反复使用。
冲洗孔道:
孔道在压浆前用压浆机冲洗,以排除孔道和灌浆孔内杂物,确保孔道通畅。
对孔道内可能发生油污等,采取对预应力筋和管道无腐蚀作用中性洗涤剂或皂液用水稀释后进行冲洗。
冲洗后使用压缩空气将孔道内全部积水吹出。
3.4.5.2水泥浆拌和
采取搅拌速度大于700r/min高速搅拌设备,在使用前和压注过程中连续对浆体进行搅拌。
拌好灰浆过筛后存放于储浆桶内,储浆桶不停地高速搅拌,并保持足够数量气温情况而定,控制在30~45min范围内。
3.4.5.3管道真空辅助压浆施工程序
操作工艺关键点:
真空压浆前,采取保护罩封锚(保护罩作为工具罩使用,在灌浆后浆体初凝后拆除)。
封锚前将锚垫板边面进行清理,在灌浆保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶,装上橡胶密封圈,将保护罩套和锚垫板安装孔对准后用螺栓拧紧,注意将排气口安装在正上方。
见“图3.4.5.3真空压浆施工设备连接图”:
真空压浆作业操作步骤:
清理锚垫板上压浆孔,确保压浆通道通畅,和引出管接通。
确定抽真空和压浆端,安装引出管、球阀和接头等,并检验可靠性。
搅拌水泥浆,使其水灰比、流动度、泌水性达成技术指标要求。
开启真空泵,使真空度达成-0.06~-0.10MPa之间,并保持稳定。
开启压浆泵,当压浆泵输出浆体稠度和输入相同时,将输送管接到锚垫板上引入管,开始压浆。
压浆过程中,真空泵保持连续工作。
待抽真空端空气滤清器中有浆体经过时,关闭空气滤清器前端阀门,稍后打开排气阀。
当水泥浆从排气阀顺畅流出,且稠度和压入浆体相当初,关闭抽真空端全部阀门。
管道出浆口装有三通管,确定出浆浓度和进浆浓度一致后,封闭保压。
为确保管道中充满浆体,关闭出浆口后,保持大于0.5MPa稳压期,该稳压期不少于2min。
压浆最大压力不超出0.6MPa,当孔道较长或采取一次压浆时,最大压力不超出1.0MPa。
持压中若浆体压力无下降,则关闭压浆泵及压浆端阀门,完成压浆;
若浆体压力有显著下降,则在朝着原因后决定应对和处理方法。
孔道压浆时派专员认真填写施工统计。
3.4.5.4质量控制方法
针对曲线孔道特点,在每根波纹管最高点设置排气孔排气或泌水。
灰浆进入灌浆泵之前经过1.2mm筛网进行过滤,以预防堵管。
在现场对搅拌后水泥浆做流动度、泌水性试验,并制作浆体强度试块。
每根孔道压浆连续进行,一次完成,水泥浆搅拌结束至压入管道时间以确保水泥浆在初凝时间内压注完为度。
孔道压浆次序为先下后上,同一管道压浆连续一次完成。
3.4.5.5压浆注意事项
压浆在张拉质量确定后二十四小时内完成,并尽早进行。
压浆泵上输浆管选择抗压能力10MPa以上抗高压橡胶管,压浆系统上各连接件之间连接牢靠可靠。
压浆在灰浆流动性下降前进行。
同一管道压浆连续进行。
对相互串通孔道同时进行压浆。
因意外中止时,用高压水冲洗洁净并处理好后再压浆。
竖向预应力筋管道压浆:
梁体竖向预应力筋孔道压浆由下端进浆口压入,最大压力控制在0.3~0.4MPa,上升不宜太快,待顶部出浆槽口流出浓浆后,堵死槽口,然后关闭压浆阀。
其压浆程序和纵向束基础相同,参考实施。
3.4.6封端
封端施工程序和要求以下:
浇筑封端混凝土前,首先检验确定无漏压管道,然后对混凝土面凿毛,将锚垫板和锚具、钢绞线上混凝土、砂浆等清除洁净,对锚圈和锚垫板交接缝涂抹聚氨酯防水涂料,对锚具和外露钢绞线进行防腐处理。
绑扎端部钢筋网,并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。
然后牢靠地固定封端模板,以免模板移动。
并在立模后校核伸缩缝宽度。
浇筑封端混凝土时,细心插捣使混凝土密实,以免形成裂缝。
封端混凝土是确保锚具和钢绞线免受腐蚀关键屏障之一,浇筑混凝土后,养护时间不少于7d,以确保混凝土不开裂。
封端混凝土养护结束后,采取聚氨酯防水涂料对封端处新老混凝土接缝进行防水处理。
为提升封端混凝土抗裂能力,采取无收缩混凝土。
其强度和梁体同强度等级,或不低于设计要求。
试验室随机制作混凝土试件,以检验质量。
4机械设备、人员配置
3.1机械设备配置
依据本工程工程数量、业关键求及施工总体工期要求,全方面投入施工设备资源,保障生产需要,配置以下。
5.1-1机械设备资源配置表
序号
设备名称
规格型号
数量
额定功率
备注
1
内、外模板
竹胶板
各1套
材料外购
2
混凝土拌和站
HBT150
2座
拌和站
3
混凝土汽车泵
1台
正线调用
4
混凝土运输车
10m3
3台
梁场拌和站提供
5
电焊机
ZLD21
2台
20KW
6
钢筋切断机
GQ-40
3KW
7
钢筋弯曲机
GT-40
8
张拉机具
YDC240Q
2套
3KW
9
全站仪
精度2″
1套
测量放样
10
水准仪
精度1mm
11
插入式振捣设备
φ50
4套
3.2施工人员配置
依据设备和工期情况和以往对应连续梁施工经验,配置以下施工人员。
5.1-2施工人员配置表
人员类型
人数
管理人员
现场施工指导、质量控制
施工队长
组织协调,队内人员管理
钢筋工
钢筋制作和安装
模板工
模板安装和调整
混凝土工
混凝土浇筑、养生
张拉灌浆
预应力筋张拉及灌浆
测量工
施工测量
试验员
材料检验及多种试验
安全员
施工安全监管
司机
施工车辆驾驶
电工
施工用电管理
5、质量、环境保护及职业健康确保方法
5.1质量确保方法
5.1.1钢筋工程质量确保方法
每批钢筋均得附有批号、炉罐号、出厂合格证,和相关材质、力学性能试验资料等质量证实资料。
进入工地每批钢筋按规范要求进行抽样试验,全部试验符合相关标准要求。
钢筋按不一样品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆放。
钢筋加工、绑扎、焊接和安装严格按图纸中尺寸、位置和规范要求质量标准进行。
5.1.2T梁混凝土浇筑(关键工序)质量确保方法
1)、现场施工设备状态良好,各项技术方法落实到位;
2)、收听天气预报,预报自开盘至砼浇筑完成时间段内无雨水和大风。
3)、灌注过程中设专员看护和加固模板,以防漏浆和跑模。
4)、梁体混凝土采取C50混凝土,施工过程中采取快速、稳定、连续、可靠浇筑方法一次浇筑成型。
5)、混凝土振捣由有丰富经验操作工人采取插入式振捣棒进行振捣、对振捣人员划分施工区域,明确责任,以防反复振捣或漏振。
6)、在浇筑顶板混凝土时,应设置标高控制标志,在振捣过程中,随时测量,以确保横向线型。
7)、浇筑混凝土进行振捣时,应注意不能破坏波纹管,且不许可管道移位,尤其应避免管道上浮,以达成预应力预期效果,预防破坏性
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