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Ⅴ、因路基软化、基层破坏而引起的面层拥包,应按设计要求先处理路基、基层后再处理面层。
3、沉陷处理
Ⅰ、因路基不均匀沉降而引起的局部路面沉陷,若沉降稳定,可根据路面的破损状况分别采取下列处治措施:
ⅰ、路面略有下沉,并伴有少量轻微裂缝。
可在沉陷处喷洒或涂刷粘层沥青,再用细粒式或砂粒式沥青混合料将沉降部分填补,并压实平整。
ⅱ、路基沉陷导致路面破损严重,矿料松动、脱落而形成的坑槽,应按照坑槽的维修方法予以处治。
Ⅱ、因路基或基层结构破坏而引起的路面沉陷,应按要求处理好路基、基层后,再重做面层。
4、车辙处理
Ⅰ、车行道表面因车辆行驶推移而产生的纵向车辙,应将出现车辙的面层铣刨清除后,重铺沥青面层。
在城市主干道上可采用普通沥青混合料、改性乳化沥青混合料、稀浆封层等来修补车辙;
次干道及以下等级道路可用冷补沥青混合料修补。
Ⅱ、路面因受横向推挤形成的横向波形车辙,可将凸出的部分刨除,在波谷喷洒或涂刷粘层沥青并填补沥青混合料找平、压实。
Ⅲ、因面层与基层间存在不稳定夹层而形成的车辙,应将面层挖除,清除夹层后,重作面层。
Ⅳ、因基层局部下沉破坏而造成的车辙,应先处治基层,再按要求处治面层。
5、波浪与搓板处理
Ⅰ、属于面层原因形成的波浪或搓板可按下述方法进行维修:
ⅰ、路面仅有轻微波浪或搓板,可在波谷部分喷洒沥青,并均匀撒布适当粒径的矿料,找平后压实。
ⅱ、波浪(搓板)的波峰与波谷高差起伏较大时,应顺行车方向将凸出部分铣刨削平,并低于路表面约lOMM。
在削除部分均匀喷洒热沥青,并撒布一层粒径不大于lOMM的矿料,扫匀、找平、压实。
ⅲ、严重的、大面积波浪或搓板,应将面层全部挖除,重铺面层。
Ⅱ、因面层与基层之间存在不稳定的夹层而形成波浪(搓板),应挖除面层,清除不稳定的夹层后,喷洒粘层沥青,重铺面层。
Ⅲ、因基层局部破坏、失稳而造成的波浪(搓板),应先对基层进行处治,再重铺面层。
6、坑槽处理
Ⅰ、基层完好,仅面层有坑槽时按下述方法进行维修:
ⅰ、冷切热补处理:
按照“圆洞方补、斜洞正补”的原则,划出所需修补坑槽的轮廓线→所划轮廓线开凿至坑底稳定部分,其深度不得小于原坑糟的最大深度。
(如果坑槽深达7CM以上,应将坑槽按4CM一层凿开,每层接缝应错开20CM左右)→清除槽底、槽壁的松动部分及粉尘、杂物,并涂刷粘层汲青→填入沥青混合料并整平→用小型压实机具或手扶振动夯将填补好的部分压(夯)实。
新填补部分的混合料应略高于原路面(如果坑槽深达7CM以上,应将沥青混合料分两次或三次摊铺和压实)。
ⅱ、热刨热补处理:
采用热修补养护车,用加热板加热坑槽处路面→翻松被加热软化铺装层,喷洒乳化沥青,加入新的沥青混合料,然后搅拌铺平→压路机压实成型,其压实度应达到96%(马歇尔标准密度)。
Ⅱ、若因基层破坏而形成坑槽,应按规定先处理基层,再修复面层。
7、麻面与检散处理
Ⅰ、因嵌缝料散失出现轻微麻面,应均匀撒布适量沥青、嵌缝料,找平、扫匀、压实。
Ⅱ、大面积麻面应喷洒稠度较高的沥青,并撒布适当粒径的嵌缝料,麻面部分中部的嵌缝料应稍厚,与原路面衔接处要稍薄,定型应整齐,并碾压密实成型。
Ⅲ、因沥青老化失去粘结性而造成的松散,应将松散部分全部挖除后,重铺面层。
8、泛油处理
Ⅰ、只有轻微泛油的路段,可不作处理。
Ⅱ、泛油较重的路段,可先撒5~10MM粒径的碎石,用压路机初压,待稳定后,再撒3~5MM粒径的石屑或粗砂,并用压路机压实。
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Ⅲ、面层已形成软层的严重泛油路段,可视情况采用下述方法进行处理:
先撒一层S9或S10碎石,用压路机将其强行压人面层,待基本稳定后,再分次撒上S12粒径的碎石,并碾压成型(采用撒布法处理泛油,应选在炎热季节节进行)→将含油量过高的软层铣刨清除后,按要求重铺面层。
9、脱皮的处理
Ⅰ、沥青面层层间产生脱皮,应将脱落及松动部分清除,在下层沥青面上涂刷粘层沥青,并重铺面层。
Ⅱ、面层与基层之间因粘结不良而产生的脱皮,应先清除掉脱落、松动的面层,找出粘结不良的原因。
若面层与基层间所含水份较多,应将面层刨去,露出基层晾晒或烘干;
若面层与基层之间夹有泥砂层,则应将泥砂清除干净,喷洒透层沥青后,重铺面层。
第二、路面翻修
一、路面破损严重,采用其他方法仍不能使路面恢复良好的工作状态时,为保证必要的服务功能,应进行翻修。
二、翻修前,应对需要翻修路段的路面结构、结构材料特性和交通量等进行调查分析,并按原设计要求的材料和厚度进行沥青混合料配合比设计。
三、面层翻修时可按下列步骤进行:
1、根据调查分析资料或厚度设计需要,翻修部分或全部沥青面层时,宜采用铣刨机进行铣刨作业,按预定翻修厚度正确削刨,应避免损坏完好的下面层或基层。
如翻修的面积较小,可采用小型机械或人工翻挖。
2、清扫碎屑、灰尘后,下层表面浇洒0.3~0.6kg/m2粘层沥青;
与不翻修路段接界的原路侧壁涂刷0.3kg/m2左右粘层沥青。
3、采用与原沥青面层相同(或按施工要求)的沥青混合料和厚度进行铺筑。
4、用压路机进行碾压密实。
5、翻修完工后应根据具体情况做好初期养护工作。
四、面层、基层同时翻修时应按下列要求进行:
1、将沥青面层刨除后翻挖基层,沥青面层的刨除范围应超出基层翻修范围的边缘线30CM左右,使基层、面层接缝错开。
2、应避免雨天翻修,设置必要的排水设施,防止路床积水。
3、路基表面整平压实后,应采用与原路段相同(或原设计要求)的基层材料铺筑。
基层碾压时,每层压实厚度应不大于20CM;
当翻修面积小,压路机难以碾压时,可采用小型振动压路机或振动夯压实,每层压实厚度应不大于15CM。
4、基层达到要求强度后,浇洒0.7~1.1Kg/m2透层沥青,与不翻修路段接界的原路面侧壁涂刷0.3Kg/m2左右粘层沥青。
采用与原路段相同(或原设计要求)的沥青混合料铺筑面层。
5、翻修完工后应根据具体情况作好初期养护工作。
五、如路基软弱导致路面损坏时,应对软弱路基按要求进行处理并达到质量标准后再铺筑基层、面层。
第三、水泥混凝土路面的维修
一、裂缝处理:
1、对宽度1.5CM左右的轻微裂缝,可采取扩缝灌浆封缝。
30MM
15-20MM
ⅰ、顺着裂缝扩宽成1.5~2.0CM的沟槽,槽深可根据裂缝深度确定,宜为3~5CM,最大深度不得超过2/3板厚。
ⅱ、清除混凝土碎屑,吹净灰尘。
ⅲ、根据选用的灌缝材料聚氨脂或环氧树脂砂浆,按规定进行配比,混合均匀后,及时灌入扩缝内。
ⅳ、灌缝材料固化后,达到设计强度,即可进入下道工序施工。
2、对贯穿全厚的大于3MM的中等裂缝,可采取条带罩面进行补缝。
150MM150MM≧300MM
500MM70MM
新浇砼
70MM钯钉¢16@500
L>
200裂缝
ⅰ、在裂缝两侧切缝时,应平行于缩缝,且距裂缝距离应不小于15CM。
ⅱ、凿除两缝内的混凝土,深度以7CM为宜。
ⅲ、每间隔50cm打一对钯钉孔,钯钉孔的大小应略大于钯钉直径2~4MM。
ⅳ、钯钉宜采用d16MM螺纹钢筋,使用前应予以除锈。
钯钉长度不小于20CM,弯钩长度为7CM。
ⅴ、钯钉孔必须填满砂浆,方可将钯钉插人孔内安装。
ⅵ、切割的缝内壁应凿毛,并清除松动的混凝土碎块及表面尘土、松石。
ⅶ、浇筑前均匀涂刷水泥浆或环氧水泥浆,宜浇筑钢纤维膨胀快硬混凝土并及时振捣密实、抹平、喷洒养护剂。
3、对于3~5MM的裂缝还可以采用两布三油进行贴缝、隔缝处理,其方法与沥青面层贴缝的处理相同。
4、对宽度大于5MM的严重裂缝应采取全深度切缝、凿除、补块的方法进行处治。
其方法有整块翻修更换,设置传力杆,设置加强钢筋等方法。
ⅰ、整块翻修更换法
旧板宜用液压镐混凝土破碎机凿除,(凿除时应注意不损坏相邻板块及基层,保留原有拉杆、传力杆,并及时清运破碎混凝土块)→基层损坏部分应清除干净,宜采用C15贫混凝土对基层进行补强(其补强混凝土厚度不宜小于8CM,顶面高程应与旧路面基层顶面高程相同)宜在混凝土路面板接缝处的基层上涂刷一道宽20CM沥青带→更换板面的混凝土配合比及所选用的材料应符合原设计要求(可根据施工工期的要求掺用JK、AS、SC等快速修补材料,也可采用硫铝酸盐水泥配制达设计要求的混凝土)→按浇筑混凝土路面的要求,进行摊铺、振捣、抹面、养生、切缝、灌缝等施工。
ⅱ、设置传力杆法
在裂缝两侧划线,线应与板面垂直,线距应不小于1.5m,线长为板面宽度→沿划线采用全深度切缝,将切缝范围内的混凝土破除、清渣并进行基层处理→处理基层后,应修复、安设传力杆和拉杆(传力杆或拉杆折断时,应用与原规格相同的钢筋焊接或重薪安设)→安装前,应在板厚1/2处钻比传力杆或拉力杆直径大2~4MM的孔(传力杆、拉杆的型号、直径、长度、孔距应符合原设计要求)→将孔中尘屑吹净,注入环氧砂浆,将传力杆和拉杆固定在保留板规定的位置上→光圆钢筋传力杆的伸出端应均匀涂刷少许沥青(传力杆、拉杆倾斜或松动失效,应予以校正或更换)→按原设计要求进行混凝土配合比设计(根据工期要求可掺用JKAS、SC等快速修补材料,也可用硫铝酸盐水泥配制达到设计要求的混凝土)→按浇筑混凝土路面的要求,进行摊铺、振捣、抹面、切缝、灌缝、养生等施工。
原砼板缩缝全深度补块施工缝
拉杆或传力杆
H/2H
L/2L/2H/2L/2L/2
ⅲ、设置加强钢筋法
在裂缝两侧划线,线与板面垂直,线距应不小于70CM线长为板面宽度,沿线用锯缝机深切缝,将切缝范围内的混凝土破除、清渣并处理基层→安装加强钢筋(受力钢筋宜采用直径为12-14MM的螺纹钢筋,间距宜为150~200MM,箍筋宜采用直径为6~8MM的圆钢,间距宜为200~200MM,距混凝土顶面不小于50MM,底部保护层为30MM左右)→浇筑混凝土前在保留板侧面均匀涂刷一层水泥浆→按原混凝土板面的要求进行混凝土配合比设计、拌制、摊铺、振捣、收浆、抹面、养生等施工。
40MM箍筋
50MM
30MM
受力筋
二、板块脱空与唧泥的处理:
1、水泥混凝土面板脱空位置的确定
ⅰ、采用弯沉测定法确定,须用5.4M长杆弯沉仪及相当于BZZ—100重型标准汽车在活动板块上测试。
凡弯沉超过0.2MM的,应确定为面板脱空。
ⅱ、采用压路机探压确定,即用15t以上重型压路机在板面上慢速行走,标记上下活动板决的位置。
2、压浆材料
压入板底的材料应具备颗粒粒径小、流动性大、能顺利压进板底空隙、收缩性小、干固后不产生收缩裂缝、凝固后具有较高的强度等特征。
宜采用水泥浆、水泥粉煤灰浆和水泥砂浆等灌浆材料填隙。
3、水泥灌浆法
压浆设备主要有:
钻孔设备、制浆储浆设备、压浆设备、紧固装置。
具体的工艺流程为:
定位→钻孔→制浆→压浆→压浆孔封堵→交通控制→弯沉检测。
推荐选用膨胀水泥加粉煤灰浆液或水泥加膨胀剂浆液,水灰比采用0.50--1.0,既便于施工,且强度较高,收缩量较小。
ⅰ、灌浆孔的布置
灌浆孔直径d=5CM板宽B
L/2L/2
50CM
B/2
50CMB/2
板长L50CM50CM
ⅱ、灌浆孔钻好后,应采用压缩空气将脱空孔隙中杂物清除干净。
ⅲ、灌浆机械设备可用压力灌浆机或压力泵,灌注压力宜为1~2MPa。
ⅳ、灌浆作业应先从沉陷量大的部位开始,逐步由小间隙到大间隙进行。
当相邻孔或接缝中冒浆,可停止泵送浆液,每灌完一孔应用木楔堵孔。
ⅴ、待浆体抗压强度达到3.OMPa时,用水泥砂浆封孔。
ⅵ、压浆完成3天后进行弯沉值检测,当弯沉值超过0.3MM时,应重新钻孔补压。
4、压浆效果检验
混凝土板底压浆的目的在于填充板底空隙,给板块提供一均匀的承托,通过以下几种方法来检验压浆效果:
ⅰ、直观观察压浆前后重型车辆通过脱空板时的位移情况(限于压浆前有明显垂直位移的板块)。
ⅱ、钻孔取芯检查灰浆充填情况。
ⅲ、采用标准轴载车及贝克曼梁逐块检测压浆板四角的弯沉值。
5、唧泥处理
ⅰ、处理前,应按路面施工要求,设置排水设施,疏通排水系统。
ⅱ、水泥混凝土路面唧泥病害,应采取压浆处理,其要求应按“压浆处理”的规定执行。
ⅲ、水泥混凝土面板进行压浆处理后,应对接缝及时切缝灌缝,灌缝应饱满,不得有漏切、漏灌现象。
三、错台处理:
1、错台的处治方法有磨平法和填补法两种,可按错台的轻重程度选定。
2、高差小于等于10mm的错台,可采用磨平机磨平,或人工凿平。
ⅰ、应从错台最高点开始向四周扩展,边磨边用三米直尺找平,直至相邻两块板齐平为止。
下沉板磨平部位
H≦1CM
ⅱ、磨平后,接缝内应将杂物清除干净,并吹净灰尘,及时将嵌缝料填入。
3、高差大于10mm的严重错台,可采用细石水泥混凝土或细粒式、砂粒式沥青混凝土进行处治。
ⅰ、细石水泥混凝土修补方法及要求:
1)应将错台下沉板凿除2-Scm深,修补长度按错台高度除以坡度(1.0%)计算。
未沉板凿除修补下沉板
I=1%
H≧1CM
100H
2)凿除面应将杂物灰尘清除干净,浇筑前,在凿除面均匀涂刷一层水泥浆。
3)浇筑高强细石混凝土,其配合比通过试验确定。
4)混凝土达到通车强度后,即可进行面层施工。
ⅱ、细粒式沥青混凝土修补方法及要求:
1)在修补前应将路面杂物和灰尘清除干净,并喷洒一层热沥青或乳化沥青,沥青用量为0.40~0.6kg/m2。
2)修补面纵坡变化应控制在i≤1.0%。
3)沥青混凝土符合配合比设计要求,摊铺后宜用轮胎压路机压实。
四、沉陷处理
1、沉陷处理前应按路面施工要求设置排水设施,疏通排水系统。
2、对沉陷水泥混凝土破碎板,应按“设置加强钢筋法”或“整块翻修更换法”的规定进行处理。
五、拱起处理:
1、板端拱起但板面完好时,应根据板块拱起高度,计算切除板块的长度,将拱起板块两侧1~2条横缝切割扩宽,待应力充分释放后,切除拱起端,逐渐将板块恢复原位,清除缝中杂物,灌注接缝材料。
拱起板切除部分拱起板
2、拱起板端发生断裂或破损时,按下面“⒎接缝处理”的规定处理。
3、拱起板两端间因硬物夹入发生拱起,应将硬物清除干净,使板块恢复原位,并清除接缝内杂物和灰尘,重新灌注填缝料。
4、胀缝处因施工时传力杆设置不当,使板受热时不能自由伸长而发生拱起,应将传力杆部位的混凝土全部切除,重新设置传力杆、浇筑路面混凝土,重新设置胀缝。
六、坑洞处理:
1、个别的坑洞,应清除洞内杂物,用水泥砂浆或环氧树脂砂浆等材料填补,进行整平压实。
2、较多坑洞且连成一片的,应采取薄层修补方法进行修补:
ⅰ、画出与路中心线平行或垂直的切割图形边线。
ⅱ、用切割机沿边线切割,切割深度应不小于7CM。
ⅲ、用风镐将切割面内的混凝土破碎并除尽槽内的混凝土碎屑。
ⅳ、将切割面内的立面凿毛,填入与原路面强度等级相同的混凝土拌和物,振捣密实,其顶面与原混凝土面板齐平。
ⅴ、宜喷洒养护剂养生。
ⅵ、待混凝土达到通车强度后,方可进行面层施工。
*、也可用砂粒式沥青混凝土进行补坑调平处理。
七、接缝处理
1、接缝填缝料损坏维修应符合下列规定:
ⅰ、接缝中的旧填缝料、杂物、尘土,应清除干净。
ⅱ、在胀缝修理时,应将热沥青均匀涂刷缝壁,再将胀缝板压入缝内。
对胀缝板接头及胀缝与传力杆之间的间隙,必须用沥青或其他填缝料填实抹平,上部应用嵌缝条及时嵌入缝中。
ⅲ、用加热式填缝料修补时,必须将填缝料加热至灌入温度。
宜用嵌缝机灌注,填缝料填灌应饱满。
在气温较低季节施工时,应先用喷灯将接缝预热。
ⅳ、用常温式填缝料修补时,除无须加热外其施工方法与加热式填缝料相同。
ⅴ、填缝料的技术要求与施工质量验收标准,应符合水泥混凝土路面施工及验收规范的规定。
2、纵向接缝张开维修应符合下列规定:
ⅰ、当相邻行车道面板横向位移,纵向接缝张开宽度在10MM以下时,宜采取聚氯乙烯胶泥、焦油类填缝料和橡胶沥青等加热施工式填缝料,其方法参照“接缝料损坏维修”的方法执行。
ⅱ、当相邻车道面板横向位移,纵向接缝张口宽度在10~15MM以上时,宜采取聚氨脂类常温施工式填缝料进行维修。
维修前应将缝内杂物、尘土清除干净→应按材料配合比配制填缝料→宜采用挤压法压入填缝料→填缝料固化后,方可进行面层施工。
ⅲ、当纵向接缝张口宽度在15MM以上时,采用沥青砂或细粒式沥青混合料填缝。
3、接缝缝边碎裂时,接缝维修应符合下列规定:
ⅰ、在破碎部位外缘,应切割成规则长条形图形,其切割面应垂直于面板,切割深度应—致。
ⅱ、清除混凝土碎块及杂物,吹净灰尘,并保持干燥状态。
ⅲ、宜用高模量补强材料,进行填充维修,其材料技术性能应符合有关产品质量标准的要求。
ⅳ、修补材料达到设计规定强度后,方可进行面层施工。
第四、人行道维修
①路缘石的铺筑:
设定基准点→设置基准线→沿基准线砌筑路缘石(基础与路缘石内平面平齐)
路缘石
基准线
基准点
②路面砖基准点和基准线的设定:
路缘石边设定基准点→设置两条相互垂直的基准线(其中一条基准线与路缘石基准线的夹角为00或450)→设置间距为5~10m并纵横平行于路面砖的基准线。
基准线基准线
450450
路缘石基准点
③砂垫层的摊铺:
确认砂的质量→由试验(试验段)确定虚铺厚度→采用刮板法、耙平法、摊铺法等摊铺→不得有任何扰动。
④路面砖的铺筑:
从路面砖的基准点开始(以基准线为基准并按设计规定的图案)铺筑→在已铺筑的路面砖上面垫上一块﹥0.3m2的木板,人在其上铺筑(人不得站在砂垫层上作业)→铺筑到路边产生≦20mm的裂缝时,应适当调整路面砖之间的接缝宽度(2~4mm)来弥补(不宜用水泥砂浆填补)→路面砖铺完后,用小型振动碾压机由路边缘向中间路面碾压2~3遍(一字型铺筑时,碾压机前进方向与路面砖的长度方向垂直,速度与步行相当,并不宜使砖受到扰动)→接缝采用砂(干性、含水率小于3%)灌满填空*→砂子清扫干净。
*接缝灌砂的方法:
在路面砖表面均匀撒薄薄一层砂→用苕帚或板刷等工具将砂扫入缝中→用小型振动碾压机由路边缘向中间路面碾压直至接缝灌满填空为止(一字型铺筑时,碾压机前进方向与路面砖的长度方向垂直,速度与步行相当,并不宜使砖受到扰动)
⑤特殊部位的施工:
⑴检查井、污水井:
井周围突出部位应予清除并用基层材料修整至基层顶面标高→井周围的路面砖不得使用切断块;
未铺筑部分应及时用细石混凝土填补好。
(a)正确(b)错误
⑵无路缘石路面边缘部位:
采用混凝土止挡法或路面砖砂浆粘结法固定地面砖。
联锁型路面砖
砂垫层
200
基层
细石混凝土100
(a)混凝土止挡法
(b)
砂垫层
基层水泥砂浆
(b)砂浆粘结
⑶竖向弯曲路面:
将基层及垫层采用竖向曲线过度,接缝宽度为2~6mm。
联锁型路面砖接缝宽度2~6MM
砂垫层竖向曲线
(a)正确
联锁型路面砖接缝宽度过大
砂垫层无竖向曲线
(b)错误
④转角处路面砖:
⑴一字型:
采用一字型或人字型的形式。
一字型接头
人字型接头
⑵人字型:
采用端部专用路面砖切断块或细石混凝土铺筑。
⑶各种路面连接处的施工节点图:
联锁型路面砖
砂垫层
立缘石
基层联锁型路面砖
干拌水泥砂浆
(a)人行道与车行道连接处
联锁型路面砖
砂垫层沥青砼路面
(留间隙过渡)
基层
上层
(b)与沥青砼路面连接处
⑷路面砖的切断:
在路面边界或交界处不能使用端部专用砖时,可将路面砖用切割机切割。
切割块的最小尺寸≧20mm。
20
切割块的最小尺寸(mm)
⑤联锁型路面砖路面面层“工序质量评定表”的解释
⑴横坡度:
允许误差为0.3%。
(去掉了高程控制条件±
10mm)
⑵接缝宽度:
允许误差为±
1mm。
(路面砖铺筑时的接缝宽度规定为2~4mm;
竖向弯曲路面路面砖铺筑时的接缝宽度规定为2~6mm)
⑶井框与路面的高差:
5mm。
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