管道安装方案Word格式文档下载.docx
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压缩空气、冷却水管、热水管、蒸汽管、天然气管、硫酸管、碳四管、异辛烷管、氮气管污油管、清洁水共1300米。
全部为碳钢管。
工程工期:
2013年3月开工,2013年5月份竣工。
2、编制依据
2.1建设单位颁发的项目厂房工程招标文件及说明。
2.2施工现场实际情况。
2.3建设单位设计图纸及设计说明。
2.4国家现行的规程、规范、标准及建筑安装工程施工及验收规范
GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50542-2009《石油化工厂区管线综合技术规范》
GB50236-2009《现场设备,工业管道焊接工程施工及验收规范》
GB/T8163-1999《输送流体用无缝钢管》
SH/T3405-1996《石油化工企业钢管尺寸系列》
SH/T3406-1996《石油化工钢制管法兰》
HG/T20592-20635-2009《钢制管法兰.垫片.紧固件》
3.1建立健全的质量保证体系
为了加强质量管理,保证为业主提供合格的工程项目产品,在施工过程管理工作中跟踪、记录管道的主要施工信息、质量日检信息、无损检验信息等,以便施工人员及时了解相应的质量进度信息,便于质量管理和控制,同时辅助生成主要的交工质料,提高交工的质量,应按如下原则建立健全的质量保证体系。
3.1.1建立以项目经理为第一质量责任人,各专业质量工程师、质检人员为主导的质量控制体系。
并对质量文件的建立和管理要细化到每个环节,分工明确、责任分明。
3.1.2建立明确的责任制度,质量责任分解到各个岗位、各个环节、各个工种。
从制度上落实到人。
3.1.3积极主动配合业主、监理单位、管理机构的工作,认真和严格地执行其发出的指令、意见和建议。
3.1.4对有特殊资格要求的管理人员和操作人员须经资格审查和确认,持证上岗。
3.2压力管道施工、质量控制体系
3.2.1为保证管道安装质量,确保其安装质量处于受控状态,确保管道试压及吹扫一次性成功,应建立管道施工管理组织机构及压力管道安装质量保证体系,以便责任落实到人,有利于压力管道安装的顺利开展和安装质量的监督管理工作。
各管道施工队
防腐施工队
碳钢管道施工质检员:
碳钢管道施工技术员:
碳钢管道施工材料员:
管道施工员:
现场经理:
项目经理:
(1)管道施工管理组织机构图
(2)压力管道质量保证体系图
现场经理
施工经理
经理胡亚桃
技术经理
质量经理
材料员:
管道质量员:
管道施工控制:
材料采购控制
焊接质量员:
仓库保管员:
焊接过程控制
进\出库材料控制
焊缝无损检测员
(第3方)暂无
油漆质量员:
油漆施工控制
各个作业班组长
3.3建立健全的安全体系
3.3.1建立以项目经理为第一安全责任人,专业安全经理、安全员为主导的安全控制体系。
3.3.2落实安全责任到施工班组、到施工责任人。
3.3.3现场施工人员必须遵守现场的安全规定,定期进行安全学习与培训。
3.3.4严格执行各安全制度与操作规程,做到安全、文明、环保施工。
3.4工艺管道检验与试验计划
在工艺管道的施工过程中,我们必须严格执行《工艺管道检验与试验计划(ITP)》,对本项目工艺管道的施工过程、全方位的质量监督检查控制。
并积极配合业主、监理、管理公司对各检查点的监督检查工作;
严格执行停检点、必检点的监督检查。
在管道施工过程中,应切实重点做好以下环节的质量监督检查控制工作,以便更好地控制管道的施工质量。
(1)管道原材料的验收
(2)防腐核查
(3)焊接工艺规程及焊接工艺评定
(4)焊工考试
(5)焊接合格率控制
(6)焊缝检测
(7)管道内部清洁度
(8)管道压力试验
(9)管道吹扫与冲洗
4施工技术及资料管理
4.1施工过程中必须严格执行相关的规范、标准、要求等。
如有意见或建议,必须经管理公司工程师、监理单位和建设单位现场代表认证、同意后,方可付诸实施。
4.2严格按照我公司质量体系文件运行程序进行施工和管理。
4.3管道安装过程产生的偏差必须符合GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》及赫氏的相关规定。
4.4施工图纸管理
(1)施工前,施工图纸必须经专业工程师审查,并进行图纸会审。
(2)图纸发放必须进行登记,以便核查。
图纸版次更新应做到及时,确保施工图纸一直处于最新版次。
对于旧版次应立即回收,并做好登记保管,做到无遗漏。
(3)施工图纸发放前,必须对施工队进行技术交底和图纸答疑。
(4)图纸设计变更应及时转达到施工队,并及时对图纸进行修改,并及时执行设计变更。
5.1材料的验收:
(1)运至现场的材料由材料负责人及时组织有关部门人员进行验收,以确定其名称、规格、数量、外观与材料标准及设计文件的符合性。
且所有材料(管材、管件、阀门)都必须有材质证明书和出厂合格证,材料生产厂家必须具有许可证。
材料入库前必须按设计图纸要求认真核对其材质、规格型号等,不合格材料不得使用,并立即更换。
(2)须做试验的材料,根据要求委托有资格的检验机构对材料进行试验;
对检试验机构出具的检试验报告进行审核;
检验合格后的材料方可使用;
不合格材料分开储存。
避免混肴。
5.2材料储存
(1)材料到库后,保管员及时对材料的包装、数量和外观进行检查,并认真做好记录,同时通知检验员进行验收。
(2)对未检验材料,存放在“待验收区”;
或直接存放于货位,挂“待验收料”标牌;
对检验发现的不合格材料存放于“不合格品区”标牌。
(3)材料保管、保养应按如下程序:
保管员凭材料员开具的《入库单》及时建账;
进库的材料均需分类、分别存放,并挂料签或标牌;
材料维护保养要根据供货商的要求及监理、业主的指导,采取相应的措施,在整个施工期间,使库存及安装过程中的材料得到良好的维护保养。
5.3材料的领用与控制
(1)材料出库时,应逐一对其外观、数量、规格、尺寸、型号进行检查。
所有材料应明显、清晰。
(2)材料员根据施工计划及施工图纸严格控制材料的发放数量,分期、分批地组织材料供应。
开具《领料单》时要把材料的名称、规格、型号、证件自编号、工程名称或编号填写清楚。
(3)材料发放时保管人员要认真核对《领料单》,存在以下情况不应出库:
手续不全、不清不出库;
未经检验的材料不出库;
数量未点清楚不出库;
材质不清、质量不合格、保养不好不出库。
6阀门试验
6.1本工程所有的阀门均有业主提供,在出厂前均有业主、监理会同厂家监督检验,已依照规范程序进行阀门试验,质量可靠保证,现场可不另行检查、试验。
6.2安全阀安装使用前应按设计文件及相关的规范程序的规定进行调试,并做好记录。
7.管道安装
7.1施工准备
7.1.1标准、规范准备。
收集管道施工要求的规范、标准;
收集施工记录和交工资料表格;
收集、熟悉业主关于管道施工的特殊要求。
7.1.2技术准备。
图纸会审;
管道安装方案的编制与审批;
管道施工单线图发放(如下图);
根据管道单线图、平面图进行技术交底;
根据工程实际及工期要求,编制施工计划。
单线图发放流程图:
领取施工图
确定焊接的相关参数
单线图发放
施工班组1套
材料员1套
质检员1套
施工员1套
施工员对单线图回收
7.1.3工序交接。
(1)做好个工序之间的交接工作,严禁上道工序不合格产品进入下道工序;
(2)管件、阀门、管材经检验不合格着,禁止使用于本工程施工;
(3)对于管件组不合格,不得进行焊接工作;
(4)预制产品安装前,必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查,确认合格后,方可用于安装施工;
(5)焊接不合格,不得进行试压吹扫等工序;
(6)施工过程中必须加强施工班组的自检工作,严格“三检”制度(自检、互检、交接检),确保每道工序产品合格。
7.1.4其它
(1)材料验收。
任何管道材料到场后应组织相关人员验收。
验收合格方可使用。
(2)施工计划编制。
管道安装进度根据工程实际及工期要求,编制施工计划。
适时根据实际情况调整人力。
(3)根据施工要求,结合《脚手架施工程序》,在管道安装前开展脚手架工程;
(4)施工人员准备。
施工现场实行现场经理具体负责制,材料供应、技术、生产、安全、质量等各个职能部门协调、辅组。
根据现场施工条件,合理组织管道安装人员(详见施组劳动力计划表)。
(5)施工机具准备。
根据现场施工条件,合理组织安排管道安装的施工机具。
(详见施组中施工机具表)。
7.2管道安装施工程序图
人力机具准备
施工计划
脚手架搭设
施工准备
管段预制、验收
支架和一次部件的安装
吊装前管内清洁度检查
不合格的处理
现场组对,安装
现场焊接
探伤,测试
管道调整段安装
预热,热处理及其他处理
支架安装
按流程图检查
按支架安装图检查
管线检查与整改
静电接地
试压方案确定
试压临时管线安装
试压装置准备
管线上仪表元件的安装
管线拆除
压力试验
吹扫方案确定
临时管道安装
吹扫冲洗
管线复位
管线复位再次检查
方案确定
气密性试验
管道面漆刷涂及修补
管道绝热
移交
7.3管道安装
7.3.1管道安装的允许偏差:
架空及地沟平面坐标:
室内允许偏差15㎜,室外允许偏差25㎜
架空及地沟标高:
室内允许偏差±
15㎜,室外允许偏差±
20㎜
水平管道平直度:
DN≤100,允许偏差为2L‰,最大为50㎜
DN>100,允许偏差为3L‰,最大为80㎜
立管铅垂度:
允许偏差为5L‰,最大为30㎜
成排管道间距:
允许偏差为15㎜。
7.3.2现场组对、安装
7.3.2.1管线铺设
(1)管道铺设时,对于管廊顶部的管子可直接用吊车就位;
对于管廊中间层的管道安装时应在该层面设置滚轮,滚轮应牢固安装在管廊的横梁上,滚轮表面应用布或橡胶缠好,以保护管道的油漆不被污染。
为了使穿管顺利,滚轮应3M安装一个。
(2)管道吊至滚轮上后立即组织人力牵引管道或用倒链牵引。
大直径管道可用吊车辅助牵引。
(3)安装时,首先测量好现场需安装的管线连接间的距离、标高等参数。
(4)将连接设备法兰两端固定在设备口上,螺栓拧紧数不得少于4颗。
安装时不要将设备自带法兰盲板拆出,应先根据测量好的尺寸安装好支架后再进行管道安装,管道安装应最后连接设备口临时固定管道,且设备与管道法兰的连接口间应加盲板或金属挡板隔离,不允许设备口敞开直接与管道连接,待试验、吹扫结束后再复位。
7.3.2.2材料切割
(1)DN≤150以下采用砂轮切割机,DN>150㎜一般用氧、乙炔下料。
切割后要将氧化铁清理干净,管端及坡口处打磨平整。
(2)切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的0.01,且不超过3㎜.
7.3.2.3管端坡口
管子对口前要对管子坡口,根据管子直径、功能用不同方法坡口。
(1):
管径100㎜以下的管子使用坡口机坡口。
工作时将管子夹在坡口机中进行,管端与刀口之间应留有2~3㎜的间隙,以防一次进刀量过大而损坏刀具。
坡口时,管子的中心线应垂直于坡口机的切削平面,进刀应缓慢,并加冷却液使刀具冷却。
坡口机进刀完毕时,刀具应保持原位再转几圈,使坡口处光洁无飞边和毛刺
(2)用氧-乙炔焰坡口时,将割刀头子沿着管子圆周根据需要的角度顺次切割。
切割后还应用角向砂轮机进行平整。
它主要使用于大口径管道的坡口。
管径80㎜以内的管子也可用锉刀锉削。
(3)坡口后管口20㎜~40㎜内的管子表面必须清除油漆、油渍、锈斑、毛刺等污物。
直至露出金属本色。
坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷,且应及时施焊。
(4)钢制管道焊接坡口应符合下表:
厚度(㎜)
坡口名称
坡口尺寸
备注
间隙(㎜)
钝边(㎜)
坡口角度
1~3
I型坡口
0~1.5
——
单面焊
3~6
0~2.5
双面焊
3~9
V型坡口
0~2
65~75
9~26
0~3
55~65
7.3.2.4现场开孔
(1)接管开孔,应根据图纸上不同管口有不同的开孔方式:
对压力元件开孔,一般位于轴线正上方;
对于温度元件一般开设斜向接管口、排污口应在管底下方;
放空口应在管子正上方;
取样口一般位于管底根部。
(2)开孔时,应错开焊缝,开孔边缘离焊缝中心距不小于50㎜。
切割后要清除管内垃圾。
(3)对于开设等径三通或支管管径与主管相近,在开孔、焊接是应注意在管道背侧增设临时加固,以确保管道在开孔和焊接后不产生弯曲变形。
加固长度一般为管道直径的5~10倍,对于等径三通应增设开孔补强圈。
施工完成后除去临时加固。
7.3.2.5法兰安装
(1)法兰安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷。
如:
沙眼,裂纹,斑点,毛刺。
(2).当管子和法兰焊接时,要求法兰端面和管子中心垂直。
DN≦300㎜的管子偏差为1㎜.DN>300㎜时偏差为2㎜.
(3)管子插入法兰内距离封面距离一般为法兰厚度的一半。
最多不超过法兰厚度的2/3
(4).法兰螺栓孔应跨中安装,法兰间应保持平行。
其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2㎜。
(5)当法兰采取螺纹连接时,管端应低于法兰密封面1.5㎜。
(6)不得用强紧螺栓的方法或松螺栓方法来消除弯斜。
同时,不得家偏垫或多垫等方法来消除法兰接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
7.3.2.6垫片的安装
(1)垫片安装前应确认其型号规格是否满足设计要求;
检查法兰密封面及密封垫,不得有影响密封性能的径向划痕、斑点、破损、铁锈等缺陷。
同时,配对法兰环槽密封面与金属环垫还应做接触线检查,当金属环垫在密封面上转动45度检查接触线不得有间断现象。
(2)安装时,必须确保垫片安装位置应在法兰密封面中心,1个密封面只安装1个垫片,禁止安装多层。
(3)安装好后,垫片的外径不应露出法兰外径,应与法兰外径平齐。
7.3.2.7螺栓的安装
(1)法兰的连接螺栓应使用同一规格,螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有锲缝。
(2)拧紧法兰螺栓应使用合适的扳手,分2-3次进行,不得一次拧紧。
拧紧螺栓的顺序应对称进行。
(3).连接法兰的螺栓紧固后宜与螺帽平齐。
连接阀门的螺栓,螺帽应放在阀门一侧。
需要加垫圈时,每个螺栓不应超过一个。
(4)螺栓安装前,必须涂抹二流化钼,以防治紧固过程中发生过烧,致使螺栓不能拆卸。
所有碳钢螺栓安装时,必须涂抹黄油,避免螺栓日久锈蚀。
7.3.2.8阀门安装
(1)阀门安装前应检查阀门的型号、规格是否与设计图纸一致,并检查垫料盖螺栓应有调节余量。
(2)当阀门与管道以法兰或螺纹连接时,阀门应以关闭状态安装。
当阀门与管道以焊接方式连接时,必须将阀心打开焊接。
(3)在水平管道上安装时阀杆垂直向上,或倾斜某一角度。
不得向下安装,在阀门安装较高时,为了操作方便,可以水平安装。
(4)阀门安装时应根据管路介质的流向确定其安装方向。
(5)安装法兰阀门时,应保证法兰两断面互相平行和同心。
(6)阀门的安装高度应便于操作和维修。
(7)并排垂直管道上安装阀门标高应一致,并排水平管道上安装阀门,手轮应相互错开100㎜以上。
(8)截止阀应按阀体标识方向安装低进高出;
对于止回阀安装方向,阀体标识方向必须与工艺管道介质流向一致。
(9)安全阀的安装应符合下列规定:
安全阀应垂直安装;
管道投入运行前,必须经具有资质的专业机构进行调校,并进行铅封出具相应的资料;
安全阀的放空管必须接至室外安全地带。
(10)所有的阀门安装时,必须确操作方便、安全可靠。
所有碳钢阀门丝杆在安装时必须涂抹好油脂进行保护。
7.3.2.9特殊部件安装
7.3.2.9.1方形补偿器安装
(1)由于蒸汽和热水管道是在大气温度下安装的,当高温蒸汽通过时,管道本身因温度升高而发生膨胀,其膨胀伸长量按下列公式计算:
△L=αL(t2-t1)
式中△L-----管道热膨胀的伸长量(㎜)
α-----管材的线膨胀系数(钢材同常取α=0.012㎜/m.℃)
L---------管段长度(m)
t2------管道中热媒的最高温度(℃)
t1------管道安装时的室外温度(℃)
(2).热水和蒸汽管路上应设补偿器,一般为50米一个。
在两个补偿器中间应设固定支架,在离补偿器弯头起弯点0.5-1.0米出设滑动支架,不得设置导向支架。
补偿器用弯头拼接时在水平臂中间不准有焊缝,接口应尽量放在垂直臂中部。
(3)补偿器预制好后进行安装,安装的冷拉口位置应离补偿器起弯点2.5米以上。
(4)补偿器垂直安装时应设置排气及疏水装置。
7.3.2.9.2橡胶软连接安装
橡胶软连接安装时,不宜安装过紧或过松,避免应设备振动而损坏软连接。
7.3.2.9.3管道过滤器安装
管道过滤器安装时其方向必须与管线介质流向一致,待试压、吹扫完成后,应取出过滤器的滤芯清洗。
7.3.2.10的对口
(1)管子对口前,应将焊接端的坡口面及内外管壁15-20㎜内的铁锈、泥土、油脂等赃物清除干净,不圆的管口应进行整圆或修整。
管子对口时应检查平直度,在距接口中心200㎜处测量,当DN<100㎜时,允许偏差为1㎜;
当DN≥100㎜时,允许偏差为2㎜.但全长允许偏差最大不超过10㎜。
其偏差值可用400㎜的直尺检查。
(2)对口间隙应符合要求(见以上钢制管道焊接坡口表),除设计规定的冷拉焊口外,对口时不得用强力对正,以免引起附加应力。
连接两闭合管段的对口焊接,入间隙过大,不允许用加热管子的方法来缩小间隙,也不允许加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
(3)管子与配件组对时,其内壁应做到平齐,内壁错边量一般不应超过壁厚的1%,且不大于2㎜,对于不同壁厚的管子与配件组对时,其内壁错边量超过10%时,应进行修整,作成缓坡进行过度。
(4)管口对好后,用点焊固定。
点焊用的焊条和焊工的技术水平与正式焊接相同。
7.3.2.11与设备连接管道的安装
(1)与设备连接的管道,宜从设备一侧开始安装,应先安装管支架。
管道和阀门的重量和附加力矩不得作用在设备接口上,并且容许偏差应符合下表:
平行度、同轴度允许偏差的要求。
(2)在管道与传动设备法兰连接前应自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。
法兰密封面平行度、同轴度及间距允许偏差
设备转速(转/分)
平行度(mm)
同轴度(mm)
间距(mm)
<
3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+1.5
3000--6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
>
6000
≤0.10
≤0.20
(3)管道系统与设备最终连接时,应在连轴器上架设百分表监视设备位移,然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。
当转速大于6000r/min时,其位移应小0.02mm,
当小于或等于6000r/min时,其位移应小于0.05mm。
(4)管道经过试压吹扫合格后,管道与设备口进行复位检验,其偏差值应符上表:
法兰平行度、同轴度允许偏差的要求
(5)管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷
7.3.4管道焊接与检验
根据赫氏提供的技术资料要求,所有工艺管线的对口焊接焊口采用氩弧焊打底,电焊盖面;
DN50以下的管道全部氩弧焊接。
(1)焊接前将坡口表面及坡口边缘50㎜范围内的油漆、污垢、铁锈毛刺等清除干净并不得有裂纹、夹层等缺陷。
(2)焊接时每条焊缝应一次焊玩,相临两焊道起点应错开。
(3)焊接完成后及时清除焊缝表面的渣皮、飞渣,并对管道表面焊缝自检。
(4)管道焊缝表面的质量应符合下列要求:
缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未融合、根部不得有未焊透等缺陷;
焊缝表面不得有局部密集的气孔、单个气孔和夹渣;
咬边深度不大于0.5㎜,在任何一段连续为300㎜长焊缝中不大于50㎜;
焊缝余高1-2㎜,最大不大于2㎜;
焊后错边量不大于0.15倍壁厚,局不不得大于2㎜,焊缝宽度应比坡口宽3~3.5㎜。
(5)不锈钢管道焊接时应在焊缝边涂防腐剂,并在管道内冲氩气保护。
(6)管道焊接具体要求详见《工艺管道焊接施工方案》及《焊接工艺评定》。
7.3.5支吊架安装
(1)现场管道安装前必须先安装支架;
按照图纸上设计的支架形式,计算现场需制作的支架一次件标高。
然后预制支架。
(1)管道安装同时,进行支、吊架的固定和调整工作。
(2)现场安装支架必须满足支架的特殊的功能,导向支架或滑动支架滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象,管子和支承面接触良好。
(3)导向和滑动支架安装要求:
导向支架或滑动支架的滑动面应平整,不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支撑面中心向位移反方面偏移,偏移量为位移量的1/2.(位移值由设计定)。
(4)不锈钢管道安装时必须将不锈钢进行隔离。
不锈管线与碳钢、镀锌支撑面之间应加设不锈钢护板或PE垫板,以防管线腐蚀。
(5)环焊缝距支吊架净距离不小于50mm,支、托、吊架安装完毕后按设计要求核对其形式。
(6)支架管或加强板上的透气孔等在堆放时应朝下,避免雨水滴入孔中造成积水
(7)在安装管道时,如果正式支架没法安装,先做临时支架支撑管道,等正式支架安装后拆除临时支架。
(8)弹簧支吊架的弹簧高度,应按设计文件规定和厂家说明书进行安装,弹簧的临时固定件,应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
(9)吊架的具体安装:
无热位移的管道,其吊架(包含弹簧吊架)应垂直安装;
有热位移的管道,吊点应设在位移的相反方向,位移值按设计图纸确定,两根热位移相反或位移值不等的管道,不得使用同一吊杆。
7.3.6管线检查与整改
管道安装完毕应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。
并对有热位移的管道在热负荷运行时进行调整:
(1)活动支架的位移方向、位移值及导向性能是否负荷设计要求;
(2)管托按要求焊接,不得脱落;
(3)固定支架应安装牢固可靠;
(4)弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷符合
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