防腐工程质量管理程序Word格式.docx

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进场的施工人员应具备相应的施工素质和技能，可满足本项目防腐施工的技术要求，方可上岗作业。

工序检验、试验人员必须具备相应的资格证书或上岗证明方可上岗作业。

（2）材料准备：

原材料质量的优劣对工程质量至关重要，对原材料要进行全方位、全过程的控制，对地下管网防腐施工所用的防腐涂料、玻璃丝布要严格进行报验和检查，所用材料应是合格供应商所供应的合格的材料，其检验报告、出厂合格证应齐全有效。

（3）机具、仪器准备：

进场的机械设备、检验仪器应是检查、效验合格、可正常使用的，检验仪器应在有效期内，一个防腐厂最少应具备一台非金属厚度测定仪和一台火花检测仪，其精度等级应能满足施工现场检验要求。

（4）技术准备：

施工前应针对工程特点，编制防腐工程施工方案并经各方审核批准，对施工人员进行设计交底，施工人员应熟悉施工技术要求和所执行的规范标准。

如除锈等级，检查方法、防腐涂料的涂刷遍数、对玻璃丝布的缠绕要求、防腐层的厚度要求等。

（5）施工场地准备：

防腐工程施工场地应合理规划，并进行硬化处理，防腐施工应在上风向，原管材应堆在下风向，防腐施工区域要和喷砂区域之间应用篷布或彩条布进行有效隔离，严防防腐过的管材受到污染。

（6）质量体系建立：

防腐厂应建立健全质量保证体系，建立质量保证制度，配备足够的质量保证人员，工序过程严格控制和检验，做到上道工序不合格下道工序不施工。

并将质量体系人员报监理部备案。

4.2表面除锈要求：

4.2.1除锈方法

除锈方法

使用工具及耗材

电动工具除锈

电动钢丝刷、电动砂轮机

喷砂除锈

空压机、轴流风机、喷枪、喷砂罐、风管

磨料（石英砂、河砂、钢丸、铜矿渣）

抛丸除锈

抛丸处理机、除尘器、钢丸

4.2.2被除锈物体应下垫垫铁或枕木等物，可以移动或滚动，以便于全面均匀彻底地除锈。

4.3标记转移：

已做好标记的需除锈物体，应在除锈时将标记进行转移，以免标记消失，影响下一步施工。

4.4除锈基本要求

（1）若钢材表面上有较多的油或油脂，在喷砂除锈前，应用清洗的方法除掉表面上可见的油、油脂和积垢。

重锈应用铲刀和敲锈锤去掉。

（2）磨料的选择应根据钢材的钢号、种类、原始锈蚀等级、涂料的类型、除锈方法以及涂装所要求的表面粗糙度选择磨料的种类和粒度。

（3）喷砂后的金属表面不得受潮。

若金属表面温度低于露点以上3℃时，或空气相对湿度高于80%时，应停止喷砂作业。

（4）压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：

将白布或白漆靶板置于压缩空气气流中1min，其表面用肉眼观察应无油污、水珠或黑点。

空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内的积液应定期排放。

（5）喷砂材料应选用质坚有棱角的粒径在2.0mm～4.0mm的石英砂、矿渣砂、2mm～5mm的河砂、海砂或米粒石。

砂子必须净化，使用前应经筛选，砂内粘土及细粉尘含量不应大于5%，不得含有油污。

喷砂前砂子要晾晒干燥，含水量应不大于1%。

干燥筛选后的砂子应装袋堆放，防止砂子受潮、雨淋、砂内混入杂质。

（6）喷砂要沿金属表面均匀喷射，不应跳喷或点喷，严禁喷嘴对准一点长时间喷射。

金属表面要达到一定的粗糙度。

若有必要，应用锚纹深度测定仪测定粗糙度。

（7）除锈后，涂装前，应用干净的抹布、刷子或用清洁的压缩空气吹扫等方法，除掉钢材表面上的灰土、碎屑和其它残留物。

4.5除锈后检验（设计、规范有要求，按照设计规范执行;

没有要求按照下列执行）。

表面处理后应暂停施工，进行宏观检查和局部抽样检查；

（1）宏观检查被除锈表面是否有漏除部位，并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污、浮尘的清除；

（2）局部抽样检查设备逐台检查，每台抽查5处，每处检查面积不小于100cm2。

（3）局部抽样检查管道按同管径同一除锈等级总延长米检查，长度小于500m抽查5处，大于500m每增加100m增加1处，每处检查面积不小于100cm2。

（4）附属钢结构按类别检查，对同类钢结构抽查5处，每处抽查面积为50cm2～100cm2。

4.6除锈后成品保护

除锈并经检验合格后，应立即涂敷底漆，最长间隔不得超过8h，且期间应注意防雨防潮。

一旦受潮，应根据锈蚀程度进行除锈处理。

5防腐蚀涂漆要求

5.1防腐涂漆的最基本要求

除设计另有规定外，下列情况不允许涂漆：

（1）奥氏体不锈钢的表面。

（2）镀锌表面。

（3）已精加工的表面。

（4）涂塑料或涂变色漆的表面。

（5）铭牌及其他标志牌或标签。

（6）涂底漆前应对组装符号、焊接坡口、螺纹丝扣等到特殊部位加以保护，以免涂上涂料。

（7）表面处理合格后的钢材表面应在4h内涂刷底漆，当发现有新锈时，应重新表面处理。

5.2涂漆施工环境要求：

（1）环境温度以13℃～30℃为宜，但最低温度不得低于5℃。

夏季施工时，钢材表面温度不得高于50℃。

（2）相对湿度不宜大于80%。

（3）凡遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工。

（4）不宜在强烈日光照射下施工。

5.3防腐涂漆的技术要求（设计、规范有要求，按照设计规范执行。

5.3.1涂层的施工宜采用刷涂、滚涂或喷涂，具体要求如下：

（1）涂料使用时应充分搅拌，如有结皮或杂物应予以清除，并应用200目铜丝网进行过滤。

刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行（快干漆除外）对于容易沉淀的涂料，应边涂边搅拌，以保证涂刷均匀；

（2）当使用同一种涂料进行多层涂刷时，每层涂料的颜色应调配成深浅不同，以便于识别层数，防止漏涂现象的发生；

（3）喷涂时，喷嘴与被涂面距离平面为250mm～350mm，圆弧面为400mm，并与被喷面成70°

～80°

，压缩空气压力为0.3MPa～0.6MPa；

（4）大面积防腐涂料施工时，可采用高压无气喷涂，喷涂压力宜为11.8MPa～16.7MPa喷嘴与被喷涂表面距离不得小于400mm；

（5）刷涂、滚涂或喷涂应厚度均匀，不得漏涂。

5.3.2设备及管道的防腐涂层干膜总厚度应符合设计要求，最小不得小于设计总厚度的90%。

表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。

5.3.3对涂装作业中产生的缺陷，应分析原因，针对性地采取不同的办法予以消除，直至缺陷消失。

5.4防腐涂漆后的检验：

5.4.1检验保证项目

（1）防腐涂料符合设计要求并有质量证明书；

（2）焊接部分防腐施工前，焊接热处理、探伤检查、外观检查、耐压及气密试验合格；

（3）有完整的施工记录。

5.4.2检验基本项目

（1）除锈应按腐蚀等级及涂料品种达到相应的除锈等级。

（2）钢材表面无水分；

无灰尘；

无杂物；

清洁干燥。

（3）外表光滑平整、颜色一致。

（4）无汽泡、剥落、漏刷、泛锈、透底和起皱等缺陷。

（5）用5～10倍放大镜检查无微孔。

5.4.3涂漆厚度检查应符合下列要求

（1）设备防腐蚀涂层厚度可用防腐蚀层干膜测厚仪检测，并应逐台检查，每台抽查3点，其中二点以上不合格时即为不合格，如其中一点不合格，再抽查两点，如仍有一点不合格时则全部不合格；

（2）管道防腐蚀涂层厚度按管道总延长米检查，每300m抽查3点（不足300m按300m计），其中2点以上不合格即为不合格，如其中一点不合格时再抽查2点，如仍有一点不合格即全部不合格；

（3）防腐蚀涂层总厚度应符合设计要求，用磷性测厚仪测定，干膜总厚度不得小于设计总厚度的90%，否则应增加涂装道数直至达到设计总厚度为止。

5.5成品保护

（1）上道工序的施工人员不要在办理完交接手续后，在防腐蚀涂层上继续施工或修理，以防止防腐蚀涂层被损坏；

（2）施工人员应养成爱护防腐蚀涂层的好习惯，不要用铁锤、钢管及其它钢性物体碰撞涂层。

电焊不要在防腐涂层上打火引弧；

气焊点火及不用焊把时不要将火焰向着近距离（300mm以内）的防腐涂层，以避免涂层被烧坏；

（3）施工人员不要在未干燥的防腐涂层上行走或放物，在未干燥的防腐涂层上层作业时，应采取不要将电、气焊产生的火花、尘土等掉下来，以保证防腐涂层的质量；

（4）若在施工完成防腐涂层的钢结构上绑扎起吊重物的钢丝绳扣时，应在绑扎处捆扎木板或木方一圈，以避免涂层被破坏；

（5）在施工完成的防腐涂层上或附近拆除脚手架时，不要碰撞防腐涂层，脚手杆及跳板也不要在涂层上拖拉，以避免防腐涂层被损坏。

6埋地管道环氧煤沥青防腐要求

6.1材料验收

（1）底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料应由应由同一生产厂供应；

（2）涂料应有包括厂名、生产日期、存放期限等内容完整的商品标志产品使用说明书及质量合格证，否则应拒收；

（3）涂料说明书内容应包括涂料技术指标、各组分的配合比例、漆料配制后的使用期、涂敷使用方法、参考用量、运输及储存过程的注意事项

（4）涂料应按标准规定的取样数目进行抽查。

如不合格应重新抽查，取样数目加倍，如仍不合格则该批涂料为不合格应拒收。

6.2钢管表面处理:

（1）钢管表面处理等级应达到设计要求，且认真检查钢材表面是否有油污，若有应用清洗剂清洗干净。

（2）表面处理检查合格的钢管，在清扫干净后，应在4h内喷（涂）上底漆。

未涂底漆的合格喷砂面，施工人员严禁用手触摸或者用其它脏物去接触，以防污染。

当出现返锈或表面污染时，必须从新进行表面处理。

6.3防腐层等级与结构

等级

结构

干膜厚度（mm）

普通级

底漆—面漆——玻璃布——两层面漆

≥0.4

加强级

底漆—面漆——玻璃布——面漆——玻璃布——两层面漆

≥0.6

特加强级

底漆—面漆——玻璃布——面漆——玻璃布——面漆——玻璃布——两层面漆

≥0.8

6.4面漆和玻璃布的施工

（1）底漆表干后，即可进行防腐层的施工；

当管道为焊接钢管时，还需对焊缝进行处理以保证防腐层在焊缝两侧平滑过渡。

（2）防腐层施工时，除最后一道防腐面漆外，整个防腐面漆的涂刷及玻璃布的缠绕须连续进行。

亦即按照以上防腐结构，防腐面漆涂刷完后，须立即进行玻璃布的缠绕；

玻璃布缠绕完后须立即进行下一层防腐面漆的施工，连续施工以保证每层玻璃布间的紧密连接；

（3）防腐漆涂刷时，必须均匀，每层厚度应基本一致，且玻璃布的眼孔内必须布满油漆，不得漏白。

缠绕玻璃布时，须紧拉玻璃布，并保持表面平整，无皱折和空鼓。

压边宽度不小于25mm，搭接头长度不小于100mm。

多层缠绕时，做成阶梯状接茬；

（4）最后一道防腐面漆须在前层防腐面漆实干后方可涂刷。

整个防腐层施工完后表面必须平整、光滑、无针眼。

（5）涂敷好的防腐层，宜静置自然固化。

当需要加温固化时，防腐层加温不宜超过80℃，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。

6.5补伤与补口要求

（1）当防腐管在预制、安装过程中因外力作用导致表面防腐层损坏时，须及时进行补伤施工。

（2）补伤时，根据补口的大小及破损程度可分别采用贴补补法或缠绕法进行施工。

（3）当伤口较大时，一般采用贴补法施工。

施工时必须先清除伤口处及对周边部位的泥土、灰尘，当表面返锈时，还须进行除锈处理，并补上底漆。

贴补前，须用刀具将伤口周边防腐层的毛边、脱层等切除；

施工时，按照管道主体防腐层的结构进行施工。

补伤防腐层与原管道防腐层的搭接不得小于50mm；

（4）当管道试压后，所有焊口部位须进行补口施工。

（5）补口施工前须彻底去除焊口及周边地区的泥土、铁锈以及焊渣、毛刺，并及时补涂底漆。

（6）底漆实干后，再进行防腐层的施工。

防腐层的施工与管道主体防腐的要求相同，施工时主要采用缠绕方法，缠绕时，与原管道防腐的搭接不得少于100mm。

6.6存储与运输要求

（1）防腐管应按防腐层等级、管道类别分类堆放。

堆放时应采用宽度不小于150mm的垫木和软质隔离垫将防腐管与地面隔开，防腐管层间也应采用软垫隔离，垫具间距为4m。

防腐层必须固化后才能叠放。

防腐管堆放层数

直径（DN）（mm）

最大堆放层数

≤200

10

200～300

7

300～400

6

400～500

5

500～600

4

600～700

3

≥800

2

（2）未固化的防腐管不应装运。

防腐管的装卸运输不应损坏防腐层。

（3）防腐管不宜受阳光曝晒、露天堆放时间不宜超过3个月。

6.7环氧煤沥青防腐后的检验

6.7.1外观检查

（1）防腐管应逐根目测检查。

（2）防腐层，要求表面平整、无空鼓和皱折，压边和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。

对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并按相应防腐结构的要求，补涂面漆和缠玻璃布到符合要求。

6.7.2厚度检查

（1）用磁性测厚仪抽查，以最薄点符合规范要求为合格。

（2）防腐管线最多每20根为一组，每组抽查1根（不足20根也抽查1根）。

测管两端和中间共有3个截面，每个截面上、左、右共3点，符合标准要求为合格；

其中一点不合格时，再抽查2根，如其中仍有1根不合格时，应逐根检查。

（3）对厚度不合格防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。

6.7.3漏点检查

（1）应采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行检查，以无漏点为合格。

（2）应对漏点补涂。

将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后涂刷面漆至符合要求。

固化后应再次进行漏点检查。

6.7.4粘结力检查

（1）用锋利的刮刀刃垂直划透防腐层，撕开面积约为50cm2、夹角45°

～60°

的切口，从切口尖端撕开玻璃布。

（2）实干后的防腐层，撕开处不露铁，底漆与面漆普遍粘结为合格。

（3）固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结为合格。

（4）粘结力不合格的防腐层不允许补涂处理，应铲掉全部防腐层重新施工。

（5）对于经过补口、补伤的防腐层要重点检查，抽查率为10%，且最低不得小于2个。

若1个补口不合格，再检查两个补口；

如仍有1个不合格时，则应逐个补口进行检查。

7管道聚乙烯胶粘带防腐

本节只编写与环氧煤沥青防腐不同的要求。

7.1防腐层等级与结构

防腐层等级

总厚度（mm）

防腐层结构

≥0.7

一层底漆→一层内带→一层外带

≥1.4

一层底漆→一层内带（搭接为胶带宽度的50%～55%）→一层外带（搭接为胶带宽度的50%～55%）

7.2胶粘带的缠绕

（1）底漆表面干后，即可进行防腐层的施工；

胶粘带解卷时的温度应在5℃以上。

（2）当管道为焊接钢管时，对焊缝两侧的凹陷部位可采用与底漆及胶粘带兼容性较好的腻子或其它材料填充（通常根据需要可向胶粘带生产厂家购买）。

（3）缠带方法：

钢管安放在自转滚动胎上，胶粘带安放在电控轨道行进防腐小车上。

也可使用其它机械或手动工具。

在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕胶粘带，胶粘带始端与末端搭接长度应不少于1/4管子周长，且不少于100mm。

内带和外带的搭接缝处应相互错开，并尽可能地错开焊缝。

缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起；

（4）防腐管缠绕时管端应有100mm～150mm的焊接预留段。

（5）缠绕异型管件时，应选用合适宽度的补口带（最好使用专用防腐带，例如基膜薄、胶层厚的补口带），应根据管件的形状采用适当的方法，进行手工缠绕。

缠绕异型管件时的表面预处理和涂底漆要求管本体相同。

7.3聚乙烯胶粘带防腐后的检查

7.3.1表面检查

对管线进行全线目测检查，在预制厂应逐根目测检查，补口、补伤处应逐个检查，防腐层表面应平整，搭接均匀、无永久性气泡、皱折和破损。

7.3.2厚度检查

按照规范要求每20根抽查一根，随机测量一处，每处按圆周方向均匀分布测量四点；

每个补口、补伤处随机抽查一处。

厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则判为不合格。

7.3.3电火花试验

在预制厂应逐根检查，在现场对管线进行全线检查，补口、补伤处应逐个检查，在现场对管线进行全线检查，补口、补伤处应逐个检查。

对以上不合格的应按规范要求进行局部或者全部修复，直至合格。

8附则

8.1本程序由工程质量组负责解释。

8.2本程序自发布之日起实施。