桥梁总体开工报告现浇箱梁Word格式文档下载.docx

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图1-1钻孔桩施工工艺流程图

1.2施工准备

熟悉资料:

熟悉设计图纸、了解地质条件及地层岩性的分布情况。

场地平整:

场地平整时尽量减少对桩孔附近原地表的开挖，尽量以填代挖，减少对原地表土的扰动。

测量放样:

测量放样遵循“由整体到局部的原则”，先放样墩位，再由墩位控制桩放样桩位，桩位放样时，桩的纵横允许偏差不大于5mm，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。

测量控制桩要注意保护，防止地表扰动引起桩位变动。

护筒埋设:

桩基护筒用6-8mm厚钢板制成，内径比设计直径大20～30cm，高度为2～3米，采取人工挖井埋设。

埋设时护筒宜高出机台0.3米，其四周夯填粘土。

护筒埋设时要严格控制护筒的垂直度和平面位置，护筒的平面位置的偏差不能大于5cm，护筒的倾斜度不能大于1%。

1.3钻孔施工

施工主要工序有：

平整场地，埋设护筒，钻孔、清孔，钢筋笼的制作及就位、二次清孔,水下混凝土浇筑等。

a、施工准备

场地准备，包括场地平整，测设桩位，设置桩位，设置护桩，以校核桩位的准确性。

b、钻孔作业程序

⑴．钻机就位前，对主要的机具进行检查、维修和安装，并检查全套设施的就位情况及水电供应情况。

检查完毕后，开始组装钻机，将锤头对准设计中心徐徐放入孔内。

钻机就位后，用枕木加塞顶紧机座，使底座和顶端平稳，在钻进和运行中不得产生位移和沉陷。

⑵．钻机就位时，调节钻机底盘成水平状态，开始第一钻时，应小心使锤头中心对准设计中心。

⑶．开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，利用锤头上下轻砸搅制泥浆，搅拌后抽至循环池，待循环池及桩孔全部储够泥浆时，先启动泥浆泵和转盘，后进行钻进，进尺需适当控制。

⑷．在钻进过程中，进尺快慢根据地质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等观察，在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等锤距稀泥浆钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低速慢进稠泥浆钻进。

⑸．在钻进过程中，经常注意钻渣的捞取，并注意土层的变化，在岩层变化处均应捞取岩样，判明地质，并记入记录表中，以便与地质断面图核对。

⑹．及时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意事项。

C、钻机作业注意事项

⑴、钻进过程中，要及时掌握钻孔深度，根据地质层变化，及时调整钻进压力、钻进速度和适宜的泥浆稠度，以防钻进不利地层时塌孔。

⑵、钻进中随时注意地层变化，在地层变化处均应留取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与设计院提供的地质剖面图相对照。

钻渣渣样编号保存，以便分析备查。

⑶、泥浆弃运方式主要是：

在地界内适当位置挖足量泥浆沉淀池，把挖池土方弃运走，使钻孔桩排放出的泥浆入池。

根据具体作业情况，可以将排入池或及时沉淀后的渣运走，以达到现场整洁，文明施工保护环境的目的。

1.4终孔及清孔

终孔后即进入成孔验收，成孔工序验收合格后，进行清孔。

清孔前先用探孔器进行清孔前的检查，探孔器采用φ25的钢筋制作，长度不能小于5米，一般长度控制在5～7米之间。

清孔采用换浆法施工,即钻孔完成后提起锤头至距孔底约50cm处继续上下晃动，然后以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度1.02～1.1，含砂率不大于3%为止。

钻孔灌注桩应达到以下验收标准：

桩位偏差不大于50mm，孔深与孔径不小于设计值，钻孔倾斜度不大于1%且不大于500mm，沉渣厚度且摩擦桩不得大于100mm（嵌岩桩或端承桩沉渣厚度不大于3cm），不得用加深孔深来代替清孔。

1.5钢筋笼制安

①钢筋笼制作

钢筋笼采用现场加工，工程开工或每批钢筋正式焊接前，必须进行现场条件下的钢筋焊接性能试验。

雨天、大风天气不得在现场进行施焊，必须施焊时，要采取有效的遮蔽措施。

焊后热处理完毕，让其在环境温度下自然冷却。

钢筋笼主筋接头根据设计要求≥25mm钢筋采用套筒连接，其他采用双面搭接焊连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼下端应整齐，用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管和吸泥管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。

②钢筋笼安装

钢筋笼分节预制、吊装，节间在孔口套筒连接成型。

钢筋笼采用吊车吊装入孔，吊装前，在钢筋笼上、下端及中部每隔2m于同一横截面上对称设置四个钢筋“圆饼”垫块，确保钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离。

吊放钢筋骨架入孔时，下落速度要均匀，切勿撞击孔壁。

钢筋笼入孔后，牢固定位，以免在浇筑混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。

③声测管安装

声测管安装位置符合设计要求，下部及上部用钢板焊接封底，钢筋笼分节处采用套筒螺旋连接，连接完成后往管内灌水，保证管内不透水。

声测管固定在加强箍上，保证其垂直度。

桩基钢筋笼应达到以下验收标准：

主筋间距误差为±

20mm，螺旋筋间距误差为±

10mm，钢筋笼骨架长度误差为±

10mm，直径误差为±

10mm，安装时底面高程误差为±

50mm，钢筋保护层误差为±

10mm。

1.6混凝土浇筑

⑴．混凝土的拌制：

砼采用自动计量拌合站拌和，砼输送车送输。

砼坍落度控制在18-22cm。

⑵．混凝土的灌注：

桩基混凝土的灌注采用导管法灌注，导管安装和吊装前先要进行试拼，并进行水密性试验。

同时要检查导管胶圈的完好性，确保接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中央，并在灌注前进行升降实验。

⑶．首批混凝土的灌注：

在导管与漏斗之间设置活动阀门，先将阀门关好，并将导管距离孔深30～40公分，当漏斗内储足首批灌注的砼量后拉开阀门，使砼迅速落下，至孔底把导管裹住，保证初灌砼将导管埋深不小于1m。

⑷．灌注砼应连续进行，一气呵成。

导管随着混凝土的灌注渐深逐节提升拆除，确保导管下口埋入混凝土的深度不少于2米亦不大于6米。

导管提升的速度不能过快，且边提升边回插，提升高度大于回插高度，每次提升（回插）的高度以1米为好，使导管穿过部位的混凝土均匀密实。

当混凝土下落不畅时，是导管内外混凝土及泥浆的压力差不足所致，可以采取加高进料斗内混凝土面的高程来解决，千万不能锤击或震动导管，以防导管内的混凝土自行离析而板结，造成堵管断桩事故。

⑸．灌注到桩身上部5米以内时，可不提升导管，待灌注至规定标高时一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯砼密实度。

⑹．为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌0.5-1.0m。

⑺、桩基混凝土施工中要作好混凝土的试件，每根桩基混凝土的试件不能少于6组（监理工程师一组，自己留下5组），同时作好混凝土试件的养护工作，确保混凝土强度数据的真实性。

⑻.桩基检验

桩基混凝土检查试件模拟灌注桩内混凝土的温度变化条件进行养护。

所有钻孔桩桩身混凝土质量均进行无破损检测。

按设计要求需要进行声测的基桩，在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后进行超声波透射法检测。

对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。

2、系梁及承台

2.1施工工艺流程图2-1

测设基坑平面位置、标高

挖掘机开挖

凿除桩头

检测桩基

基底处理

绑扎钢筋

安装模板

灌筑混凝土

与墩台身接缝处理

基坑防护

制作混凝土试件

集水井法抽水

混凝土拌制、输送

图2-1系梁及承台施工工艺流程图

2.2基坑开挖

⑴．施工准备

准确测定基坑横纵中心线及地面标高。

根据开挖深度和边坡，确定开挖范围。

根据基坑四周地形，做好地面防水、排水工作。

⑵．基坑开挖

承台及系梁施工方法与明挖基础的施工方法基本一致，采用机械开挖，人工配合。

承台及系梁基坑开挖时如有出水，根据出水量采用适当功率水泵进行抽水。

接近基底标高时，预留10～20cm厚，在基础施工前以人工突击开挖。

⑶．承台及系梁基底处理

人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台及系梁长度及桩顶主筋锚入承台及系梁长度满足设计要求。

桩基检测合格后，再次按设计标高清理基底，承台及系梁底做硬化处理，防止污染钢筋。

2.3混凝土浇筑

⑴．钢筋绑扎及模板支设

将承台及系梁的主筋与伸入承台及系梁的钻孔桩钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置垫一混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安装一混凝土垫块，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。

承台及系梁采用钢模，模板安装完毕后，在模板内均匀涂刷脱模剂。

⑵．混凝土浇筑

混凝土从拌和站由混凝土运输车运到浇筑现场，吊车提升或溜槽入模，插入式振动棒振捣，分层连续浇筑，振捣时，防止触碰模板与钢筋。

混凝土灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋情况，发现问题及时处理。

混凝土初凝前，进行混凝土面的提浆、压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。

⑶．基坑回填

承台及系梁基础施工完毕后，及时回填封闭基坑，基础回填的填料按设计要求选取，设计未规定时回填粗颗粒土，并夯填密实。

承台及系梁验收标准：

长宽高各部位尺寸误差为±

30mm，顶面高程误差为±

20mm，轴线偏位误差为15mm。

3、墩、台施工

本桥墩台全部采用定型钢模板浇筑成型。

混凝土通过泵送或吊装入模，墩身模板采用汽车起重机垂直吊装作业。

墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。

3.1墩台施工工艺流程见图3-1

图3-1墩台身施工工艺流程图

3.2模板及支架安装

模板制作：

模板采用大块整体定型钢模板，选用6mm厚钢板面板。

要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。

模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。

模内干净无杂物，拼合平整严密。

支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。

支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。

模板检查合格后，刷脱模剂。

3.3钢筋施工

钢筋基本要求：

运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。

使用前将表面杂物清除干净。

钢筋平直，无局部弯折。

各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

成型安装要求：

桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；

基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；

钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

3.4混凝土浇注

浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；

模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。

浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。

混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。

混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

在混凝土浇筑过程中。

注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。

混凝土浇筑完成后，带模进行养护，达到强度50%设计强度后拆模，拆模后及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。

4、盖梁

本桥盖梁采用抱箍托架法施工，定型钢模板整体浇筑成型。

混凝土通过泵送或吊装入模，盖梁模板及支架和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业盖梁浇筑完成后先带模浇水养生，待混凝土强度达到设计强度的75%后拆模，拆模后覆盖养生。

4.1工艺流程图3-8

图4-1盖梁施工工艺流程图

4.2模板及支架

模板采用钢模板，托架采用贝雷梁支撑。

底模安装好后检查模板高程及轴线，符合要求后绑扎钢筋。

钢筋绑扎完后，清理底模，钢筋经现场质检合格后报监理检查，侧模除锈并涂刷脱模剂，钢筋合格后安装侧向模板，并上拉筋加固。

检查模板轴线及高程，调整模板使之符合设计要求。

经自检合格后报监理检查，合格后进入下一道混凝土浇注工序。

盖梁托架法施工图见4-2

图4-2盖梁模板托架法

4.3钢筋施工

①基本要求

a.钢筋应具有出厂合格证。

b.钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。

c.钢筋平直，无局部弯折。

采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2％。

d.钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。

e.用I级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的直径应大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。

弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍。

②成型安装要求

a.墩顶锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。

b.钢筋骨架外侧绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度，骨架钢筋的焊接接头按50％截面错开配置。

盖梁应达到验收标准如下：

断面尺寸误差为±

20mm，顶面高程误差为±

10mm，轴线偏位及支座垫石预留位置不大于10mm。

5、现浇箱梁

根据桥梁所处地形和现有周转材料情况，文峰分离式大桥预应力混凝土现浇箱梁上部结构，将采用钢管贝雷支架方案。

5.1工艺流程图5-1

5.2模板施工

支架施工完成后，紧接着进行模板施工。

为了保证箱梁外表面砼的光洁和平整，箱梁的侧模、底模板采用厚度为12mm的优质竹胶板。

现浇箱梁采取一次浇筑成型，箱梁内模采用竹胶板与木模配制，内部用碗扣架支撑，箱梁的模板一次到位。

为便于箱体内的模板拆除，需在每只箱室预留人工孔，人工孔位置应位于距横梁1/4跨径处。

人孔待内模拆除后连接钢筋并浇筑同样标号混凝土封闭。

在铺设梁底模时应设置预拱度，消除基础弹性沉降、卸落设备的压缩变形、支架受压后的弹性变形以及支架、底模板等压缩造成的影响，预拱度数值根据预压的试验数据来确定。

底模铺完后，再用测量仪器检验梁的标高和边线。

特别是要注意梁圆弧侧模与梁底模衔接。

内模安装在底板、腹板钢筋绑扎及预应力孔道埋置固定后进行。

内模安装按分段截面处安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行复验。

模板与模板接缝中嵌入吹塑纸，以防砼漏浆。

施工脚手架不能和模板及其支撑相连。

固定在模板上的预埋件和预留孔须安装牢固，位置准确。

为防止梁体砼浇注时，底板钢筋上浮而影响底板厚度，采用底模侧模设拉筋把外模和内模锁住。

混凝土浇筑混凝土期间，派专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现松动、变形、移位的，立即处理。

砼浇筑完成，混凝土终凝后12h，将内模拆除。

张拉压浆完成后，落架拆模严格按照规范要求进行操作，每跨先从跨中往两边对称拆除或降落。

5.3钢筋加工安装

钢筋在使用前必须按《公路桥涵施工技术规范》验收，分批做好原材料及焊接试验，试验合格后方可使用。

由于上部结构为连续跨，钢筋的种类、数量、长度、重量均较大，相应钢筋加工制作、运输、安装难度增大。

①钢筋的力学性能必须符合现行国家标准，同时具有出厂质量证明书。

运至现场的钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别验收、分别堆放，不得混杂，且应立牌以便识别。

钢筋在运输、储存过程中，应避免钢筋受腐蚀和污染。

②在钢筋施工过程中如需作代用的，应征得设计方面同意，同时还应符合下列要求：

A、钢筋的强度、牌号与设计规定相同时，不同直径代用，代用钢筋的净截面积不应小于设计规定的总截面积。

B、以另一种牌号强度的钢筋代替设计规定的钢筋，可按钢筋的屈服点强度的比例关系，换算出代用钢筋所需的截面积。

C、代用钢筋的间距应满足设计规定和施工要求。

③钢筋的下料需根据模板尺寸和保护层厚度进行实地放样，如发现与设计的大样图有区别时，需与设计联系并同意后进行加工。

④钢筋接头

A、钢筋直径在20mm以上接头宜采用机械接头；

直径在20mm以下的接头可采用电弧焊，也可用铁丝绑扎接头，但对轴心受拉构件中的主钢筋均应采用机械接头。

每种规格钢筋的接头试件不应少于3根。

钢筋母材抗拉强度试件不应少于3根，且应取自接头试验的同一根钢筋。

现场检验应进行外观质量检查和单向拉伸试验。

C、受力钢筋焊接与绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。

主钢筋绑扎接头面积的最大百分率：

在受压区为50%，受拉区为25%；

主钢筋焊接接头面积的最大百分率：

在受压区不限制，受拉区为50%。

⑤钢筋绑扎与安装

A、绑扎和安装之前，应按施工图做好钢筋排列间距的标尺和在混凝土基面上或立筑的模板上，划线定位。

B、绑扎钢筋时应符合下列要求：

·

钢筋在相交点处，应用铁丝扎结。

钢筋网的交叉点可以每隔一根互成梅花式扎牢，但在周边两行的交叉，每处都应绑扎。

板的双向主筋，则须全部钢筋的交点扎牢。

箍筋应与主筋垂直，箍筋转角处，应与主钢筋的交接点扎牢。

箍筋的接头在梁中应沿纵向轴线方向交叉布置。

绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。

C、钢筋入模应符合下列要求：

钢筋入模前，应事先在底部与侧部设置垫块，以确保钢筋保护层厚度。

吊运钢筋骨架，应合理选择吊点和方法。

入模后的钢筋应按设计要求就位，调正，如有变形或扎结、焊接点有松动应及时补扎、补焊。

D、绑扎好的钢筋应有足够的刚度和稳定性。

已绑扎好的钢筋上不得践踏或堆放重物。

⑥从保护模板出发，模板上尽量减少焊接工作，如实在无法避免，采取相应保护措施，保护好模板表面。

⑦张拉槽口钢筋严格按图施工，并适当予以加强。

⑧在近张拉槽口或钢铰束渐变段采用Φ18以上“S”形拉结筋予以加强砼的承压能力，以避免在张拉时一定长度范围内发生砼裂缝或砼劈裂现象。

⑨切实做好张拉槽口钢筋恢复工作，并经监理验收后方可浇捣槽口砼。

⑩应注意预埋泄水孔、护栏钢筋、人行道及栏杆预埋件等。

5.4波纹管安装与穿束

1.波纹管安装

本工程所采用的波纹管为镀锌双波波纹管。

波纹管安装前应充分熟悉图纸，明确每联箱梁的孔道的位置。

根据图纸孔道的线型位置采用钢筋先在钢筋骨架上焊好定位钢筋，再放置波纹管。

在波纹管安放中应特别注意波纹管的接头，要安装紧密，采用胶带绑紧，保证不漏浆。

如发现有主筋与波纹管的位置相碰时，保证波纹管的位置为准。

2.穿束

根据图纸所列的每道钢束的根数进行下料，每孔束采用人工一次性穿索，在一束索的端部采用胶带绑紧，由一端向另一端送。

在穿完成后就检查钢束的线型是否正确，如不正确需立即调整。

3.波纹管的位置严格按设计图纸安装，并在砼浇注前要多次进行波纹管的孔洞检查，防止波纹管漏浆。

对波纹管的布设要采用定位钢筋牢固定位，严格按照施工图中所示的钢束大样设置定位钢筋,在直线段定位钢筋的纵向间距不大于100cm,在曲线段定位钢筋的纵向间距不大于50cm,定位钢筋间距要根据需要加密，每定位点的坐标安装偏差不得大于1cm,当梁部位于曲线上时,腹板内的预应力束应每隔1m设置∩字形防崩钢筋,防崩钢筋必须和腹板内外侧的腹板钢筋等强度焊接,以确保其能承受曲线段腹板径向力,管道轴线必须与锚板端面垂直,在砼浇注过程中要小心，防止其变位。

在钢筋点焊和固定波纹管时要采用保护措施防止波纹管被损伤出现孔洞。

钢绞线的下料不得使用电焊或氧弧切割,采用圆盘锯冷割,并使钢绞线的切割面为一平面,以便在张拉时检查断丝。

5.5砼施工

根据设计要求，砼标号为C50，砼采用拌和站集中拌合。

因混凝土浇注方量大，施工工期紧，从技术上做好混凝土温度变化影响，水化热影响，浇注受力不均影响，及气温影响，早期强度要求影响的相应工作。

从施工组织上做好混凝土运输、人员机械组织工作。

同时采取相应的质量控制措施。

⑴混凝土施工技术要求

①坍落度为17—19cm（现场）。

①25℃以上砼运输至用完时间为≯150分钟。

②掺入外加剂（根据实际情况确定）。

③保证砼连续浇注，并保证入模温度在10℃以上。

⑵混凝土保证车辆配备数量、运输能力、路线、人员组织能满足的情况下浇筑。

⑶混凝土浇捣要求：

浇砼从每联中间往两侧对称进行，浇砼时先浇底板，再浇直腹板，斜腹板、横梁。

底板混凝土一次摊铺到位，腹板、横梁砼分层浇捣，并控制好混凝土前后浇的搭接时间在2小时以内。

底板砼从跨中往两边浇捣，确保连续施工，不允许形成冷缝。

振捣使用插入式振捣器。

为保证砼获得足够的密实度，但不得过振和漏振。

一般以砼不再下沉，无气泡上升，砼顶面平坦、泛浆为度。

注意振捣器不得碰撞钢筋和波纹管。

在横隔梁及梁端头位置，因钢筋波纹管较密，在箱梁砼浇筑时，准备Φ30mm振捣棒配合使用。

⑷为了确保箱梁砼外表平整光洁，色差基本一致，在施工中采取的措施有：

①原材料选择：

为使箱梁外观色泽一致，选用优质水泥，以保证砼表面光泽，由同一拌合站供应。

粗骨料用同一石料场碎石，选用中粗砂。

②砼配合比选择指标：

砼坍落度控制在17～19cm，选用有减水、早强性能的外加剂。

③砼运输，采用砼输送车运输。

砼生产、运输必须根据砼浇注速度进行控制。

拌制后在砼输送车内存留时间不得超过60分钟，砼入模前要检查其坍落度与和易性，不合标准的砼不得入模。

④浇筑砼，必须控制浇筑砼速度，宜控制在4m/h。

砼入模，采用泵车泵送砼，自由下落高度不超过1.0m，每层砼堆料厚不超过30cm。

砼捣实，采用插入式振捣器振捣。

⑹质量控制措施

①切实做好砼连续供应的一切组织工作，含配置足够的运输车、备用泵台、备用泵车。

②砼现场严禁加水稀释。

③坍落度每车测试，不合格退回。

④做好试块3—4组，同条养护试块1-2组，并注意养护。

⑤做好混凝土养护工作，确保混凝土质量。

⑥严格控制施工缝的留设位置，服从施工图设计要求，并做好施工缝的清理工作及加强措施，如表面拉毛（凿毛）、插筋，浇砼时洒水泥砂浆等。

⑦浇箱梁砼之前，清理干净模板面上的所有垃圾（钢筋头、木料、铁钉、木屑、电焊渣等），用工业吸尘器及高压气泵冲吸。

并用高压水冲洗干净，确保砼表面质量。

⑧严格控制钢筋垫块数量及排放位置，防止露筋及发锈迹，防止垫块乱散而影响外观质量。

⑺砼浇捣结束后，清理泄水孔、通气孔、张拉槽口混凝土。

⑻